一种燃烧器的制作方法

本发明属于燃气灶，特指一种燃烧器。

背景技术：

燃气灶是指以液化石油气、人工煤气、天然气等气体燃料进行直火加热的厨房用具，下面介绍其大致的工作原理：燃气灶在工作时，燃气从进气管进入灶内，燃气在底座(又称为炉架、支架)上首先混合一部分空气(这部分空气称之为一次空气)，混合气体再分火器的火孔中喷出同时被点火装置点燃形成火焰(燃烧时所需的空气称之为二次空气)。

现有一种上进风式燃烧器，包括底座、混合器，混合器安装在底座上，混合器上安装有外火盖和内火盖，混合器的侧壁开设有二次进风口，混合器上形成有外环形槽，燃气可流入到外环形槽内，外环形槽位于二次进风口的上方，二次进风口的设计方便空气进入到内火盖和外火盖之间，起到助燃、提高热效率的效果。

然而现有技术不够完善，燃料在内火盖和外火盖上燃烧产生的废气(主要为二氧化碳)无法及时排出，会起到阻燃、燃烧不充分的作用，因此存在热效率低的问题。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足及存在的问题，本发明提供一种便于废气排放的燃烧器。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种燃烧器，包括自下而上依次设置在一起的底座、导流座和火盖，火盖包括内火盖和外火盖，外火盖环绕在内火盖上，导流座上开设有废气口，废气口位于内火盖和外火盖之间，导流座和底座之间形成有废气间隙，废气间隙连通废气口。

作为优选，所述底座的上端形成有至少三个台阶部，导流座上开设有沉头槽，三个或三个以上的台阶部插设在沉头槽内。

作为优选，所述废气间隙的厚度在3-10mm之间。

作为优选，所述底座上开设有第一燃气通道和第二燃气通道，第一燃气通道上连接有第一喷嘴，第二燃气通道上连接有第二喷嘴，导流座上开设有第一混气孔，内火盖和第一喷嘴分别连接在第一混气孔的两端，导流座上还开设有第二混气孔，第二混气孔位于第一混气孔的外侧，第二喷嘴连接在第二混气孔的一端，导流座上还开设有扩散槽和空气口，第二混气孔的另一端连接在扩散槽上，外火盖盖设在扩散槽上，外界空气可通过空气口流向第一喷嘴和第二喷嘴，扩散槽和空气口位于以第一混气孔为中心的同一周向上。

作为优选，所述第二喷嘴至少为两个，第二混气孔和扩散槽均一一对应于第二喷嘴，两个或两个以上的扩散槽首尾相连在一起。

作为优选，所述扩散槽的内底形成有导流面，导流面的整体结构呈螺旋状，导流面环绕在第一混气孔的外侧，导流面的较低一端连接在第二混气孔上。

作为优选，所述第一燃气通道具有连接在一起的第一出气孔段和第一进气孔段，第一喷嘴连接在第一出气孔段上，第二燃气通道具有第二进气孔段和两个出气孔段，两个第二出气孔段分别连接在第二进气孔段上，第二喷嘴连接在第二出气孔段上，第一进气孔段和第二进气孔段相互堆叠在一起，第一进气孔段和第二进气孔段分别采用钻头一次性加工而成。

作为优选，所述底座本体的下端形成有第一凸起和第二凸起，第一凸起的厚度小于第二凸起的厚度，第一凸起和第二凸起相交在一起，第一进气孔段开设在第一凸起上，第二进气孔段开设在第二凸起上。

作为优选，所述底座的上端形成有第三凸起和两个第四凸起，第一出气孔段开设在第三凸起上，第一出气孔段的外端位于第三凸起的上端，两个第二出气孔段分别开设在两个第四凸起上，第二出气孔段的外端位于第四凸起的上端。

作为优选，所述第二出气孔段包括第二直孔段和第二侧孔段，第二侧孔段和第二直孔段和第二进气孔段依次连接在一起，第二侧孔段的外端朝向朝向底座的一侧，第二喷嘴连接在第二侧孔段的外端，第二直孔段和第二侧孔段分别采用钻头一次性加工而成。

本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：

(1)使用本燃烧器时，燃料在外火盖和内火盖上燃烧产生废气(主要为二氧化碳)，由于废气的密度较大，废气可在自重作用下自动下沉，废气依次通过废气口和废气间隙向外排出，避免废气滞留在外火盖和内火盖附近，因此本燃烧器具有便于废气排放、热效率高和结构设计合理的优点。

(2)扩散槽和空气口位于以第一混气孔为中心的同一周向上，扩散槽和空气口位于同一高度位置上，从而降低了混合燃烧器的整体高度，相较于现有技术可降低15-20mm的高度，因此本混合燃烧器具有结构紧凑、降低产品高度和占用空间小的优点。

(3)第一进气孔段和第二进气孔段相互堆叠在一起，使得整体结构更加紧凑，减小了占用空间，第一进气孔段和第二进气孔段分别采用钻头一次性加工而成，相较于现有技术，减少了工序，降低了加工成本，并且钻孔加工而成的第一进气孔段和第二进气孔段的内表面具有光洁、平滑的特点，燃气通过时受到的阻碍小，提高了燃气传输的顺畅性，因此本燃烧器具有结构精简、加工成本低和占用空间小的优点。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的爆炸结构示意图；

图3是本发明的底座的结构示意图；

图4是本发明的底座的剖面结构示意图之一；

图5是本发明的底座的剖面结构示意图之一；

图6是本发明的导流座的结构示意图；

图中：1-底座、2-导流座、3-内火盖、4-外火盖、5-第一喷嘴、6-第二喷嘴、7-点火器、8-热电偶、9-废气间隙、11-第一进气孔段、12-第一出气孔段、13-第二进气孔段、14-第二直孔段、15-第二侧孔段、16-第一凸起、17-第二凸起、18-第三凸起、19-第四凸起、20-台阶部、21-第一混气孔、22-第二混气孔、23-扩散槽、24-空气口、25-废气口、26-沉头槽、231-导流面。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

如图1至图6所示，一种燃烧器，包括自下而上依次设置在一起的底座1、导流座2和火盖，火盖包括内火盖3和外火盖4，内火盖3和外火盖4的整体结构均呈圈体，内火盖3和外火盖4分别设置在导流座2的上端，外火盖4环绕在内火盖3的外侧。

所述底座1可采用铸铁铸造而成，底座1上开设有第一燃气通道和第二燃气通道，第一燃气通道和第二燃气通道相互独立，第一燃气通道用于向燃气灶的内火盖3上通入燃气，第二燃气通道用于向燃气灶的外火盖4上通入燃气，第一燃气通道上连接有第一喷嘴5，第二燃气通道上连接有第二喷嘴6，外部的燃气管路可连接在第一燃气通道和第二燃气通道上，燃气可分别通过第一喷嘴5和第二喷嘴6向外喷射。

导流座2上开设有第一混气孔21，第一混气孔21的轴向和竖直方向一致，内火盖3和第一喷嘴5分别连接在第一混气孔21的上下两端，内火盖3盖设在第一混气孔21第一混气孔21的上端，第一喷嘴5朝向第一混气孔21的下端，第一混气孔21对空气和燃气的混合气体起到扩散、降低流速、提高静压和均匀化的作用，从而可在内火盖3上形成均匀、持续和稳定的火焰。

导流座2上还开设有第二混气孔22，第二混气孔22横向开设在导流座2上，第二混气孔22位于第一混气孔21的外侧，第二喷嘴6连接在第二混气孔22的一端，第一混气孔21对空气和燃气的混合气体也起到扩散、降低流速、提高静压和均匀化的作用。

导流座2上还开设有扩散槽23和空气口24，空气口24位于导流座2的侧面，扩散槽23的开口朝向上方，第二混气孔22的另一端连接在扩散槽23上，第二混气孔22内的混合气体可进入到扩散槽23内进行扩散，外火盖4盖设在扩散槽23上，扩散槽23内扩散后的混合气体通过外火盖4向外流出，从而在外火盖4上形成火焰。

外界空气可通过空气口24流向第一喷嘴5和第二喷嘴6，空气口24的设计起到方便空气流通的效果，外界空气可通过空气口24及时补充到第一喷嘴5和第二喷嘴6上，使得燃料燃烧更加充分，提高了燃料的热效率。

扩散槽23和空气口24位于以第一混气孔21为中心的同一周向上，扩散槽23和空气口24位于同一高度位置上，从而降低了混合燃烧器的整体高度，相较于现有技术可降低15-20mm的高度，因此本混合燃烧器具有结构紧凑、降低产品高度和占用空间小的优点。

第一混气孔21、第二混气孔22、扩散槽23和空气口24也位于同一高度位置，从而进一步降低了产品的高度，提高结构紧凑性。

导流座2上还开设有废气口25，废气口25朝向底座1，废气口25位于内火盖3和外火盖4之间，内火盖3和外火盖4位于同一高度位置上，而废气口25的上端低于内火盖3和外火盖4的位置，导流座2和底座1之间形成有废气间隙9，废气间隙9位于废气口25的下方，废气间隙9连通废气口25。

使用本燃烧器时，燃料在外火盖4和内火盖3上燃烧产生废气(主要为二氧化碳)，由于废气的密度较大，废气可在自动下沉，废气依次通过废气口25和废气间隙9向外排出，避免废气滞留在外火盖4和内火盖3附近，因此本燃烧器具有便于废气排放、热效率高和结构设计合理的优点。

废气间隙9的外侧轮廓呈环形，废气间隙9的外侧轮廓和导流座2的外侧轮廓一致，废气可全方位地向外排出，提高了排气效率。

所述底座1的上端形成有至少三个台阶部20，导流座2上开设有沉头槽26，三个或三个以上的台阶部20插设在沉头槽26内，导流座2架设在底座1的上方，从而在底座1和导流座2之间形成间隙。

三个或三个台阶部20在同一周向上，沉头槽26的横截面为一圆形，导流座2可在底座1上旋转，方便第二喷嘴6对准第二混气孔22，方便导流座2和底座1之间的装配。

所述废气间隙9的厚度在3-10mm之间，在该尺寸下的废气间隙9一方面保证了废气排放的效率，另一方面避免废气间隙9过大造成杂质通过废气间隙9进入到导流座2和底座1的内部。

所述第二喷嘴6为两个，第二混气孔22和扩散槽23均一一对应于第二喷嘴6，第二喷嘴6分别连接在两个第二混气孔22上，两个第二混气孔22分别连接在两个扩散槽23上，两个扩散槽23首尾相连在一起，两个扩散槽23形成闭环，混合气体可在两个扩散槽23构成的闭环内扩散，混合气体可在外火盖4上全方位地流出，从而可在外火盖4的周向上形成均匀的环状火焰，从而外火盖4上的火焰可对锅具全方位地加热，避免发生局部过热的问题。

相邻扩散槽23之间均开设有空气口24，空气口24和扩散槽23有效地结合在一起，既保证了空气向第一喷嘴5和第二喷嘴6上的高效流通，又保证了混合气体在外火盖4下方的高效扩散。

所述扩散槽23的内底形成有导流面231，导流面231的整体结构呈螺旋状，导流面231环绕在第一混气孔21的外侧，导流面231的较低一端连接在第二混气孔22上，混合气体在导流面231的导向下，沿扩散槽23的长度方向扩散，从而混合气体扩散至外火盖4的周向上，倾斜式的导流面231起到降低混合气体的流速、提高静压的效果，进一步提高了热效率，并且两个导流面231的旋向一致，从而可在外火盖4上形成旋火，提高了加热面积、加热速度更快、燃烧更加完全。

所述第一燃气通道具有连接在一起的第一出气孔段12和第一进气孔段11，第一出气孔段12竖直设置在底座1上，第一进气孔段11横向设置在底座1上，第一进气孔段11的外端用于连接液化石油气、人工煤气、天然气等气体燃料，第一喷嘴5连接在第一出气孔段12的外端。

第二燃气通道具有第二进气孔段13和两个出气孔段，两个第二出气孔段分别连接在第二进气孔段13上，两个第二喷嘴6分别连接在两个第二出气孔段的外端，两个出气孔段分别设置在第一出气孔段12的两侧，两个出气孔段以第一出气孔段12为中心相互对称。

第一进气孔段11位于第二进气孔段13的上方，第一进气孔段11和第二进气孔段13相互堆叠在一起，使得整体结构更加紧凑，减小了占用空间，第一进气孔段11和第二进气孔段13分别采用钻头一次性加工而成，相较于现有技术，减少了工序，降低了加工成本，并且钻孔加工而成的第一进气孔段11和第二进气孔段13的内表面具有光洁、平滑的特点，燃气通过时受到的阻碍小，提高了燃气传输的顺畅性，因此本燃烧器具有结构精简、加工成本低和占用空间小的优点。

所述底座1本体的下端形成有第一凸起16和第二凸起17，第一凸起16的厚度小于第二凸起17的厚度，第一凸起16和第二凸起17分别凸出在底座1的下方，第一凸起16和第二凸起17均横向设置在底座1的下端，第一凸起16和第二凸起17相交在一起，第一进气孔段11开设在第一凸起16上，第二进气孔段13开设在第二凸起17上，第一凸起16和第二凸起17的形状设计减少了底座1的用料，减轻了底座1的重量，实现产品的轻量化。

所述底座1的上端形成有第三凸起18和两个第四凸起19，第三凸起18和第四凸起19分别凸出在底座1的上方，第一出气孔段12开设在第三凸起18上，第一出气孔段12的外端位于第三凸起18的上端，两个第二出气孔段分别开设在两个第四凸起19上，第二出气孔段的外端位于第四凸起19的上端，第三凸起18和第四凸起19的设计起到抬高第一出气孔段12外端和第二出气孔段外端高度的作用，在使用本燃烧器时，油渍、水渍等会积留在底座1的上端，抬高结构的设计避免油渍、水渍等进入到第一出气孔段12和第二出气孔段内。

所述第二出气孔段包括第二侧孔段15、第二直孔段14，第二侧孔段15横向设置在底座1上，第二直孔段14竖直设置在底座1上，第二侧孔段15和第二直孔段14和第二进气孔段13依次连接在一起，第二侧孔段15的外端朝向底座1的一侧，第二喷嘴6连接在第二侧孔段15的外端，第二喷嘴6也朝向底座1的一侧，从而实现在外火盖4上可形成旋转方向上的火焰，加大了燃气的燃烧面积，燃烧也更加完全。

第一出气孔段12、第二直孔段14和第二侧孔段15分别采用钻头一次性加工而成，第一燃气通道采用三次钻孔工序加工而成，第二燃气通道采用五次钻孔工序加工而成，加工工序精简，进一步降低了第一燃气通道和第二燃气通道的加工成本。

底座1上分别安装有点火器7和热电偶8，点火器7用于点燃燃料，热电偶8用于起到熄火保护的作用。

上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。