专利名称：磁性材料烧结外热式回转窑的制作方法
技术领域：
本实用新型是一种用于磁性材料烧结的外热式回转窑，特别适用于磁性铁氧体材料的预烧结，该回转窑也是氧化铁烧结氧化的理想设备。
磁性铁氧体材料的预烧结要求被烧结物料(粉状或粒状)在受热过程中不断翻滚，使其受热均匀，烧结氧化程度的一致性要好，同时要求被烧结物料与炉衬材料、加热源隔绝，从而使其不受污染。通常使用的推板窑或隧道窑是将物料装入容器(高温载体)内的，物料随容器一起输送通过窑炉加热区被烧结氧化，同时受到耐火材料和加热源的污染，因此烧结质量难以提高。
为了解决这个问题，通常的做法是将物料的高温载体设计成回转体，依靠回转体的旋转和倾斜使物料在其内腔不断翻滚和流动通过窑炉加热区而被烧结氧化。美国专利US3，170，786介绍了一种内热式回转窑，它有一个回转体，但是它的回转体是由钢管内衬以耐火材料构成的，加热源直接在其内腔加热，物料在其内腔通过时受到加热源和耐火材料的污染。
本实用新型的主要目的是提供一种改进的磁性材料烧结回转窑，它具有一个改进的回转体，其内腔不衬以耐火材料，从其外部加热，能满足磁性铁氧体材料的预烧结要求。
本实用新型的技术方案是回转体是选用耐热合金钢制造的，称其为回转管；回转管穿过窑体炉膛与其同(中心)轴线安装；螺旋给料机、排气系统、回转管支承装置、水冷装置以及出料端封闭罩是以回转管轴线为基准分别安装在窑体前后伸出架上的；在回转管前伸出段上装有敲击装置；回转窑通过前座和后座支承在水泥地面上，前座上有升降装置，其高度由升降装置调节，大于后座高度，使回转窑与地面成0°～5°前高后低的可连续调节的水平倾角；回转管的水平倾角与回转窑相同；回转管由在窑体前后伸出架上的两支承装置支承，两支承点间跨度5～7米；回转管有轴向限位装置，使其不能轴向移动，但允许其热膨胀伸长；回转管经由一变速驱动装置驱动，工作转速为0.5～10转／分钟，可连续调节；窑体炉膛底面和左右侧面装有电加热元件；螺旋给料机的给料端伸入回转管进料端管口内；排气系统由进料端封闭罩、排气接口装置、风门和烟囱组成。
回转窑在空气气氛下工作。回转管是由在炉膛内的电加热元件从其外部加热的。物料由螺旋给料机送入回转管内，依靠回转管的旋转和倾斜，输送通过加热区被烧结氧化，从出料端封闭罩下口排出。水冷装置的冷却水使物料从出料口排出之前加速冷却。烧结中产生的气体由烟囱吸出，风门可调节排气系统负压，使空气不断从出料口进入回转管内，提供物料(产品)烧结氧化所需的空气。
本实用新型回转窑炉膛内分为3～5个加热区，每个加热区炉温按物料烧结工艺要求经由控温系统控制和调节。回转窑上还备有手工应急驱动装置，在发生故障或停电时使用。
回转管是选用我国生产的牌号为 3Cr24Ni7SiNRE 或ZG4Cr25Ni20Si2耐热合金钢制造的，能够承受1150℃温度，从其外部加热的热能能有效地传导到其内腔使物料被加热。
上述回转管选用的耐热合金钢材料经常用于石油化工、粉末冶金等行业制造窑炉的高温部件，使用条件一般是腐蚀气氛严重，但避免有较大的受力负荷，因此，最后的破坏一般表现为腐蚀破坏形式。上述材料在1100～1200℃使用仍具有较好的抗氧化耐腐蚀性能，因此，用于制造本实用新型回转窑的回转管不成问题。但是回转管部件支承跨度是5～7米，被加热到1150℃，其中段会因为自重和管内物料载荷作用发生塑性弯曲变形。国内生产的耐热合金钢材料还没有这样使用的先例。如何使回转管部件在工作时不发生弯曲变形故障，保持长期正常运转是本实用新型要解决的问题。
分析回转管在热态条件下弯曲变形的机理，并经试验研究发现回转管在热态条件下在支承跨度内发生弯曲变形挠度，但当其在一定转速范围内不停地转动时，其弯曲变形不断产生，又不断恢复，处于动态稳定状态，稳定在某一个挠度值范围内，不发生弯曲变形故障，可以保持正常运行。为了解决这个问题，总结样机试验结果，回转管的设计应符合下列要求(1)回转管的支承跨度与其内径之比值小于20；(2)回转管的工作转速在0.5～10转／分钟，当炉温大于300℃时无论停电或发生故障必须及时使用手工应急驱动装置使其继续转动，不允许停转；(3)回转管悬臂段和支承跨度内材料(重量)分配符合下式要求的范围(
图14)(G1L1+G2L2)/(GL) ＝0.08～0.14公式中G1，G2－－分别为回转管前后悬臂段材料重量；L1，L2－－分别为回转管前后悬臂段重心(
图14中O1，O2)到支承点距离；G－－回转管在支承跨度内材料重量；L－－回转管两支承点间的跨度。
螺旋给料机有一个悬臂支承的螺旋轴，它由芯轴和螺牙构成，它的一端支承在两个轴承上，伸入输送管内的另一端有螺牙但没有支承结构，芯轴为阶梯式变截面轴，即其截面沿物料输送方向阶梯式变小。因为螺旋轴是悬臂支承的，所以伸入回转管内的悬臂端避免了管口内400～500℃温度对支承结构的作用。因为芯轴截面沿物料输送方向减小，其与等直径的输送管之间的物料通道呈扩散状，物料在输送过程中始终保持松驰状态，避免被挤压堵塞，所以螺旋给料机能在一定转速范围内正常工作，实现不同给料量的控制和调节。
进料端封闭罩和出料端封闭罩上各有一个迷宫式硬接触防尘结构，它有一个定环固定在封闭罩开口上，定环有一或两个环形槽，槽内嵌入一个动环，动环与槽形成允许其径向活动的迷宫式间隙配合。动环与回转管之间构成动配合。该结构有下列作用(1)因为动环可以径向活动，其与回转管之间又是动配合，所以回转管的转动、径向跳动(由制造误差和热变形引起)和轴向伸长(由热膨胀引起)不受影响；(2)由于动环与回转管之间间隙较小，其与定环之间又是迷宫式间隙，因此既能保持封闭罩内非严格气密封要求的气流通道，又能防止气流中物料粉尘的逸出。
排气系统中的排气接口装置装在进料端封闭罩上口，烟囱装在排气接口装置上口。排接口装置由接管、过渡管、接口管连接组成。接管与进料端封闭罩之间、过渡管与接管之间、接口管与过渡管之间、烟囱与接口管之间分别靠动法兰和定法兰连接，每对动法兰和定法兰之间有4个连接螺钉，每个螺钉连接的对应孔在一个法兰上是螺孔，在另一个法兰上是弧形腰圆孔。每对动法兰和定法兰相互连接固定的位置可以在腰圆孔弧长范围内旋转20°～60°角。排气系统各部分之间的这种连接结构称为法兰式关节结构，它为用户在需要调整回转窑倾角时安装调整烟囱提供了方便。
回转管进料端和出料端管口内分别装有一个螺旋叶管结构，它有一个芯管，芯管上分组交错排列着若干个扇形螺旋叶片，即叶片在芯管轴线方向按等间距分组排列，每组有2～4个叶片在芯管一个横截面处沿圆周均匀对称布置，相邻组叶片在圆周方向是交错布置的。该螺旋叶管结构的支臂与回转管连接固定，叶片外径与回转管内径之间留有装配工艺需要的间隙。进料端螺旋叶管结构的芯管是由4～8个纵条和2～4个螺旋台组成的等螺距螺牙状结构。出料端螺旋叶管结构的芯管是等壁厚直管，其外圆柱面上划有2～4条等螺距螺纹线。扇形螺旋叶片按上述分组交错排列要求沿(和在)芯管的螺旋台或螺纹线(上)焊装，每组叶片个数与螺旋台个数或螺纹线头数相同。叶片的扇角(投影角)θ＝K(360°／n)，式中K＝0.6～0.8，n为螺旋台个数或螺纹线头数。工作时螺旋叶管结构随同回转管一起转动，它具有下列作用(1)由于进料端螺旋叶管结构的芯管是由纵条和螺旋台构成，物料从螺旋给料机进入芯管后能顺利流向回转管内壁，因此芯管不影响物料输入；(2)回转管是内壁等直径的直管，其水平倾角很小，通常在2°～3°使用，接近水平状态，物料进入回转管后首先在管口内堆积，其堆积高度很容易超过管口下沿产生回流，进料量越大，堆积越高，回流越严重，称其为“进料障碍”。从回转窑的烧结功能分析，如果不是由于此“进料障碍”，其生产能力还有较大潜力，用于氧化铁烧结则潜力更大。进料端螺旋叶管结构由于其叶片的作用能有效地阻止物料回流，克服“进料障碍”，提高回转窑生产率；(3)回转管在转动时除了由于其倾斜还由于叶片螺旋面的作用使物料在进料端能顺利输送进入加热区，在出料端能加速顺利地从出料口排出；(4)由于扇形螺旋叶片在芯管上是分组交错布置的，因此它既不影响回转管内气流通过，又避免了回转管加热区向两端管口的热幅射能量损失。
螺旋叶管结构使物料在回转管内形成如
图15所示的输送状态，A为进料端物料烘干区，B为物料高温氧化区，C为出料端冷却区，在回转管(6)A段和C段分别装有螺旋叶管结构。箭头(1)表示进料，箭头(2)表示出料。物料(25)在B段的流动速度为V2＝2K＊n＊d＊tgβ上式中n－－回转管转速；d－－回转管内径；β－－窑炉水平倾角；K－－物料特性系数，与物料流动性能等因素有关，可由试验确定。
在进料端(A)和出料端(C)由于螺旋叶管结构的作用，可以使得V1＞＞V2，V3＞V2其中V1、V2、V3－－分别为物料在A、B、C段的流动速度。
按照各截面等流量原理，则有V1S1＝V2S2＝V3S3＝Q／γ＝常数上式中S1、S2、S3－－分别为物料在A、B、C段所占截面积；Q－－在回转管每一个截面处单位时间内通过的物料重量，相当于螺旋给料机的给料量；γ－－物料假比重。
故S1＜＜S2，S3＜S2。
由此可见，进料端物料堆积高度明显减小，克服了“进料障碍”，出料端物料能顺利排出。
每个敲击装置有一个周期性敲击回转管的钢球，能防止回转管内表面物料粉尘粘壁层的增长。
上述技术方案能够实现本实用新型的主要目的(1)由于回转体是选用耐热合金钢制造的回转管，其内腔不衬以耐火材料，从其外部加热，因此，物料在其内腔不受耐火材料和加热源的污染；(2)由于回转管的旋转和倾斜使物料在管内不断翻滚和流动，因此物料受热均匀，烧结氧化程度的一致性较好。
本实用新型上述技术方案提供的几个部件或结构为总体技术方案能完善地实现提供了保证。综合分析本实用新型的技术方案，可以看出具有如下优点(1)内热式回转窑的回转体实际就是窑体，而本实用新型外热式回转窑的回转体是耐热合金钢管(回转管)，因此本回转窑(包括传动系统)的设计、安装和使用维护比较方便，其不转动结构(特别是炉衬)不容易损坏。
(2)回转管的加热是外热式的，物料在管内输送，与加热元件和炉衬完全隔绝，因此不被污染。同时加热元件和炉衬不受物料碰撞和磨擦，亦无气流冲刷，因此有利于提高其可靠性和使用寿命。
(3)由于回转管的旋转和倾斜，物料在管内不断翻滚和流动，因此本回转窑与推板窑和隧道窑比较，物料烧结氧化一致性好，反应过程时间短，既节省能耗，又能提高生产率。
(4)推板窑和隧道窑中的匣钵(容器)、推板和窑车等辅助件随同物料被加热和冷却，它们消耗的热量比物料消耗的热量多。而本回转窑没有随同物料被加热的辅助件，因此热能消耗指标较低。
(5)由于螺旋叶管结构的作用，避免了回转管内热幅射能量损失，既节省能耗，又提高了炉温分布的稳定性。
(6)由本实用新型技术方案可以看出，它的结构具有完整的物流和气流通道，是封闭和半封闭工作状态，因此减少了物料粉尘对工作环境的污染。同时物料的进入、输送和排出是连续作业过程，因此容易做到自动化控制。
(7)从上列(3)、(4)、(5)条看出，本回转窑具有节能优点。经测试统计，本回转窑用于磁性铁氧体材料预烧结每公斤料耗电约0.9度，用隧道窑预烧结每公斤料耗电约2.5度，因此单产节电60％以上。
图1是磁性材料烧结外热式回转窑总体结构简图。
图2是窑体横剖面图。
图3是螺旋给料机结构图。
图4是螺旋给料机芯轴图。
图5是排气系统结构图。
图6是动法兰平面图。
图7是定法兰平面图。
图8是迷宫式硬接触防尘结构剖面图。
图9是进料端螺旋叶管结构纵剖面图。
图10是进料端螺旋叶管结构横剖面图。
图11是出料端螺旋叶管结构纵剖面图。
图12是出料端螺旋叶管结构横剖面图。
图13是敲击装置剖面图。
图14是回转管部件材料重量沿轴向分配示意图。
图15物料在回转管内输送状态示意图。
图1表示的磁性材料烧结外热式回转窑包括一个回转管部件(6)，它穿过窑体(7)的炉膛与其同(中心)轴线安装，螺旋给料机(13)、排气系统、回转管(6)的支承装置(15)和(19)、水冷装置(10)以及封闭罩(12)是以回转管(6)轴线为基准安装在窑体(7)的前后伸出架(图中未画出)上的，回转管(6)的进料端还装有敲击装置(5)，该回转窑靠前座(16)和后座(18)支承在水泥地面上，与地面成0°～5°前高后低的水平倾角，它由前座(16)上的升降装置(图中未详细画出)调节，回转管(6)的水平倾角与其相同。回转管(6)经由一变速驱动装置(图中未画出)驱动，工作转速为0.5～10转／分钟。图2是窑体(7)的剖面图，它由钢板外壳(图中未画出)和炉衬(24)组成，炉膛底面和左右两侧面装有电加热元件(9)，顶盖(23)是为了便于回转管(6)和电加热元件(9)的安装和拆卸而布置的。
物料从螺旋给料机(13)进入回转管(6)，由于回转管(6)的旋转(22)和倾斜，物料(25)在管内不断翻滚和流动，沿物流(17)的方向通过加热区被烧结氧化，然后从出料端封闭罩(12)下口排出(20)，水冷装置(10)的冷却水(11)使其排出之前加速冷却。
回转管(6)是用耐热合金钢的离心浇铸管经机械加工、分段焊接组合而成的。选用的耐热合金钢材料最高使用温度是1200℃，属于抗氧化不起皮钢。本实用新型规定回转管部件(6)的最高使用温度是1150℃，其结构设计满足上述技术方案中的要求。因此，回转管(6)当其加热到1100～1150℃时只要在工作转速0.5～10转／分钟不停地转动就不会发生弯曲变形故障。
螺旋给料机(13)(见图3)的螺旋轴由芯轴(30)和螺牙(31)组成，其前端支承在两个轴承(26)上，有螺牙(31)的伸入输送管(32)内的另一端没有支承，芯轴(30)是阶梯式变截面轴(见图4)，L为芯轴(30)装有螺牙(31)部分的长度，d1＞d2＞……dm，L1＝L2＝……Lm，m可取2～4的整数。
图1中箭头(1)表示物料从前道工序进入螺旋给料机(13)的料斗(29)，物料从料斗(29)流入输送管(32)，然后由于螺旋轴的旋转和螺牙(31)螺旋面的作用向前输送。芯轴(30)前端装有链轮(27)，它由变速驱动装置(图中未画出)带动使螺旋轴转动。密封件(28)防止物料从输送管(32)前端开口逸出。
图5是排气系统，它由进料端封闭罩(4)、排气接口装置和烟囱(40)组成，风门(3)装在排气接口装置上。物料(25)在回转管(6)内烧结中产生的气体［气流(8)］由烟囱(40)吸出，形成排气气流(2)，风门(3)可调节排气系统负压，使空气(21)不断从出料口进入回转管(6)内，提供物料(25)烧结氧化所需的空气。排气气流(2)中有一部分物料粉尘从封闭罩(4)下口(44)沉降收集(14)。
进料端封闭罩(4)和出料端封闭罩(12)与回转管(6)结合的开口处(33)(图5)分别有一个迷宫式硬接触防尘结构(34)，它(见图8)的定环(45)固定在封闭罩(4)或(12)上，定环(45)有一或两个环形槽，每个槽内嵌入一个动环(46)，动环(46)与槽形成允许其径向活动的迷宫式间隙配合。该防尘结构(34)各尺寸(见图8)关系是d1和d为动配合，配合间隙小于0.5毫米；d2－d1＞D2－D1＞回转管(6)转动时端部最大径向跳动量。
排气接口装置装在进料端封闭罩(4)上口，烟囱(40)装在排气接口装置上口。排气接口装置由接管(35)、过渡管(36)和接口管(39)组成(图5)。接管(35)与过渡管(36)之间、接口管(39)与过渡管(36)之间都是靠动法兰(38)和定法兰(37)连接，接管(35)与封闭罩(4)之间、烟囱(40)与接口管(39)之间都是靠动法兰(43)和定法兰(41)连接。每对动法兰与定法兰之间有4个连接螺钉(图中未画出)，每个螺钉连接的对应孔在一个法兰上是螺孔，在另一个法兰上是弧形腰圆孔。动法兰(38)有三个腰圆孔和一个螺孔(图6)，定法兰(37)有一个腰圆孔和三个螺孔(图7)，动法兰(43)有四个腰圆孔，定法兰(41)有四个螺孔。
回转管(6)进料端和出料端管口内分别装有一个螺旋叶管结构(图9，
图11)，它有一个芯管，芯管上分组交错排列着若干个扇形螺旋叶片(47)或(51)，即叶片(47)或(51)在芯管轴线方向按等间距分组排列，每组叶片(47)或(51)在芯管的一个截面处沿圆周均匀对称布置，相邻组叶片(47)或(51)在圆周方向交错排列。图9中进料端螺旋叶管结构的芯管是由6个纵条(48)和3个螺旋台(49)组成的等螺距螺牙状结构，每组有3个叶片(47)(见
图10)；
图11中出料端螺旋叶管结构的芯管(50)是等壁厚直管，每组有2个叶片(51)(见
图12)，为了叶片(51)布置的方便，在芯管(50)的外圆柱面上划有2条等螺距螺纹线(图中未画出)。
图13是在回转管(6)上装了四个敲击装置(5)，每个敲击装置(5)有一个匣(52)，匣(52)在回转管(6)上的固定端是开口的，另一端有一个横杆(55)，匣(52)内放置一个钢球(54)。在回转管(6)沿着箭头(56)的方向旋转时，钢球(54)当到达最高位置后随即脱离横杆(55)的支持沿垂直方向(53)落下敲击回转管(6)，使回转管(6)内表面物料粉尘粘壁层脱落。
权利要求1.一种用于磁性材料烧结的外热式回转窑，该回转窑有一个回转管(6)，它穿过窑体(7)的炉膛与其同(中心)轴线安装，螺旋给料机(13)、排气系统、回转管(6)的支承装置(15)和(19)、水冷装置(10)以及出料端封闭罩(12)是以回转管(6)轴线为基准分别安装在窑体(7)的前后伸出架上的，在回转管(6)的前伸出段装有敲击装置(5)，该回转窑通过前座(16)和后座(18)支承在水泥地面上，前座(16)有升降装置，该回转窑的特征在于它的回转体是用耐热合金钢制造的回转管；前座(16)的高度由其升降装置调节，其高度大于后座(18)的高度，使回转窑与地面成0°～5°的前高后低的水平倾角；回转管(6)的水平倾角与回转窑相同；回转管(6)在其支承装置(15)和(19)之间的跨度为5～7米；窑体(7)由钢板外壳、炉衬(24)和顶盖(23)组成，在其炉膛的底面和左右侧面装有电加热元件(9)；螺旋给料机(13)的一端伸入回转管(6)进料端管口内；排气系统由进料端封闭罩(4)、排气接口装置、风门(3)和烟囱(40)组成；进料端封闭罩(4)和出料端封闭罩(12)上各有一个迷宫式硬接触防尘结构(34)；每个敲击装置(5)有一个周期性敲击回转管(6)的钢球(54)。
2.根据权利要求1所述回转窑，其特征是回转管(6)选用我国生产的牌号为3Cr24Ni7SiNRE或ZG4Cr25Ni20Si2耐热合金钢制造的。
3.根据权利要求1所述回转窑，其特征是回转管(6)的支承跨度与其内径之比值小于20。
4.根据权利要求1所述回转窑，其特征是回转管(6)的悬臂段和支承跨度内材料(重量)分配符合下式要求的范围(G1L1+G2L2)/(GL) ＝0.08～0.14式中各参数意义与说明书中说明的意义相同。
5.根据权利要求1所述回转窑，其特征是回转管(6)与一个变速驱动装置连接，工作转速为0.5～10转／分钟。
6.根据权利要求1所述回转窑，其特征是螺旋给料机(13)有一个输送管(32)，它的内部有一个可转动的螺旋轴，螺旋轴由芯轴(30)和螺牙(31)组成。
7.根据权利要求1和6所述回转窑，其特征是悬臂支承的螺旋轴前端支承在两个轴承(26)上，伸入输送管(32)内的另一端不设支承结构；芯轴(30)为阶梯式变截面轴，即其截面沿物料输送方向阶梯式变小。
8.根据权利要求1所述回转窑，其特征是迷宫式硬接触防尘结构(34)有一个固定在封闭罩(4)或(12)的开口处(33)的定环(45)，定环(45)上有一或两个环形槽，每个环形槽内嵌入一个动环(46)，动环(46)与槽构成允许其径向活动的迷宫式间隙配合；动环(46)的内径d1和回转管(6)的外径d为动配合，配合间隙小于0.5毫米；该防尘结构各尺寸关系是d2－d1＞D2－D1＞回转管(6)转动时端部的最大径向跳动量。
9.根据权利要求1所述回转窑，其特征是排气接口装置装在进料端封闭罩(4)的上口，烟囱(40)装在排气接口装置上口；排气接口装置由接管(35)、过渡管(36)和接口管(39)连接组成。
10.根据权利要求1和9所述回转窑，其特征是接管(35)与过渡管(36)之间、接口管(39)与过渡管(36)之间都是靠动法兰(38)和定法兰(37)连接的，接管(35)与封闭罩(4)之间、烟囱(40)与接口管(39)之间都是靠动法兰(43)和定法兰(41)连接的；每对动法兰和定法兰之间有四个连接螺钉；每个螺钉连接两个法兰上的对应孔在一个法兰上是螺孔，在另一个法兰上是弧形腰圆孔；动法兰(38)有三个弧形腰圆孔和一个螺孔，定法兰(37)有一个弧形腰圆孔和三个螺孔，动法兰(43)有四个弧形腰圆孔，定法兰(41)有四个螺孔；每对动法兰和定法兰相互连接固定的位置可以在腰圆孔弧长范围内旋转20°～60°角。
11.根据权利要求1所述回转窑，其特征是回转管(6)进料端和出料端管口内分别装有一个螺旋叶管结构，它有一个芯管，芯管上分组交错排列着若干个扇形螺旋叶片(47)或(51)，即叶片(47)或(51)在芯管轴线方向按等间距分组排列，每组有2～4个叶片(47)或(51)在芯管的一个横截面处沿圆周均匀对称布置，相邻组叶片(47)或(51)在圆周方向交错布置；螺旋叶管结构由支臂同回转管(6)连接固定，扇形螺旋叶片(47)或(51)的外径与回转管(6)的内径之间留有装配工艺需要的间隙。
12.根据权利要求11所述回转窑，其特征是进料端螺旋叶管结构的芯管是由4～8个纵条(48)和2～4个螺旋台(49)组成的等螺距螺牙状结构；出料端螺旋叶管结构的芯管(50)是等壁厚直管，其外圆柱面上划有2～4条等螺距螺纹线。
13.根据权利要求11和12所述回转窑，其特征是扇形螺旋叶片(47)或(51)按上述分组交错排列要求沿(和在)芯管的螺旋台(49)或螺纹线(上)焊装，每一组扇形螺旋叶片(47)或(51)的个数与螺旋台(49)个数或螺纹线头数相同。
14.根据权利要求11、12和13所述回转窑结构，其特征是扇形螺旋叶片(47)和(51)的扇角(投影角)θ＝K(360°／n)，式中K＝0.6～0.8，n为螺旋台(49)个数或螺纹线的头数。
15.根据权利要求1所述回转窑，其特征是敲击装置(5)有一个固定在回转管(6)的匣(52)，其固定端是开口的，另一端固定一个横杆(55)，匣(52)内放置一个钢球(54)，在回转管(6)转动时，钢球(54)当到达最高位置后随即脱离横杆(55)的支持落下敲击回转管(6)。
专利摘要本磁性材料烧结外热式回转窑适用于磁性铁氧体预烧结和氧化铁烧结。本回转窑的特点是物料的高温载体是用耐热合金钢制造的回转管，两支承点间跨度5～7米，工作转速0.5～10转/分钟；回转窑水平倾角是0°～5°，回转管水平倾角与其相同；最高炉温1150℃；给料采用螺旋给料机，它的螺旋轴是悬臂支承的，芯轴是阶梯式变截面轴；防尘采用迷宫式硬接触防尘结构；排气接口的连接采用法兰式关节结构；回转管进出料端分别有螺旋叶管结构。
文档编号F27B9/00GK2071317SQ8920527
公开日1991年2月13日 申请日期1989年8月1日 优先权日1989年8月1日
发明者陈瑞生 申请人:泰州市无线电专用设备厂