一种高效节能裂解炉头的制作方法
【技术领域】
[0001]餐饮行业醇基液体燃料炉具、炉芯(炉头)制造。
【背景技术】
[0002]目前醇基(碳氢)液体燃料炉具用炉芯(炉头)主要有:1、分体炉芯、连体炉芯、飞机头炉芯，需要用鼓风机将液体燃料吹成雾状进行燃烧，缺点是燃料耗大，一般为10-12公斤/小时，火力若，火焰温度只有1000度以下；2、电加热汽化炉芯，用大功率电加热，将液体变为气体后燃烧，功率一般需要1.5-2千瓦，缺点是耗电量大，所用燃料醇含量要95%以上的醇类液体燃料，属于易燃易爆产品，储存、使用危险性大，安全系数低；3、无风机炉芯，利用金属管套在一起焊接而成，炉芯工作在高温环境，时间稍长，由于内外壁受热不均，热缩冷胀不均，极易开裂、泄漏，另这种炉芯不可维护，一次性就报废了，使用寿命非常短；炉芯工作温度低，炉芯体的温度只有600度左右，不会使甲醇裂解，因此不能提高燃料热值，节能效果不明显。
[0003]本适用新型采用炉芯体的内、外壁为一体设计，在炉芯体内、外壁之间设计了内芯腔，无焊接缝隙，解决了高温下(室温至1300度范围内)长时间反复使用不开裂泄漏；安装时，将内芯体插入炉芯体上的内芯腔中，采用冷端密封，解决了两端密封热胀冷缩变形大，造成密封不住泄漏的难题；炉芯体的内壁上设计了吸热片，可将燃料燃烧的温度导入炉芯体内部，使炉芯体上部温度迅速上升并达到高温800度以上，促使甲醇裂解成H和CO，H的热值为30000大卡以上，使燃料热值提高，从而节能，同时，吸热片还增强了炉芯体内壁在高温下的强度；在燃料喷嘴的侧面设计了对炉芯体内壁加热的加热燃料喷孔，以对炉芯体直接加热，提高炉芯体温度，不至于醇基液体燃料进入炉头内部吸热降低炉芯体温度，保持炉芯体始终处于高温工作状态；炉芯体及内芯体材料选用耐高温，耐腐蚀的金属材料铸造而成，因此降低了制造成本；本适用新型燃料耗量省，每小时耗量只有4-6公斤/小时(实测数据，所用液体燃料需要醇含量在80-85%之间即可，不见明火不燃)，节能、安全、可完全拆解维护，不泄漏，维护方便，提高使用寿命，降低使用成本。
【发明内容】
[0004]一种高效节能裂解炉头，主要由:炉芯体(I)、内芯体(8)、燃料导管(15)、喷嘴
(16)、预热油杯(19)、供氧风道(20)组成；其中:炉芯体(I)由内壁(28)、外壁(27)为一体而成，在炉芯体(I)上加工有:吸热片(2)、内芯腔(3)、进油嘴接口(4)、连接孔I (5)、连接孔2 (6)、燃料导管接孔(7)、炉芯体密封面(30);在内芯体(8)上加工有:燃料均匀筋I (9)、燃料通道(10)、燃料均匀筋2 (11 )、进油孔(12)、连接孔3 (13)、连接孔4 (14)、内芯体密封面(29);在喷嘴(16)上加工主燃料喷孔(18)、侧面加工有加热燃料喷孔(17);在预热油杯
(19)上连接有供氧风道(20);将燃料导管(15)连接到炉芯体(I)的上部燃料导管接孔(7)处，再将喷嘴(16)连接到燃料导管(15)上；将密封件I (22)、密封件2 (25)放到内芯体
(8)上，然后将内芯体(8)插入到炉芯体(I)上的内芯腔(3)内，用连接件I (23)、连接件2(24)将炉芯体(I)与内芯体(8)连接固定，再将进油嘴(21)连接到进油嘴接口(4)处，然后将预热油杯(19)与内芯体(8)的下部连接；组装后，形成高效节能裂解炉头，由炉芯体(I)的炉芯体密封面(30)和内芯体(8)的内芯体密封面(29)及密封件1(22)和密封件2(25)经连接后形成燃料腔(26);燃料均匀筋2 (11)将从进油嘴(21)进入燃料腔(26)内的燃料强制分布到圆周进行均匀加热汽化后，再通过燃料通道(10)进入上一层燃料腔进一步对汽化后的燃料加热，最后将燃料加热到800度以上时，醇基燃料中的甲醇部分开始裂解产生H和CO(甲醇在800° C以上，可裂解成氢和一氧化碳，数据来源:热处理工程师手册)；含有H和CO的燃料从炉头内部经过燃料导管(15)到喷嘴(16)，再从喷嘴(16)喷出，与供氧风道
(20)进入的空气混合后燃烧；预热燃料燃烧对炉芯体(I)进行预热，使燃料汽化；燃料燃烧后的温度由吸热片(2)进行吸热传导到炉芯体(I)上，从而使炉芯体温度越来越高，最终达到甲醇裂解的温度，使甲醇裂解。
【附图说明】
[0005]图1炉芯体主视图，图2炉芯体俯视图，图中:炉芯体(I)、吸热片(2)、内芯腔(3)进油嘴接口(4)、连接孔I (5)、连接孔2 (6)、燃料导管接孔(7)、炉芯体密封面(30)。
[0006]图3内芯体主视图，图4内芯体俯视图，图中:内芯体(8)、燃料均匀筋I (9)、燃料通道(10)、燃料均匀筋2 (11)、进油嘴接口(12)连接孔3 (13)、连接孔4 (14)、内芯体密封面(29)。
[0007]图5燃料导管主视图，图中:燃料导管(15)。
[0008]图6喷嘴主视图，图7喷嘴俯视图，图中:喷嘴(16)、预热燃料喷孔(17)、主燃料喷孔(18)。
[0009]图8预热油杯与供氧风道主视图，图9预热油杯与供氧风道俯视图，图中:预热油杯(19)、供氧风道(20)
[0010]图10高效节能裂解炉头组装图，图中:炉芯体(I)、吸热片(2)、内芯体(8)、燃料导管(15)、喷嘴(16)、预热油杯(19)、供氧风道(20)、进油嘴(21)、密封件I (22)、连接件I(23)、连接件2 (24)、密封件2 (25)、燃料腔(26)外壁(27)、内壁(28)内芯体密封面(29)、炉芯体密封面(30)。
【具体实施方式】
[0011]1、选用耐高温、耐腐蚀的金属材料加工铸件炉芯体(I)和内芯体(8)毛坯，同时在炉芯体(I)的内壁铸造出吸热片(2)。
[0012]2、按设计尺寸对炉芯体(I)毛坯进行加工，加工出内芯腔(3)、进油嘴接口(4)、连接孔I (5)、连接孔2 (6)、燃料导管接口(7)、炉芯体密封面(30)。
[0013]3、按设计尺寸对内芯体(8)毛坯进行加工，加工出燃料均匀筋I (9)、燃料均匀筋2 (11)燃料通道(10)、进油口(12)、连接孔3 (13)、连接孔4 (14)、内芯体密封面(29)。
[0014]4、加工燃料导管(15)，材料选用耐高温金属管，加工好后，将燃料导管(15)安装到炉芯体(I)的接口(7)处。
[0015]5、加工喷嘴(16)，材料选用耐高温金属管，在喷嘴(16)上再加工出预热燃料喷孔
(17)、主燃料喷孔(18)，加工好后，将喷嘴(16)与燃料导管(15)的中间管下端连接。
[0016]6、加工预热油杯(19)及供氧风道(20)，并将预热油杯(19)及供氧风道(20)相连接在一起。
[0017]7、将进油嘴(21)连接到进油嘴接口(4)处。
[0018]8、组装:将密封件I (22)、密封件2 (25)安装到内芯体(8)上，再将内芯体(8)插入到炉芯体(I)的炉芯腔(3)内，然后用连接件I (23)、连接件2 (24)将内芯体密封面(29)和炉芯体密封面(30)通过连接孔I (5)、连接孔2 (6)、连接孔3 (13)、连接孔4 (14)进行密封连接，最后将预热油杯(19 )及供氧风道(20 )与内心体(8 )的法兰盘进行固定，SP为:一种高效节能裂解炉头。
【主权项】
1.一种高效节能裂解炉头:炉芯体(1)，其特征在于:炉芯体(I)内壁(28)、外壁(27)为一体的，内壁上有吸热片(2)。
2.根据权利要求书I所述一种高效节能裂解炉头，其特征在于:炉芯体(I)上加工有内芯腔(3)。
3.一种高效节能裂解炉头:内芯体(8)，其特征在于:内芯体(8)上加工有燃料均匀筋I (9)、燃料均匀筋2 (11)。
4.一种高效节能裂解炉头:燃料导管(15)，其特征在于:燃料导管(15)连接在炉芯体Cl)的上部。
5.一种高效节能裂解炉头:喷嘴(16)，其特征在于:喷嘴(16)上加工有主燃料喷孔(18)，侧面加工有加热燃料喷孔(17)。
6.—种高效节能裂解炉头:预热油杯(19),其特征在于预热油杯(19)与内芯体(8)的下部连接。
7.一种高效节能裂解炉头:供氧风道(20)，其特征在于供氧风道(20)与预热油杯(19)连接。
【专利摘要】一种高效节能裂解炉头，解决了炉头高温下长时间反复使用开裂泄漏、密封困难，加热汽化不均，炉头工作温度低、甲醇不能裂解，耗量大、火力弱、寿命短的众多缺点，本实用新型炉芯体采用一体设计，炉芯体（1）内壁（28）、外壁（27）为一体的，内壁上有吸热片（2），没有焊缝，不开裂，采用低温处单端密封，变形小，密封好，不泄露，可完全拆解，维修方便，寿命长，燃烧效果好，火力猛，比普通炉头节能20%以上，节省燃料，每小时耗量只有4.5-6公斤/小时（实测数据），所用液体燃料需要醇含量在80-85%之间即可，燃料安全系数高，材料选用耐高温，耐腐蚀的金属合金材料，最高温度可达1260度（燃料醇含量在85%的情况下实测数据）。本炉头可广泛应用在饭店、酒店、宾馆、部队、学校、企事业单位的食堂饭店。
【IPC分类】F24C5-02
【公开号】CN204301146
【申请号】CN201420616277
【发明人】祝冠群
【申请人】祝冠群
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年10月23日