专利名称：离心式油分离器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种从制冷剂中分离润滑液的装置，特别是涉及一种离心式油分罔器。
背景技术：
常用的制冷系统包括压缩机、冷凝器和蒸发器。其中，压缩机从蒸发器吸入制冷剂 蒸气，经过压缩后，制冷剂蒸气进入冷凝器，在冷凝器中，制冷剂蒸汽与冷却介质进行热交 换后被冷凝成一定压力下的液体，冷凝液体进入蒸发器，在蒸发器中与载冷剂进行热交换， 冷凝液体吸收热量蒸发成气体，载冷剂放出热量，温度降低，从而实现了冷却目的，然后蒸 发器中的制冷剂蒸汽又被压缩机吸入，开始下一次循环。在制冷系统的运行过程中，压缩机缸壁上的部份润滑油，由于受高温的作用形成 油蒸汽及油滴微粒，油蒸汽及油滴微粒与制冷剂蒸汽一同排出。而润滑油的循环对制冷系 统的安全运行起着重要的作用，如果随压缩机排气带出的润滑油不能再回到压缩机，就会 造成压缩机润滑故障，严重损坏压缩机；同时如果冷凝器中混入过多的润滑油，会使冷凝器 的传热效果降低，降低整个系统的制冷效果，所以必须在压缩机与冷凝器之间设置油分离 器，以便将混合在制冷剂蒸汽中的润滑油分离出来，排回压缩机。用于制冷系统的油分离的油分离器有很多种，其中，离心式油分离器的油分离效 果较好，特别适用于大型制冷系统。离心式油分离器的工作原理为压缩机排出的高速蒸 气经油分离器的进气管沿切线方向进入筒内，随即沿筒内的气流导向装置高速旋转并自上 而下流动，借离心力的作用将蒸气中密度较大的油滴抛在筒壁上分离出来，油滴沿壁流下， 沉积在筒底部。蒸气经筒体中心的出气管排出。公开号为CN1766466A的中国发明专利申 请，就公开了这样一种离心式油分离器。它包括圆柱形结构的罐体，罐体侧面插入进气管， 顶部插入排气管，底部设置回油管。当含有润滑油的制冷剂蒸汽进入油分离器罐体内后，在 离心力的作用下沿罐体内壁高速旋转，使油会聚在分离器罐体的底部，并通过回油管流回 压缩机。这种离心式油分离器结构过于简单，仅进行一次离心分油，在实践中分油效果不够
王困相
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种分离效果更好的离心式油分离器。本实用新型的离心式油分离器，包括油分壳体、进气管和排气管，进气管一端沿油 分壳体的圆面切线方向伸进油分壳体内，排气管纵向连接在油分壳体的上部，排气管的下 端延伸至油分壳体内，油分壳体底部开有放油孔，所述排气管的下端连接圆筒状的内筒体， 所述内筒体的底部在所述进气管的下方，所述内筒体的外壁与油分壳体之间留有气体流道 空间，所述内筒体内部设有第一导流体，该第一导流体与所述内筒体的内壁之间形成气体 通道。本实用新型的离心式油分离器，其中，所述第一导流体内部设有第二导流体，所述
3第二导流体与所述第一导流体的内壁之间形成气体通道。本实用新型的离心式油分离器，其中，所述第一导流体为外双锥体，所述第二导流 体为内双锥体。本实用新型的离心式油分离器，其中，所述外双锥体、所述内双锥体和所述内筒体 共轴。本实用新型的离心式油分离器，其中，所述排气管通过变径管与所述内筒体相连 接，所述内筒体的直径大于所述排气管的直径。本实用新型的离心式油分离器，其中，所述油分壳体下部设有圆锥状的集油斗。本实用新型的离心式油分离器，其中，所述集油斗的顶部与所述内筒体的底部之 间、所述集油斗的底部与所述油分壳体的底部之间均留有气体流道空间。与现有技术现比，本实用新型的离心式分油器在内筒体内部安装了第一导流体， 实现了利用离心力的二次分油，使分油效果得以提高。在本实用新型的离心式分油器的第一导流体内部安装第二导流体，在第一导流体 内部增加了气体通道，可以进一步增强分油效果，提高第二次分油效率。将本实用新型的离心式分油器的第一导流体和第二导流体设计为双圆锥体，利用 双圆锥体的外形特点可以提高其导流效果。本实用新型的离心式分油器的排气管通过变径管与内筒体相连接，并且内筒体的 直径大于排气管的直径，这样设计增大了内筒体内部空间，方便内筒体内部零件的安装与 维修，并使内筒体内部气体流动更为通畅，有助于提高二次分油效果。在本实用新型的离心式分油器的油分壳体下部安装圆锥状的集油斗，一方面可以 利用其集油，另一方面利用集油斗可以更有效的阻挡自上而下的气流，并使气流转向，提高 离心式分油器的整体分油效率。
图1为本实用新型离心式油分离器的结构示意图的主视图；图2为图1的俯视图；图3为图1的A-A剖视图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型离心式油分离器包括密闭的油分壳体1、进气管2、排气管 3。其中，油分壳体1由上端盖30、中间壳体50和下端盖40顺次焊接而成。结合图2所示， 进气管2焊接于油分壳体1的上部，并且进气管2 —端沿油分壳体1的圆面切线方向伸进 油分壳体1内。排气管3纵向焊接在油分壳体1的上部，且排气管3的下端延伸至油分壳 体1内。排气管3的下端与变径管4的上端焊接，变径管4的下端与内筒体5的上端焊接。 变径管4下端直径大于其上端直径。内筒体5为薄钢板卷成的圆筒。内筒体5的外壁与油 分壳体1的内壁之间留有气体流道空间。内筒体5的底部在进气管2的下方。结合图3所 示，在内筒体5的内壁上通过外支撑杆6焊接外双锥体7。外双锥体7作为本实施例的第一 导流体。在外双锥体7的内壁上通过内支撑杆8焊接内双锥体9。内双锥体9作为本实施 例的第二导流体。内双锥体9和外双锥体7用薄钢板卷焊而成。内双锥体9位于外双锥体7内，外双锥体7位于内筒体5内。内双锥体9、外双锥体7和内筒体5共轴，内双锥体9、外 双锥体7将内筒体5内的空间分成两个气流通道。圆锥状的集油斗12位于油分壳体1的下部，并焊接于油分壳体1内壁上，在油分 壳体1的下端盖40底部开有可封闭的放油孔10。集油斗12的顶部与内筒体5的底部之 间、集油斗12的底部与油分壳体1的下端盖40底部之间均留有气体流道空间。本实用新型离心式油分离机的工作过程如下从压缩机排出的带有润滑油的高速 气体，经进气管2进入油分壳体1后，沿油分壳体1的内壁高速旋转并自上而下流动，借离 心力的作用将蒸气中密度较大的油滴甩在油分壳体1的内壁上，旋至油分壳体1下部的气 体被集油斗12阻挡后变为向上旋转上升，进入内筒体5，被内双锥体9、外双锥体7分割后 沿内双锥体9、外双锥体7和内筒体5之间形成的气流通道旋转向上流动，继续将油滴甩到 内筒体5、变径管4、外双锥体7的内壁和内双锥体9外壁上，然后经过排气管3排出油分离 器。被分离出来的油滴分别顺油分壳体1、内筒体5、外双锥体7的内壁和内双锥体9的外 壁流下，被集油斗12收集汇聚，然后经过放油孔10排出油分离器。以上所述实施例仅仅是本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型 的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领普通技术人员对本实用新 型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围 内。
权利要求一种离心式油分离器，包括油分壳体(1)、进气管(2)和排气管(3)，进气管(2)一端沿油分壳体(1)的圆面切线方向伸进油分壳体(1)内，排气管(3)纵向连接在油分壳体(1)的上部，排气管(3)的下端延伸至油分壳体(1)内，油分壳体(1)底部开有放油孔(10)，其特征在于，所述排气管(3)的下端连接圆筒状的内筒体(5)，所述内筒体(5)的底部在所述进气管(2)的下方，所述内筒体(5)的外壁与油分壳体(1)的内壁之间留有气体流道空间，所述内筒体(5)内部设有第一导流体，该第一导流体与所述内筒体(5)的内壁之间形成气体通道。
2.如权利要求1所述的离心式油分离器，其特征在于，所述第一导流体内部设有第二 导流体，所述第二导流体与所述第一导流体的内壁之间形成气体通道。
3.如权利要求2所述的离心式油分离器，其特征在于，所述第一导流体为外双锥体 (7)，所述第二导流体为内双锥体(9)。
4.如权利要求3所述的离心式油分离器，其特征在于，所述外双锥体(7)、所述内双锥 体(9)和所述内筒体(5)共轴。
5.如权利要求4所述的离心式油分离器，其特征在于，所述内筒体(5)通过外支撑杆 (6)焊接所述外双锥体(7)，所述外双锥体(7)通过内支撑杆(8)焊接所述内双锥体(9)。
6.如权利要求1-5任意一项所述的离心式油分离器，其特征在于，所述排气管(3)通过 变径管(4)与所述内筒体(5)相连接，所述内筒体(5)的直径大于所述排气管(3)的直径。
7.如权利要求6所述的离心式油分离器，其特征在于，所述油分壳体(1)下部设有圆锥 状的集油斗(12)。
8.如权利要求7所述的离心式油分离器，其特征在于，所述集油斗(12)的顶部与所述 内筒体(5)的底部之间、所述集油斗(12)的底部与所述油分壳体(1)的底部之间均留有气 体流道空间。
9.如权利要求8所述的离心式油分离器，其特征在于，所述油分壳体(1)由上端盖 (30)、中间壳体(50)和下端盖(40)顺次焊接而成。
专利摘要一种离心式油分离器，包括油分壳体、进气管和排气管，进气管一端沿油分壳体的圆面切线方向伸进油分壳体内，排气管纵向连接在油分壳体的上部，排气管的下端延伸至油分壳体内，油分壳体底部开有放油孔，排气管的下端连接圆筒状的内筒体，内筒体的底部在进气管的下方，内筒体的外壁与油分壳体之间留有气体流道空间，内筒体内部设有第一导流体，第一导流体与内筒体的内壁之间形成气体通道。与现有技术现比，本实用新型的离心式分油器在内筒体内部安装了第一导流体，实现了利用离心力的二次分油，使分油效果得以提高。
文档编号F25B43/02GK201607076SQ20092031855
公开日2010年10月13日 申请日期2009年12月25日 优先权日2009年12月25日
发明者周雷 申请人:烟台顿汉布什工业有限公司