油气分离器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种油气分离器。该油气分离器包括：筒体、从筒体侧壁延伸进入筒体内且位于回油管管口上方的进气管以及从筒体顶端延伸进入筒体内的出气管，该油气分离器还进一步包括：回油管、磁性元件；回油管，其从筒体下部延伸进入筒体内，与筒体内靠近下部处形成用于容置混合流体中的杂质和润滑油的沉积空间，其中，所述混合流体由从进气管进入筒体内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成；磁性元件，设于所述沉积空间内的所述筒体下部近底端的内壁，吸附所述混合流体中分离沉积出的杂质。应用本实用新型，防止回油过滤器阻塞，保证空调压缩机运行稳定性。
【专利说明】油气分离器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及空调【技术领域】，尤其涉及油气分离器。
【背景技术】
[0002]油气分离器一般安装在压缩机出口与冷凝器进口之间，是空调系统中不可缺少的组件，用于分离压缩机所排出的制冷剂气体中的润滑油，通过回油管路将其返回压缩机，保证压缩机的油量需求以及系统的正常运行。
[0003]在压缩机运行过程中，由于部件间的相互磨擦，会产生一些金属磨屑微粒，这些金属磨屑微粒随着油气混合流体进入油气分离器，随后在制冷剂与润滑油分离过程中，金属磨屑微粒在重力作用下随着分离出的润滑油一起沿筒壁流下，由设置在油气分离器底端的回油管返回压缩机，虽然在回油管内安置有滤网，以及在滤网下方设置透油的隔板，用于拦截金属磨屑微粒，但是随着金属磨屑微粒在滤网以及透油隔板的不断累积，必然会造成回油管阻塞，导致压缩机出现回油不良、运行稳定性差、寿命缩短等问题；进一步地，在回油管内安置滤网以及透油隔板，会造成回油管进口的压力损失，影响回油性能。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于提供了一种油气分离器，防止回油管路阻塞，保证空调压缩机可靠稳定运行。
[0005]根据本实用新型的实施例，提供了一种油气分离器，该油气分离器包括:筒体、从筒体侧壁延伸进入筒体内且位于回油管管口上方的进气管以及从筒体顶端延伸进入筒体内的出气管，该油气分离器包括还包括:回油管，其从所述筒体下部延伸进入所述筒体内，与所述筒体内靠近下部处形成用于容置混合流体中的杂质和润滑油的沉积空间，其中，所述混合流体由从进气管进入筒体内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成；磁性元件，设于所述沉积空间内的所述筒体下部近底端的内壁，吸附所述混合流体中分离沉积出的杂质。
[0006]较佳地，所述筒体下部为倒锥体，所述回油管从所述筒体下部底端延伸进入所述筒体内，所述出气管的中心轴、所述回油管的中心轴与所述筒体的中心轴一致。
[0007]较佳地，伸入所述筒体内部分的所述回油管的管口至所述筒体内底端的距离为所述回油管直径的I?3倍。
[0008]较佳地，所述磁性元件采用块状结构，数量为2?4块，环绕所述回油管设于所述倒锥体的内壁，或，所述磁性元件采用片状结构，数量为I片，所述磁性元件的长度大于所述回油管外壁的周长，环绕所述回油管设于所述倒锥体的内壁。
[0009]较佳地，所述回油管从所述筒体下部的侧壁的预设位置处延伸进入所述筒体内，所述出气管的中心轴与所述筒体的中心轴一致，所述回油管的中心轴与所述筒体的中心轴
相垂直。
[0010]较佳地，从所述预设位置至所述筒体下部底端的距离为所述回油管直径的1.5?3.5 倍。
[0011]较佳地，所述回油管的管口到所述筒体下部侧壁的距离大于所述回油管直径3?10mnin
[0012]较佳地，所述磁性元件采用块状结构，数量为2?4块。
[0013]较佳地，所述从筒体侧壁延伸进入所述筒体内的所述进气管的端口为斜切面，斜切面设置为30°?60°。
[0014]由上述技术方案可知，本实用新型提供的一种油气分离器，通过将设置在油气分离器底端的回油管在油气分离器内进行延伸，使得回油管管口与油气分离器形成用于容置杂质的空间；同时，在油气分离器下部近底端且低于回油管管口的位置处设置磁性元件，用以吸附金属磨屑微粒等杂质。这样，比重较大的杂质被磁性元件吸附，沉积于回油管管口与油气分离器形成的容置杂质的空间内，而比重较小的润滑油，在充满容置杂质的空间后，通过回油管管口流入回油管，从而能够有效将杂质从润滑油中分离，防止回油管路堵塞，进而保证压缩机的可靠稳定运行；进一步地，由于无需在回油管内设置滤网及透油隔板等辅助部件，可以有效简化油气分离器的结构、降低生产成本和工艺复杂度。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，以下将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，以下描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，还可以根据这些附图所示实施例得到其它的实施例及其附图。
[0016]图1为本实用新型第一实施例油气分离器的主视结构示意图；
[0017]图2为本实用新型第一实施例油气分离器的俯视结构示意图；
[0018]图3为本实用新型第二实施例油气分离器的主视结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本实用新型进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本实用新型的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本实用新型的这些方面。
[0020]现有的油气分离器，回油管设置在油气分离器底端，并在回油管通往压缩机的管路上设置滤网和隔板，用以拦截金属磨屑微粒，会造成回油管进口压力损失，进一步地，金属磨屑微粒会在滤网中不断累积，导致滤网阻塞，影响分离出的润滑油进入回油管，导致返回到压缩机的润滑油量过少，加剧压缩机内部磨损缩短寿命。
[0021]本实用新型实施例中，考虑到金属磨屑微粒等杂质的比重大于润滑油，通过将设置在油气分离器底端的回油管在油气分离器内进行延伸，使得回油管管口与油气分离器形成用于容置杂质的空间；同时，考虑金属磨屑微粒等杂质具有的金属磁性，在油气分离器下部近底端且低于回油管管口的位置处设置磁性元件，用以吸附金属磨屑微粒等杂质。这样，比重较大的杂质被磁性元件吸附，沉积于回油管管口与油气分离器形成的容置杂质的空间内，而比重较小的润滑油，在充满容置杂质的空间后，通过回油管管口流入回油管，从而能够有效将杂质从润滑油中分离，防止回油管路堵塞，进而保证压缩机的可靠稳定运行；进一步地，由于无需在回油管内设置滤网及透油隔板等辅助部件，可以有效简化油气分离器的结构、降低生产成本和工艺复杂度。
[0022]图1为本实用新型第一实施例油气分离器的主视结构示意图。图2为本实用新型第一实施例油气分离器的俯视结构示意图。参见图1及图2，包括:筒体101、进气管102、出气管103、回油管104、磁性元件105 ;其中，
[0023]筒体101形成密封空间，顶端开设有容置出气管103的第一通孔，出气管103通过所述第一通孔伸入筒体内，即出气管103从筒体101顶端延伸进入筒体101内；
[0024]筒体101中部开设有容置进气管102的第二通孔，进气管102通过所述第二通孔伸入筒体101内，即进气管102从筒体101延伸进入筒体101内且位于回油管管口上方；
[0025]筒体101下部开设有容置回油管104的第三通孔，回油管104通过第三通孔伸入筒体101内、且回油管104管口与筒体101内壁底端相距预先设定的距离，即回油管104，其从筒体101下部延伸进入筒体101内，与筒体101内靠近下部处形成用于容置从自进气管102进入筒体101内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成的混合流体中分离沉积出的杂质的空间；
[0026]磁性元件105设于筒体101内下部近底端的内壁，即设于所述空间内，吸附从自进气管102进入筒体101内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成的混合流体中分离沉积出的杂质。
[0027]本实用新型实施例中，通过改变回油管104管口位置，使得回油管104管口与筒体101内壁底端形成用于容置杂质的空间，并在筒体101内下部近底端位置处设置磁性元件105，以吸附金属磨屑微粒等杂质。这样，由压缩机排出的制冷剂气体与润滑油组成的混合流体从进气管流入筒体内，由于压缩机的旋转运动，使得进气管内流动的混合流呈螺旋状运动，在流入筒体101内后，呈螺旋状旋转下降；包含润滑油和杂质的微小颗粒在螺旋状旋转产生的离心力作用下，附着在筒体的内壁，使得混合在制冷剂气体中的润滑油和杂质逐渐与制冷剂气体分离；被分离了的制冷剂气体从排气管流出，而附着在筒体101内壁的杂质，由于重力作用以及磁性元件105的磁力作用，沿筒体101内壁下降，能够较快地达到用于容置杂质的空间内并沉积，附着在筒体101内壁的润滑油，只在重力的作用沿筒体101内壁下降，较慢地达到用于容置杂质的空间内，且由于润滑油的比重小于杂质的比重，因而，沉积的润滑油漂浮在杂质上部，在杂质和润滑油充满容置杂质的空间后，漂浮在杂质上部的润滑油通过回油管104管口流入回油管104,从而将杂质从润滑油中分离，防止回油管路堵塞。
[0028]本实用新型实施例中，筒体、进气管以及出气管的结构与现有技术相同。
[0029]实际应用中，筒体101可分为三个部分，即上部、中部和下部，其中，以筒体101具有渐变形状为例，上部可以是筒体101内径开始变小至顶端的部分，底部可以是筒体101内径开始变小至底端的部分，中部为上部和底部之间的部分。当然，如果筒体101各处内径相等，则上部、中部和下部可根据实际需要进行划分。
[0030]较佳地，磁性元件105设于筒体101内下部近底端的位置低于回油管管口位置。这样，可以更有效地将杂质吸附于回油管管口下方，确保回油管管路不会堵塞。
[0031]本实用新型实施例中，回油管104管口与筒体101内壁底端相距预先设定的距离，可以通过将现有设置在筒体底端的回油管101在筒体101内进行延伸实现，也可以通过将回油管104设置在筒体101侧壁上实现，即在筒体101侧壁接入回油管，使筒体101中心轴与回油管104中心轴相垂直，并使设置的回油管104管口距离筒体101内底端一定距离。
[0032]较佳地，筒体101下部为倒锥体，可以利于杂质的沉积。出气管103的中心轴、回油管104的中心轴与筒体101的中心轴一致。这样，更便于油气分离器的生产加工。
[0033]回油管104管口与筒体101内壁底端的距离为回油管104直径的I?3倍。这样，在回油管104管口与筒体101内壁底端形成较佳的容置杂质的空间。
[0034]磁性元件105采用磁石或磁钢材料制作，为块状结构，环绕回油管104设于筒体101下部的内壁，或，磁性元件105采用片状结构，数量为I片，磁性元件105的长度大于回油管105外壁的周长，环绕回油管104设于筒体101下部的内壁。这样，有效吸附所述空间内的杂质，使其留在油气分离器的底部，从而减少进入回油管104的杂质的数量。
[0035]实际应用中，进气管102沿着筒体102上部的一侧外壁延伸至筒体102内的方式可以是进气管102与筒体101部分的内壁面沿切线方向连接，也可以是不沿切线方向连接。较佳地，为了使进入筒体101内的混合流体具有较好的螺旋状旋转下移，可以将延伸至筒体101内的进气管102的端口设置为斜切面，斜切面设置为30°?60°。
[0036]实际应用中，可以在筒体101内壁底端形成的沉积空间预先注入一定量的润滑油，使得从混合流体中分离出来的润滑油能够及时返回压缩机，从而避免压缩机内部部件之间由于及时得到润滑油导致的磨损，影响压缩机的寿命和可靠性。
[0037]图3为本实用新型第二实施例油气分离器的结构示意图。参见图3，包括:筒体301、进气管302、出气管303、回油管304、磁性元件305 ;其中，
[0038]筒体301形成密封空间，顶端开设有容置出气管303的第四通孔，出气管303通过所述第四通孔伸入筒体301内，即出气管303从筒体301顶端延伸进入筒体301内；
[0039]筒体301中部开设有容置进气管302的第五通孔，进气管302通过所述第五通孔伸入筒体301内，即进气管302从筒体301中部延伸进入筒体301内；
[0040]筒体301下部侧壁开设有容置回油管304的第六通孔，回油管304通过第六通孔伸入筒体301内、且回油管304管口与筒体301内壁底端相距预先设定的距离，即回油管304，其从筒体301下部侧壁延伸进入筒体301内，与筒体301内靠近下部处形成用于容置从自进气管302进入筒体301内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成的混合流体中分离沉积出的杂质的空间；
[0041]磁性元件305设于筒体301内下部近底端的内壁，即设于所述空间内，吸附从自进气管302进入筒体301内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成的混合流体中的杂质。
[0042]本实用新型实施例中，回油管304管口与筒体301内壁底端形成用于容置杂质的空间，并在筒体301内下部近底端位置处设置磁性元件305，以吸附金属磨屑微粒等杂质。这样，由压缩机排出的制冷剂气体与润滑油组成的混合流体从进气管流入筒体内，由于压缩机的旋转运动，使得进气管内流动的混合流呈螺旋状运动，在流入筒体301内后，呈螺旋状旋转下降；包含润滑油和杂质的微小颗粒在螺旋状旋转产生的离心力作用下，附着在筒体的内壁，使得混合在制冷剂气体中的润滑油和杂质逐渐与制冷剂气体分离；被分离了的制冷剂气体从排气管流出，而附着在筒体301内壁的杂质，由于重力作用以及磁性元件305的磁力作用，沿筒体301内壁下降，能够较快地达到用于容置杂质的空间内并沉积，附着在筒体301内壁的润滑油，只在重力的作用沿筒体301内壁下降，较慢地达到用于容置杂质的空间内，且由于润滑油的比重小于杂质的比重，因而，沉积的润滑油漂浮在杂质上部，在杂质和润滑油充满容置杂质的空间后，漂浮在杂质上部的润滑油通过回油管304管口流入回油管304，从而将杂质从润滑油中分离，防止回油管路堵塞。
[0043]本实用新型实施例中，筒体、进气管以及出气管的结构与现有技术相同。
[0044]实际应用中，筒体301可分为三个部分，即上部、中部和下部，其中，以筒体301具有渐变形状为例，上部可以是筒体301内径开始变小至顶端的部分，底部可以是筒体301内径开始变小至底端的部分，中部为上部和底部之间的部分。当然，如果筒体301各处内径相等，则上部、中部和下部可根据实际需要进行划分。
[0045]较佳地，磁性元件305设于筒体301内下部近底端的位置低于回油管管口位置。
[0046]本实用新型实施例中，回油管304管口与筒体301内壁底端相距预先设定的距离，通过将回油管304设置在筒体301侧壁上实现，即在筒体301侧壁接入回油管，使筒体301中心轴与回油管304中心轴相垂直，并使设置的回油管304管口距离筒体301内底端一定距离。
[0047]较佳地，筒体301下部为U形，出气管303的中心轴与筒体303的中心轴一致。
[0048]回油管304管口与筒体301下部侧壁的距离大于回油管304直径3?10mm，且从筒体301下部底端往上预设位置处的距离为回油管304直径的1.5?3.5倍。这样，在回油管304管口与筒体301内壁底端形成较佳的容置杂质的空间。
[0049]磁性元件305采用磁石或磁钢材料制作，为块状结构，数量为2?4块，设于所述U形体的内壁。这样，有效吸附所述空间内的杂质，使其留在油气分离器的底部，从而减少进入回油管304的杂质的数量。
[0050]实际应用中，进气管302沿着筒体302上部的一侧外壁延伸至筒体302内的方式可以是进气管302与筒体301部分的内壁面沿切线方向连接，也可以是不沿切线方向连接。较佳地，为了使进入筒体301内的混合流体具有较好的螺旋状旋转下移，可以将延伸至筒体301内的进气管302的端口设置为斜切面，斜切面设置为30°?60°。
[0051]实际应用中，可以在筒体301内壁底端形成的沉积空间预先注入一定量的润滑油，使得从混合流体中分离出来的润滑油能够及时返回压缩机，从而避免压缩机内部部件之间由于及时得到润滑油导致的磨损，影响压缩机的寿命和可靠性。
[0052]由上述可见，由于将设置在油气分离器底端的回油管在油气分离器内进行延伸，使得回油管管口与油气分离器形成用于容置杂质的空间；同时，在油气分离器下部近底端且低于回油管管口的位置处设置磁性元件，用以吸附金属磨屑微粒等杂质。这样，比重较大的杂质被磁性元件吸附，沉积于回油管管口与油气分离器形成的容置杂质的空间内，而比重较小的润滑油，在充满容置杂质的空间后，通过回油管管口流入回油管，从而能够有效将杂质从润滑油中分离，防止回油管路堵塞，进而保证压缩机的可靠稳定运行；进一步地，由于无需在回油管内设置滤网及透油隔板等辅助部件，可以有效简化油气分离器的结构、降低生产成本和工艺复杂度。
[0053]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非用于限制本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换以及改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种油气分离器,包括:筒体、从筒体侧壁延伸进入筒体内且位于回油管管口上方的进气管以及从筒体顶端延伸进入筒体内的出气管，其特征在于，该油气分离器进一步包括: 回油管，其从筒体下部延伸进入筒体内，与所述筒体内靠近下部处形成用于容置混合流体中的杂质和润滑油的沉积空间,其中,所述混合流体由从进气管进入筒体内的、由压缩机排出的制冷剂气体、润滑油及杂质组成； 磁性元件，设于所述沉积空间内的所述筒体下部近底端的内壁，吸附所述混合流体中分离沉积出的杂质。
2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于， 所述筒体下部为倒锥体，所述回油管从筒体下部底端延伸进入筒体内，所述出气管的中心轴、所述回油管的中心轴与所述筒体的中心轴一致。
3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，伸入所述筒体内部分的所述回油管的管口至筒体内底端的距离为所述回油管直径的I?3倍。
4.根据权利要求2或3所述的油气分离器，其特征在于， 所述磁性元件采用块状结构，数量为2?4块，环绕所述回油管设于所述倒锥体的内壁；或， 所述磁性元件采用片状结构，数量为I片，所述磁性元件的长度大于所述回油管外壁的周长，环绕所述回油管设于所述倒锥体的内壁。
5.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于， 所述回油管从筒体下部的侧壁的预设位置处延伸进入筒体内，所述出气管的中心轴与所述筒体的中心轴一致，所述回油管的中心轴与所述筒体的中心轴相垂直。
6.根据权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，从所述预设位置至所述筒体下部底端的距离为所述回油管直径的1.5?3.5倍。
7.根据权利要求5所述的油气分离器，其特征在于， 所述回油管的管口到所述筒体下部侧壁的距离大于所述回油管直径3?10mm。
8.根据权利要求5至7任一项所述的油气分离器，其特征在于， 所述磁性元件采用块状结构，数量为2?4块。
9.根据权利要求1至3、5至7任一项所述的油气分离器，其特征在于，所述从筒体侧壁延伸进入筒体内的进气管的端口为斜切面，斜切面设置为30°?60°。
【文档编号】F25B43/02GK203454495SQ201320466815
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年8月1日 优先权日:2013年8月1日
【发明者】辛电波, 曹大为, 黄曙良, 银松 申请人:青岛海信日立空调系统有限公司