专利名称：一种废弃油泥处理方法、处理设备及其产品的利用的制作方法
技术领域：
本发明涉及的是废弃油泥的处理方法、设备及利用，具体是废弃原油油泥的处理方法、处理设备及其所得产品的利用。
背景技术：
原油油泥具体是指油田散落在地面、井场、采油作业或原油储罐沉积的废弃老化原油，这类油泥为原油、泥、沙、水、聚合物的混合物，其中原油的含量在10-40％不等，一般不超过50％。油田分布广，油井多、储罐多，清理作业施工井场和采油设备及各类原油储罐时都会产生大量的原油油泥，这些废弃油泥在油田上可形象地说是堆积如山，对人类及环境的危害特别大，极大地影响着人类的健康和动植物的生长，是油田环境保护的一大难题。
目前国内对这类油泥主要是采取就地掩埋的方式处理，如大庆油田。也有人提出采用生物或使用化学处理方法进行处理，其中生物处理方法由于其技术标准高、处理时间长，费用高，而未推广；化学处理方法是使用化学添加剂对油泥进行处理，一般是通过添加絮凝剂、破乳剂、杀菌剂、脱水剂等方法实现油泥的分离，但是由于采用较多的化学添加剂，致使设备投资过大，成本较高，同时对环境影响较大，处理后的污泥仍然进行掩埋，存在的缺陷是油泥分离不彻底，污泥掩埋后存在二次污染。
发明内容
本发明是针对上述问题提供一种废弃原油油泥的处理方法、处理设备及其产品的利用。
实现本发明的技术方案废弃原油油泥处理方法根据原油油泥中所含组分比重不同的原理，将原油油泥先在油泥沉降池中加热、溶解、沉降分离成污油和泥沙，再将分离出的污油进行脱水，脱水后采用常压蒸馏对污油进行分离。
在加热沉降池中分离出的污油经集油池和污油储罐二次脱水后进行常压蒸馏，蒸馏塔塔顶温度控制在105-110℃，馏出口温度控制在240-260℃，蒸馏釜液相出口温度控制在300-320℃，釜底温度不超过-350℃。
从沉降池中排出的泥沙，分析合格后用作铺垫井场或回填工程用土，从蒸馏塔分离出的含油组分用作锅炉燃料。
在加热沉降池表层还会漂浮一层悬浮物(为含有活性碳粉末、聚合物等混合物)，悬浮物由设置在加热沉降池上部的隔板隔离、集中在加热沉降池内，收集后和蒸馏塔塔底的排出物与煤、白灰、锯末、黄土混合制作型煤。
蒸馏塔塔底的排出物和/或加热沉降池表层悬浮物与煤、白灰、锯末、黄土混合制作型煤。
废弃原油油泥处理方法涉及的设备包括油泥沉降池、蒸馏塔、储罐，油泥沉降池与蒸馏塔之间设置污油储罐，蒸馏塔与污油储罐之间设置泵、换热器，由管线连接，蒸馏塔与产品储罐之间设置有泵、换热器，由管线连接；油泥沉降池中倾斜安装溢流板，由溢流板将油泥沉降池分隔成加热沉降池和集油池两部分；加热沉降池有污泥排出口，池内安装蒸汽加热管；集油池内装加热管，侧面污油流出口接通污油储罐；蒸馏塔采用常压蒸馏，上部缩径部分内装规型填料，中部有馏出口、污油进料口，液相流出口，下部釜内有加热盘管，釜底为圆锥形，锥底部安装阀门。
也可用溢流墙将油泥沉降池分隔成加热沉降池和集油池，溢流墙在加热沉降池和集油池中的墙面倾斜角度与溢流板的角度一致。
本发明具有以下优点和积极效果1、本发明同生物处理法、化学处理法比较，设备投资少、分离效果好，油泥中所含油类物质的回收率为98％，分离产品与沉降池底部、蒸馏釜底部排出物全部得以利用，无二次污染。
2、为油田油泥处理回收提供一个较好的处理方法，可利用资源全部回收，化害为利，经济环保。
图1是本发明中设备工艺流程示意图；图2是本发明设备中油泥沉降池溢流墙的设计结构示意图；图中1油泥处理池、2污油储罐、3蒸馏塔、4储罐、5储罐、6溢流板、7加热管、8加热管、9加热蒸汽管、10排出口、11污油流出口、12污油进料口、13馏出口、14液相流出口、15阀门、16换热器、17隔板。
具体实施例方式
实施例1图1所示为本发明中工艺设备流程示意图，如图所示，废弃原油油泥的处理设备包括油泥处理池1、污油储罐2、蒸馏塔3、储罐4、储罐5。油泥处理池1的大小、深浅依处理量确定，池中倾斜安装溢流板6，溢流板6高度低于池壁顶部30-50cm，与油泥沉降池1池底水平方向呈40-60度倾斜角为最佳，由溢流板6将油泥处理池1分隔成两部分，一部分为加热沉降池。池内按不同高度安装三组蒸汽加热管9，蒸汽加热管9的每根管壁两个侧面均匀分布水平向下的蒸汽喷嘴，底部开有泥沙排出口10开在底部，也可开在侧面，用于加热油泥，沉降、收集泥沙。另一部分为集油池，池内设置加热盘管，侧面距池底50cm处设置污油流出口11，污油流出口11与污油储罐2接通，用于收集污油、沉降脱水。
蒸馏塔3上部缩径部分内装规型填料-磁环，下部蒸馏釜内装加热盘管8，使用导热油加热，釜底部为圆锥形，锥底部安装阀门15。进料口内下方设有人字挡板，人字挡板下方设有浮球液位计。另外，根据需要设置人孔、压力表接头、侧温热偶插孔。
油泥沉降池1与蒸馏塔3中间设置污油储罐2，污油储罐2与集油池的污油流出口11接通。蒸馏塔3与储罐4之间设置有泵、储罐，由管线连接。蒸馏釜3与储罐5之间设置有泵、储罐，由管线连接。
原油油泥(原油含量为40％)进入油泥沉降池1的加热沉降池，按加热高度不同自下而上依次打开三组蒸汽加热管9的控制阀门，通入4-6Mpa压力的蒸汽，加热溶解油泥。由于油、水、泥沙的比重不同而自然分层，泥沙受自身重量的作用，沿溢流板6的斜面向池底沉降，并在池底部积聚。随着液位逐渐升高，溶解形成的污油漫过溢流板6的顶部，溢流进入集油池内沉降脱水，脱水后的污油从出口11泵入污油储罐2。污油储罐2内有蒸汽加热管7，进入污油储罐2内的污油在保温下再次沉降脱水，脱水后的污油泵入换热器，换热到60-70℃后由进料口12进入蒸馏塔3进行常压蒸馏，蒸馏塔3的顶部温度控制在105-110℃，小于110℃组份由塔顶部出口排出，馏出口13的温度控制在240-260℃，液相流出口14的温度控制在300-320℃，釜底温度控制不超过350℃。馏出口13流出的组份泵入换热器，换热到60℃左右进入储罐4，用作民用锅炉燃料。经流出口14流出的液体组分，进入污油换热器16，为进入蒸馏塔3的原料污油加热，这样可以将蒸馏釜流出口14流出的液体组份的热量加以利用，然后泵入储罐5，用作工业锅炉燃料。
泥沙沉降池排出口10排除的泥沙，经分析合格后做为铺垫井场、工程回填用土。
在加热沉降池表层还会漂浮一层悬浮物(为含有活性碳粉末、聚合物等混合物)，悬浮物由设置在加热沉降池上部的隔板17隔离、集中在加热沉降池内，收集后从加热沉降池内抽出和蒸馏塔底阀门15的排出物掺合在一起，与煤、白灰、锯末、黄土混合制作型煤。加热沉降池表层悬浮物、常压蒸馏塔塔底排出物也可以分别与煤、白灰、锯末、黄土混合制作型煤。
加热沉降池表层悬浮物和/或常压蒸馏塔塔底排出物与煤、白灰、锯末、黄土混合制作的型煤，各组分混合比例以重量％计为悬浮物和/或蒸馏塔塔底排出物10-30、煤30-60、白灰5-10、锯末5-20、黄土5-15。
加热沉降池表层悬浮物和/或常压蒸馏塔塔底排出物与煤、白灰、锯末、黄土混合制作的型煤的最佳比例以重量％计为悬浮物和/或蒸馏塔塔底排出物20、煤50、白灰8、锯末10、黄土12。
实施例2图2为废弃原油油泥处理设备中油泥处理池1的另一个实施方案，根据图2提供的结构示意，油泥处理池1中间由溢流墙分隔成加热沉降池和集油池，溢流墙用砖、混凝土修建，溢流墙在加热沉降池和集油池中的墙面与油泥沉降池1池底水平方向呈60度倾斜角，其它同实施例1。
权利要求
1.一种废弃原油油泥的处理方法，是将原油油泥先在油泥沉降池中加热、溶解、沉降分离成污油和泥沙，再将分离出的污油进行脱水，脱水后采用常压蒸馏对污油进行分离。
2.根据权利要求1所述的废弃原油油泥的处理方法，其特征是在加热沉降池中分离出的污油经集油池和污油储罐二次脱水后进进行常压蒸馏，蒸馏塔(3)塔顶温度控制在105-110℃，馏出口温度控制在240-260℃，蒸馏釜液相出口温度控制在300-320℃，釜底温度不超过350℃。
3.一种权利要求1所述的废弃原油油泥的处理设备，包括油泥沉降池(1)、蒸馏塔(3)、储罐(2、4、5)，油泥沉降池(1)与蒸馏塔(3)之间设置污油储罐(2)，污油储罐(2)与蒸馏塔(3)之间设置泵、换热器，由管线连接，蒸馏塔(3)与产品储罐(4、5)之间设置有泵、换热器，由管线连接；所述的油泥沉降池(1)中倾斜安装溢流板(6)，由溢流板(6)将油泥沉降池(1)分隔成加热沉降池和集油池两部分；加热沉降池有泥沙排出口(10)、池内安装蒸汽加热管(9)，集油池内装加热管，侧面的污油流出口(11)接通污油储罐(2)；所述的蒸馏塔(3)上部缩径部分内装规型填料，中部有污油进料口(12)、馏出口(13)，液相流出口(14)，下部釜内有加热盘管(8)，釜底为圆锥形，锥底部安装阀门(15)。
4.根据权利要求3所述的废弃原油油泥的处理设备，其特征是油泥处理池(1)中间由溢流墙分隔成加热沉降池和集油池。
5.一种由权利要求1所述的废弃原油油泥的处理方法中加热沉降池表层悬浮物和/或常压蒸馏塔塔底排出物与煤、白灰、锯末、黄土混合制作的型煤。
全文摘要
本发明公开了一种废弃原油油泥的处理方法，是将原油油泥先在油泥沉降池中加热、溶解、沉降分离成污油和泥沙，再将分离出的污油进行脱水，脱水后采用常压蒸馏对污油进行分离。处理设备包括油泥沉降池、蒸馏塔、储罐，油泥沉降池中倾斜安装溢流板，由溢流板将油泥沉降池分隔成加热沉降池和集油池；蒸馏塔上部缩径部分内装规型填料，下部釜内有加热盘管，锥形釜底部安装阀门。分离出的含油组份用作锅炉燃料，蒸馏塔塔底排出物和/或加热沉降池表层悬浮物与煤、白灰、锯末、黄土混合制作型煤。本发明设备投资少、分离效果好，无二次污染；分离所得产品全部回收、利用，化害为利，经济环保。
文档编号C02F11/12GK1683262SQ20051000977
公开日2005年10月19日 申请日期2005年2月26日 优先权日2005年2月26日
发明者王井龙 申请人:王井龙