一种精对苯二甲酸生产废水的处理方法

专利名称：一种精对苯二甲酸生产废水的处理方法
技术领域：
本发明是关于一种工业废水处理的方法，尤其是关于一种精对苯二甲酸生产废水的处理方法。
背景技术：
精对苯二甲酸(PTA)是一种重要的化工原料，广泛地应用于各种合成树脂、涤纶纤维、塑料薄膜、增塑剂和涂料的生产方面，而且预计未来10年内，聚酯纤维、工程塑料、粉末涂覆树脂在中国市场将成为一个新的消费增长点，它们的原料均来自于精对苯二甲酸。
对苯二甲酸的主要生产工艺过程为在醋酸介质中，用醋酸钴、醋酸锰做催化剂，将原料对二甲苯(PX)催化氧化制成对苯二甲酸粗产品(CTA)，CTA中的副产物对甲基苯甲酸(P-TA)和对羧基苯甲醛(4-CBA)严重影响聚酯的酯化反应、缩聚反应和聚酯产品的色相，因此必须设法除去。
1964年美国Amoco公司与Engelhard公司成功地开发了在钯炭催化剂上通过加氢精制对苯二甲酸的方法，该方法包括将CTA产品与工艺水(脱盐水)混合成浆料，经升温、加压使CTA完全溶于水，在280℃、7-8兆帕的反应条件下将CTA中的对羧基苯甲醛中间产物加氢还原成较易溶于水的对甲基苯甲酸。由于对甲基苯甲酸在水中的溶解度远比对苯二甲酸的溶解度大(100℃时在100克水中，对甲基苯甲酸几乎全部溶解，而对苯二甲酸只溶解0.034克)，在150℃热水中通过4-5级串联的结晶器逐级降压闪蒸、冷却后，析出PTA晶体。含有晶体的浆料用压力离心机过滤，滤饼排入再打浆罐，以新工艺水(脱盐水)再打浆，然后经过滤、干燥，制得精对苯二甲酸。精对苯二甲酸的纯度可达到纤维级的要求(如杂质对羧基苯甲醛的含量＜25毫克/升，对甲基苯甲酸＜150毫克/升)，可用乙二醇直接酯化生产聚酯纤维。
PTA生产过程中的废水主要来自于精制单元。对苯二甲酸加氢精制反应是在专用催化剂-钯炭(Pd/C)催化剂的催化下才得以进行的，它是一种将钯微晶均匀分布在特制的多孔炭载体上的催化剂，价格昂贵，以年产22.5万吨PTA装置为例，设计催化剂填装量为15吨，价值528万元，预计使用期1年，但有一般仅使用几个月，催化剂就因种种原因而失去活性，目前国内催化剂使用情况最好的PTA装置的使用寿命仍不足1年。
引起催化剂失活的原因很多，其中可能由工艺水带来的原因包括1.水中的SO42-会在该反应条件下被还原为S2-，与钯金属形成Pd4S使催化剂永久失活；2.水中微量的硅与钯金属反应，使催化剂失活；3.水中微量的铬、铁、钴、锰、钙、镁、锌等金属离子一方面会与PTA形成不溶性的对苯二甲酸盐吸附在金属表面，堵塞微孔，使催化剂失活，另一方面会被Pd/C催化剂吸附，之后被H2还原成低价金属离子或大晶粒金属覆盖在催化剂表面，使催化剂失活；4.水中的高分子有机物可能覆盖在催化剂表面，引起催化剂失活。
在PTA主流生产技术中，精制单元的生产工艺需要使用大量脱盐水作为生产溶剂，脱盐水的单位耗量一般均在3-4吨/吨PTA。一个年产22.5万吨PTA的生产装置，每年消耗脱盐水总量均在90万吨以上，再加上生产脱盐水和污水处理过程中的水资源消耗，则该类装置水的消耗量远远超过100万吨，是名副其实的用水和污水排放大户。从水处理费用来看生产90万吨脱盐水的运行费用约900万元，处理所产生的90万吨废水运行费用约700万元，使生产每吨PTA的水处理成本达到71元。
在PTA生产过程中，每小时通过Pd/C催化剂床层的脱盐水高达120-150吨，若水质不达标，水中的有害杂质将不断与催化剂活性组分作用，破坏催化剂的活性，最终可能成为催化剂失活的主要原因。因此，PTA生产对工艺水水质要求极高，具体水质要求如下表1。
表1 PTA生产工艺水水质指标

PTA生产过程排放的污水是较难处理的一种有机化工污水，水中污染物主要为有机物和金属离子，其中除对苯二甲酸为主要有机物外，还有相当浓度的对二甲苯、苯甲酸、甲基苯甲酸、邻苯二甲酸、醋酸甲酯以及其它有机物，这种污水的化学耗氧量(CODCr)值一般为3000-6000毫克/升，而且变化幅度很大。由于上述苯系物结构稳定，较难生物降解，用常规方法处理难度大。同时由于水中还含有钴、锰、钙、镁等金属离子，总金属含量、电导率均较高，因此很难回收处理。
因精对苯二甲酸的生产对水质要求高，废水水质复杂，回用难度大，国内外文献中对PTA生产废水直接回用的报道很少，国内外同类装置尚无将废水处理后做工艺水循环使用的先例。对精对苯二甲酸产生的废水回用目前仅限于将废水排入污水处理厂处理后并入循环水管网，做循环水、补充水使用。
对PTA生产废水的处理，目前主要采用活性污泥处理技术或采用厌氧UASB+活性接触氧化工艺对废水进行处理，处理后废水满足达标排放要求。
例如，CN 1039784A提出一种由预处理、厌氧生物处理、好氧生物处理组合的PTA生产废水处理技术，处理过程复杂、周期长。而且经过上述方法处理后的废水只能够达标排放，不能作为循环回用。
CN 1033176A提出一种用铁盐预沉工业水中对苯二甲酸的方法，该方法主要是采用硫酸铁或三氯化铁使废水中的对苯二甲酸成为对苯二甲酸铁盐沉淀，同时加入适量的聚丙烯酰胺以提高沉淀度，然后通过过滤去除沉淀。该方法只能预沉废水中的芳香酸，而不能去除其它有机杂质，并且铁盐的加入给处理后的水中带入了至少5毫克/升的铁离子(碱沉后)。因此，用上述方法处理后的PTA废水仍然只能达标排放标准，不能循环回用。
CN 1289725A涉及一种用络合萃取预处理精对苯甲酸废水的方法。该方法包括在常温下，用磷酸三丁酯、三烷基氧膦、三烷基胺中的任意一种作为络合萃取剂，对废水进行多级逆流萃取净化，使废水中苯甲酸和醋酸等主要成分在溶剂相中富集，处理后废水的CODCr值降至原废水的1/6，各项指标满足生化处理工艺或其它的二次末端处理方法的要求。但是用该方法处理后，即使经过六级或七级错流萃取后，废水的CODCr值仍在2000-4000毫克/升左右，处理后的废水同样只能达标排放标准，因而这只是苯甲酸废水的预处理技术。
US 4675108提出一种处理粗对苯二甲酸生产过程中冲洗水的方法，该方法主要采用过滤、阳离子交换和阴离子交换的方法对废水进行处理。用过滤加离子交换的方法处理有机废水，虽然在理论上有一定可行性，但实际应用中离子交换树脂对水质要求极严，水中的悬浮物和有机物会沉积在树脂表面，引起交换容量降低和树脂性能损坏，因此一般离子交换床允许进水CODCr值为＜5毫克/升，而粗对苯二甲酸生产过程的冲洗水含有大量对苯二甲酸、对二甲苯和其它有机副产物，CODCr值高达3000-8000毫克/升，根本无法直接进行离子交换。
CN 1315295A提出一种精对苯二甲酸生产废水处理方法，该方法的特征在于采用膜分离和树脂吸附分离相结合的处理技术，使处理后的废水中的CODCr值降至150毫克/升左右。但处理后的水质仍无法满足做为工艺水回用的要求。而且膜分离技术存在投资高、运行费用高、运行条件苛刻、对水质预处理要求高等缺点，而PTA废水的特点是PTA极易溶出，废水中常含有大量的白色颗粒或沉淀物，如不加预处理无法采用膜分离技术进行处理。另外，该专利方法采用醋酸对树脂进行再生，而事实上由于对苯二甲酸不溶于醋酸，因此一方面用醋酸根本无法将树脂吸附的有机酸类物质洗脱，另一方面还会将大量COD带入处理的废水中。因此，该技术无法满足PTA装置工艺水回用的要求。

发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术对PTA生产废水进行处理后不能满足循环回用要求的缺点，提供一种精对苯二甲酸生产废水的深度处理方法，使处理后的废水能够作为工艺水循环回用，实现废水的资源化利用。
本发明提供了一种精对苯二甲酸生产废水的处理方法，该方法包括将精对苯二甲酸生产废水与络合萃取剂接触，精对苯二甲酸生产废水与络合萃取剂接触的条件使所述废水的CODCr不大于2500毫克/升，分离除去有机相之后，将所得水相分别与吸附剂和离子交换材料接触。
本发明通过将络合萃取与吸附剂吸附以及离子交换方法有机结合起来，得到了精对苯二甲酸生产废水的深度处理方法。用本发明提供的方法处理后的PTA生产废水的各项指标均满足上表1所示精对苯二甲酸生产对水质的要求，能够实现精对苯二甲酸生产废水作为工艺水直接回用，实现真正意义上的工艺水循环使用。而且该方法处理效果好、工艺简单、可操作性强、对水质适用范围宽、运行费用较低(设备投资只需CN 1315295A中所述处理方法的三分之一)，而且同时还节省了处理新鲜工艺水的大量资金和费用。
具体实施例方式
本发明所述能够循环再用的工艺水是指各项指标均满足上表1所示精对苯二甲酸生产要求的水。
本发明所述的络合萃取是基于溶质的Lewis酸(或碱)性官能团与络合萃取剂的Lewis碱(或酸)性官能团相互作用而进行的一种分离有机稀溶液的方法。由于PTA生产废水中含有大量的如上所述的Lewis酸性杂质，因此本发明所述络合萃取剂可以是含有各种具有Lewis碱性基团的有机物(即Lewis碱性化合物)，例如可以是烷基脂肪胺、芳香胺、三烷基氧膦、磷酸三烷基酯中的一种或几种。所述烷基优选为C2-C20的正构及异构烷基中的一种或几种，更优选为C6-C15的正构及异构烷基中的一种或几种。例如，所述烷基脂肪胺的例子包括但不限于三乙胺、三甲胺、二乙胺、三辛胺、三(十二烷基)胺、二甲胺、乙二胺、甲胺、乙胺、丙胺。所述芳香胺的例子包括但不限于苯胺、对甲苯胺、硝基苯胺。所述三烷基氧磷可以是三甲基氧磷、三乙基氧磷、三丙基氧磷、三叔丁基氧磷中的一种或几种。所述磷酸三烷酯的例子优选包括但不限于磷酸三甲酯、磷酸三乙酯、磷酸三丁酯、磷酸三叔丁基酯、磷酸三戊酯、磷酸三癸酯。本发明所述络合萃取剂优选为上述络合萃取剂的混合络合萃取剂，例如优选为磷酸三烷酯和三烷基胺的混合络合剂，磷酸三烷酯与三烷基胺的混合重量比(协萃比)优选为1∶1-15，更优选为1∶1-5。本发明人意外地发现，由三辛胺、三(十二烷基)胺以及磷酸三丁酯按照上述比例配合形成的混合络合萃取剂，尤其适用于本发明精对苯二甲酸生产废水的处理，因此，本发明优选所述络合萃取剂为三辛胺、三(十二烷基)胺、磷酸三丁酯的混合络合萃取剂，其中，三辛胺和三(十二烷基)胺的重量比优选为0.5-7∶1。
本发明所述络合萃取剂中优选还含有稀释剂，所述稀释剂可以为C6-C20的正构及异构烷烃、C6-C20的卤代烷烃、芳烃、取代芳烃中的一种或几种，例如可以是环己烷、煤油、甲苯中的一种或几种。从环保和带入水中COD的多少考虑，本发明所述稀释剂优选为煤油。以络合萃取剂的总量为基准，本发明所述稀释剂的含量优选为0-90重量％，更优选为40-70重量％。
为了增加络合萃取剂与废水的相溶性，本发明所述络合萃取剂中还可以选择性地含有助溶剂。例如，所述助溶剂可以是C2-C20的正构及异构脂肪醇、优选为C6-C10的正构或异构脂肪醇中的一种或几种。对助溶剂的加入量没有特别的限制，只要能使络合萃取剂与待处理的废水有效溶解即可。以络合萃取剂的总量为基准，本发明所述助溶剂的含量优选为0-90重量％，更优选为5-15重量％。本发明对络合萃取剂的用量没有特别的限定，具体视待处理的废水中具有Lewis酸性官能团杂质的浓度和总量而定。络合萃取剂的相对含量越高，络合萃取的效果相对越好，但成本也越高；而络合萃取剂的相对含量越低，络合萃取的效果相对越差，但成本更低，而且这种络合效果可以通过多次络合萃取来弥补。综合络合萃取剂的成本、萃取时间考虑，对于常规的PTA生产废水，络合萃取剂与待处理的废水的重量比为1∶1-20，更优选为1∶1-6。络合萃取的操作条件可以是本领域常规的络合萃取条件，例如，温度可以是室温到体系沸腾温度范围内的任意温度。
通过上述络合萃取之后，可以将PTA生产废水中的大部分有机酸性杂质除去。所述络合萃取可以只进行一次，也可以重复进行多次，视杂质的含量和对水质的要求而具体选择。本发明人发现，由于磷酸酯与三辛胺和三(十二烷基)胺之间的协同增效性，使用本发明上述磷酸酯与三辛胺和三(十二烷基)胺组成的复合络合萃取剂，只需1次萃取，即可使所述废水的CODCr不大于1100毫克/升，处理效果远远优于CN 1289725A和相关文献中的报道。本发明具体实施方式
中优选络合萃取的时间为10-100分钟，温度优选为15-45℃。络合萃取完成后的络合萃取剂可以用碱液再生后循环使用。用于再生络合萃取剂的碱液可以是NaOH、KOH、Na2CO3中的一种或几种，碱液的浓度例如可以是0.5-15重量％，碱液的加入量与络合萃取剂加入量之比优选为1∶5-20。再生的温度优选为50-80℃，时间为10-100分钟。所述络合萃取和再生的具体操作已为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。
络合萃取后，分离出不含或含有少部分有机酸性杂质及金属离子的水相和吸附了大量有机酸性杂质的油相。所述水相优选先进入吸附装置中与吸附剂接触进行吸附，以除去废水中残余的少量有机杂质，然后再与离子交换材料接触，去除废水中的金属离子。所述吸附剂优选为大孔树脂、活性炭、活性炭纤维中的一种或几种，更优选为活性炭纤维。所述大孔树脂可以是各种吸附用树脂，例如可以是商品型号为DA-201、DM-301、NKA-2、XAD-4、CHA-11、CHA-101、XAD7HP的树脂中的一种或几种。所述活性炭可以是常规用作吸附剂的各种活性炭。所述的活性炭纤维可以是各种活性炭纤维，优选为比表面不小于1000平方米/克的粘胶基活性炭纤维、聚丙烯氰活性炭纤维、沥青基活性炭纤维和酚醛基活性炭纤维中的一种或几种。本发明人意外地发现，活性炭纤维用于本发明PTA生产废水处理工艺时的效果明显优于大孔树脂以及常规活性炭吸附剂对有机酸性杂质的吸附效果，因此，本发明更优选所述吸附剂为上述活性炭纤维，更优选活性炭纤维的比表面为1000-2500平方米/克。
所述废水与吸附剂的接触可以通过将络合萃取后的废水与吸附剂在容器中混合接触的方式实现，也可以通过吸附柱的方式实现。本领域技术人员可以理解的是，吸附剂的用量越大，对废水的处理效果越好，但成本也越高。综合成本和萃取效果考虑，本发明优选络合萃取后的废水与吸附剂的重量比为5-1500∶1，更优选为50-1000∶1。当采用在容器中混合接触的方式时，混合接触的温度优选为15-50℃，时间优选为10-300分钟。综合生产成本考虑，优选在室温下、在搅拌条件下混合接触20-60分钟。所述吸附柱方式可以通过使络合萃取后的废水以下进上出的方式通入到吸附柱中进行吸附，吸附剂与废水的加入量之比视吸附装置的容量和吸附剂的性质不同而不同，优选吸附柱的径高比为1∶3-10，废水通过吸附柱的流速优选为≤10BV/小时，优选情况下，水相与吸附剂的所述吸附操作在15-50℃进行，更优选在室温下进行。吸附饱和后的吸附剂可以用例如1-2重量％NaOH水溶液进行逆流再生，再生液用量≤12BV。吸附和再生的具体操作过程已为本领域技术人员所公知，在此不再赘述。
经过上述络合萃取和吸附处理之后，废水中的有机杂质含量达到可以循环使用的标准，只要除去废水中的金属离子杂质即可循环用于PTA生产了。本发明采用离子交换的方法除去废水中的金属离子。所述离子交换的方法优选通过使经过络合萃取和吸附剂吸附后的水相与离子交换材料接触来实现。所述离子交换材料优选为离子交换树脂，所述离子交换树脂可以是本领域普通技术人员公知的能够脱除铬、铁、钴、锰、钙、镁、锌等金属离子的强酸性阳离子交换树脂。所述强酸性阳离子交换树脂例如可以选自商品型号为001×7、001×7FC、001×7MB中的一种或几种。本领域技术人员可以理解的是，阳离子交换树脂的用量越大，对废水的处理效果越好，但成本也越高。综合成本和萃取效果考虑，本发明优选所述阳离子交换树脂与水相的加入量之比优选为1∶5-1500，更优选为1∶50-1000。所述离子交换的方式可以是在容器中混合搅拌接触的方式，也可以是过离子交换柱的形式。当采用在容器中混合接触的方式时，混合接触的温度优选为15-50℃，时间优选为10-200分钟。综合生产成本考虑，优选在室温下、在搅拌条件下混合接触20-60分钟。所述过离子交换柱的形式优选为使水相以下进上出的方式逆流经过以离子交换树脂为固定相的离子交换柱的方式。离子交换柱的径高比为1∶3-10，所述水相与离子交换树脂接触的温度优选为室温至50℃，水相的流速优选为≤15BV/h。
对于直接用压力离心机排出的废水，本发明提供的废水处理方法优选还包括将废水进行过滤除去不溶性固体杂质的过滤步骤。所述过滤可以采用常规的各种过滤方式进行。
以PTA生产废水为例，本发明所述的方法具体可通过如下步骤来实现1.将从PTA生产精制工序中压力离心机排出的废水首先用过滤器过滤；2.过滤后的废水进入络合萃取装置进行络合萃取，使废水中的醋酸、芳香酸等有机物质在溶剂相中富集，分离出水相；3.经萃取后的废水进入树脂或活性炭纤维吸附分离装置，彻底去除残留的有机物；4.经过萃取、吸附彻底去除有机物的废水进入离子交换装置，去除金属离子，处理后水样重新引入精制工序作为循环工艺水。
本发明中，络合萃取再生后的碱浓液、大孔吸附树脂和活性炭纤维再生后的碱浓液，含高浓度的对苯二甲酸，可以进一步酸沉，回收对苯二甲酸，从而实现废水的资源化。
下面的实施例将对本发明作进一步的描述。实施例中用CODCr值表示化学耗氧量，其值依照GB11914-89用CODCr快速测定仪(承德市华通环保仪器有限公司生产)进行测定；硫化物含量以SO42-计，用GB/T14642-93的离子色谱法进行测定；硅化物用GB/T16633-1996的分光光度法测定。
实施例1本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
取2000克过滤除去固体杂质的TA精制阶段的废水(废水的组成如下表2所示)加入到5000毫升的分液漏斗中，然后将含有100克三辛胺、200克正辛醇和300克煤油的混合络合萃取剂加入到分液漏斗中，盖上瓶塞，室温下，在摇床中振荡30分钟，使两相达到萃取平衡，然后静置，取出水相，进行CODCr值测定。测定结果如下表3所示。
称量20克干的大孔吸附树脂(DM301)装填入直径为2.3厘米的玻璃吸附柱内，装填高度为11.0厘米，废水以下进上出方式流入吸附柱，流速为5毫升/分钟，收集1000克流出液并测定流出液的CODCr值。测定结果如下表3所示。
称量4.5克干的强酸性阳离子交换树脂(001×7型)，置于1000毫升锥形瓶中，加入500毫升上述络合萃取及树脂吸附后的水样，放入水浴摇床中振荡5小时，分离树脂和水相，对水样进行CODCr值、金属含量和电导率的测定。结果见表3所示。
实施例2本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
取2000克组成与实施例1相同的废水加入到5000毫升的分液漏斗中，然后将含有200克磷酸三丁酯和200克煤油的络合萃取剂加入到分液漏斗中，盖上瓶塞，40℃下，在摇床中振荡10分钟，使两相达到萃取平衡，然后静置，取出水相，进行CODCr值测定。测定结果如下表3所示。
称量10克干的大孔吸附树脂(NKA-2)置于1000毫升锥形瓶中，加入2000克上述络合萃取后的水样，将锥形瓶放入摇床中振荡3小时，分离树脂和水相，对水样进行CODCr值测定。测定结果如下表3所示。
称量20克干的强酸性阳离子交换树脂(001×7型)装填入直径为2.3厘米的玻璃吸附柱内，装填高度为11.0厘米，废水以下进上出方式流入吸附柱，流速为5毫升/分钟，收集2000克流出液并测定流出液的CODCr值、金属含量和电导率。结果见表3所示。
实施例3本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
按照实施例1的方法对2000克PTA生产废水进行回用处理，不同的是，络合萃取剂为50克三辛胺、50克三(十二烷基)胺、300克煤油和100克异辛醇，阳离子交换树脂的量为4.0克。实验结果如表3或表4所示。
实施例4本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
按照实施例3的方法对2000克PTA生产废水进行回用处理，不同的是，络合萃取剂为50克三(十二烷基)胺、150克磷酸三丁酯、270克煤油和30正辛醇。实验结果如表4所示。
实施例5本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
按照实施例3的方法对2000克PTA生产废水进行回用处理，不同的是，络合萃取剂为50克三辛胺、150克磷酸三丁酯、270克煤油和30正辛醇。实验结果如表4所示。
实施例6本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
按照实施例3的方法对2000克PTA生产废水进行回用处理，不同的是，络合萃取剂为30克磷酸三丁酯、60克三辛胺和10克三(十二烷基)胺、300克煤油。实验结果如表3或表4所示。
实施例7本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
按照实施例3的方法对2000克PTA生产废水进行回用处理，不同的是，络合萃取剂为10克磷酸三丁酯、50克三辛胺和40克三(十二烷基)胺。实验结果如表4所示。
实施例8本实施例用于说明本发明提供的PTA生产废水处理回用方法。
按照实施例3的方法对2000克PTA生产废水进行回用处理，不同的是，络合萃取剂为20克磷酸三丁酯、60克三辛胺和20克三(十二烷基)胺。实验结果如表4所示。
对比例1本对比例用于说明现有技术处理PTA生产废水的方法。
按照实施例1的方法对2000克PTA生产废水进行处理，不同的是络合萃取步骤改用CN 1315295A中所述的膜分离处理步骤代替，所选用的微滤膜为不锈钢膜，孔径0.1微米。实验结果如表3。
表2 原料废水组成

表3 废水处理结果

*该数据为膜分离后的数据，而不是络合萃取后的数据。
表4 废水处理结果

从上表3、表4的结果可以看出，用本发明提供的方法对PTA生产废水进行处理以后，所得处理后的水的各项指标完全符合工艺水的要求，能够循环回用。而且，使用三辛胺、三(十二烷基)胺与磷酸三丁酯的混合物作为络合萃取剂的络合萃取效果明显优于其它络合萃取剂的络合萃取效果，活性炭纤维的吸附效果明显由于大孔树脂的吸附效果。
权利要求
1.一种精对苯二甲酸生产废水的处理方法，该方法包括将精对苯二甲酸生产废水与络合萃取剂接触，精对苯二甲酸生产废水与络合萃取剂接触的条件使所述废水的化学耗氧量不大于2500毫克/升，分离除去有机相之后，将所得水相分别与吸附剂和离子交换材料接触。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述精对苯二甲酸生产废水与络合萃取剂接触的条件包括接触的温度为室温至50℃，时间为10-100分钟，所述络合萃取剂与废水的重量比不小于0.05。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述络合萃取剂与废水的重量比为0.05-1。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述络合萃取剂含有Lewis碱性化合物，所述Lewis碱性化合物选自三烷基脂肪胺、芳香胺、三烷基氧膦、磷酸三烷基酯中的一种或几种，所述烷基为C2-C20的正构及异构烷基中的一种或几种。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述Lewis碱性化合物为三烷基脂肪胺和磷酸三烷酯的混合物，三烷基脂肪胺和磷酸三烷酯的重量比为1-15∶1。
6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述三烷基脂肪胺为三辛胺和/或三(十二烷基)胺，所述磷酸三烷酯为磷酸三丁酯。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述三烷基脂肪胺为三辛胺与三(十二烷基)胺的混合物，三辛胺与三(十二烷基)胺的重量比为0.5-7。
8.根据权利要求4所述的方法，其中，所述络合萃取剂还含有0-90重量％的稀释剂，所述稀释剂选自C6-C20的正构及异构烷烃、卤代烷烃、芳烃、取代芳烃中的一种或几种。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述水相与吸附剂和离子交换材料接触的顺序为先与吸附剂接触，然后再与离子交换材料接触。
10.根据权利要求1或9所述的方法，其中，所述吸附剂为大孔树脂、活性炭或活性炭纤维中的一种或几种，所述离子交换材料为阳离子交换树脂。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述吸附剂为比表面不小于1000克/平方米的活性炭纤维。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述活性炭纤维的比表面为1000-2500克/平方米。
13.根据权利要求1或9所述的方法，其中，所述水相与吸附剂的重量比为50-1000∶1，所述水相与离子交换材料的重量比为50-1000∶1。
14.根据权利要求1或9所述的方法，其中，所述水相与吸附剂接触的温度为室温至50℃，时间为20-300分钟；与离子交换材料接触的温度为室温至50℃，时间为20-300分钟。
全文摘要
一种精对苯二甲酸生产废水的处理方法，该方法包括将所述废水与络合萃取剂接触，精对苯二甲酸生产废水与络合萃取剂接触的条件使所述废水的COD
文档编号C02F1/26GK101058467SQ20061007623
公开日2007年10月24日 申请日期2006年4月19日 优先权日2006年4月19日
发明者李本高, 马欣 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院