专利名称：革基布生产废水的处理方法
技术领域：
本发明涉及一种废水的处理及回用方法，具体地说是涉及一种革基布生产废水的处理方法和回收使用方法。
背景技术：
革基布生产企业属于各地区的用水大户，其废水的水质、水量随生产工艺波动非常大，瞬时性很强，有机污染物浓度高，碱性大，色度深，可生化性较差，成分复杂。废水的这些特征直接影响企业废水的处理达标。目前，很多革基布企业的废水处理都没有达到国家规定的排放标准，更不可能涉及废水的回用方面，在革基布生产领域存在废水污染及用水浪废的问题。
发明内容本发明的目的是提供一种革基布生产废水处理方法，使处理后的废水排放时符合国家规定的排放标准。
本发明的另一个目的是使处理过的革基布生产废水可回收应用。
为实现本发明目的，本发明采用的技述方案是一种革基布生产废水的处理方法，包括如下工艺步骤(1)将废水经过均匀水质后流入一级混凝沉淀池进行一级沉淀，混凝剂为FeSO4，控制混凝pH在11～12；(2)经一级沉淀后的废水进入兼氧池并停留6～8h，进行水解酸化；具体的兼氧池如水解酸化池。
(3)经水解酸化的废水流入中间沉淀池去除杂质及脱落的微生物膜，表面负荷约为0.5～0.8m3/m2·h；(4)经中间沉淀池沉淀处理后的废水再依次进入生物接触氧化池、二级混凝沉淀池，所述的二级混凝沉淀池的混凝剂为Al2(SO4)3和聚合氯化铝按质量比为6.7～10∶1的比例组合的混合物，优选Al2(SO4)3和聚合氯化铝按质量比为8～9∶1，混凝pH在6～7。
本发明提供的技术方案是一种革基布染色废水的处理方法，首先采用调节池均匀不同工序革基布废水的水质，然后用硫酸亚铁石灰乳混凝沉淀技术将废水中的大部分有机物通过混凝沉淀的方法去除，再通过酸化水解，降低废水的pH值及生化性，酸化后的废水进入一中间沉淀池，可将部分钙盐去除，降低废水的硬度，另外可去除其他一些悬浮物质及脱落的微生物膜，中沉出水进入生物接触氧化池，通过生物氧化作用可将废水中未降解的有机物去除，此废水需通过再次的混凝气浮才能达到《纺织染整工业水污染排放标准》(GB4287-1992)I级标准。
上述方法处理过的废水再经生物活性炭滤池处理后的废水可达到《生活杂用水水质标准》CJ/T 48-1999。具体的革基布生产废水处理方法还包括步骤(5)经二级混凝沉淀池处理后的废水再经砂滤池、活性炭生物滤池深度处理。
所述的步骤(5)处理过的废水回收应用于染色中的清洗工序、污水处理药剂配制、绿化或压滤机冲洗。
所述步骤(5)所述砂滤的滤速＜2.0m/h，所述生物活性炭滤池的滤速＜1.0m/h。
所述的步骤(5)深度处理时，砂滤池的滤速＜2.0m/h；生物活性炭滤池的滤速＜1.0m/h，停留时间0.5～1h，供气量按气水比为3～4∶1，反冲洗强度为8～10L/(m2·s)，反冲洗时间为10～20min。
本发明就是针对上述问题提供一种革基布生产废水的处理以及中水回用的方法，该方法工艺简单、COD去除率高，脱色能力强，经二级物化处理后的废水能达到《纺织染整工业水污染排放标准》(GB4287-1992)的I级标准，二级物化处理后的废水部分可直接排放，其他剩余的废水经砂滤池、生物活性炭滤池深度处理后可以可达到《生活杂用水水质标准》CJ/T 48-1999，可回用于染色中的清洗工序，污水处理药剂配制、绿化、压滤机冲洗等。
本发明提供的革基布生产废水的处理方法具有如下优点(1)本发明COD去除率高，脱色效果好，适用于各种印染废水的处理，可以减少污染，保护环境。
(2)处理费用较低，操作简单，运行管理方便。
(3)深度处理出水达到生活杂用水水质标准，实现废水的再利用，可节约大量的自来水，解决了水资源紧缺的问题。
总而言之，本发明提供的革基布生产废水的方法既解决革基布生产废水的污染，又实现了废水的资源化再利用，从而达到经济效益、社会效益和环境效益三者的有机统一。
(四)
图1革基布废水达标处理工艺流程；图2革基布废水深度处理(回用)工艺流程。
具体实施方式
以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此实施例1革基布生产废水的处理方法，按如下工艺步骤进行(1)将废水经过均匀水质后流入一级混凝沉淀池进行一级沉淀，混凝剂为FeSO4，控制混凝pH在11～12；(2)经一级沉淀后的废水进入兼氧池(水解酸化池)并停留8h，进行水解酸化；(3)经水解酸化的废水流入中间沉淀池去除杂质及脱落的微生物膜，表面负荷0.5～0.8m3/m2·h；(4)经中间沉淀池沉淀处理后的废水再依次进入生物接触氧化池、二级混凝沉淀池，所述的二级混凝沉淀池的混凝剂为Al2(SO4)3和聚合氯化铝按质量比为6.7～10∶1的比例组合的混合物，混凝pH为6～7。从表3中可见Al2(SO4)3和聚合氯化铝按质量比为8.9∶1的比例组合的混合物应用效果最好。
(5)经二级混凝沉淀池处理后的废水再经砂滤池、活性炭生物滤池深度处理，砂滤池的滤速＜2.0m/h；生物活性炭滤池的滤速＜1.0m/h，停留时间1h，供气量按气水比为3～4∶1，反冲洗强度为8～10L/(m2·s)，反冲洗时间为10～20min。
深度处理后可以回用于染色中的清洗工序，以及污水处理药剂配置、绿化、压滤机冲洗等。
具体地说由于原料不同，生产工艺也不相同，故革基布生产废水中的固体悬浮物质、有机物pH值也不相同，应此废水需先经过调节池均匀水质；然后经泵提升，用混凝沉淀法将废水中大部分有机物通过混凝沉淀方法去除，混凝剂为FeSO4，并用石灰乳控制混凝pH在11～12(见表1)；经一级混凝沉淀后的废水进入兼氧池(水解酸化池)，一方面可降低废水的pH值，另一方面可提高废水的生化性；经水解酸化后的废水进入一中间沉淀池，可将部分钙盐去除，降低废水的硬度，另外可去除其他一些悬浮物质及脱落的微生物膜；中沉出水pH＜9，经中沉池沉淀后的废水进入生物接触氧化池，通过好氧生化作用可将废水中未降解的有机物去除，表2比较了中沉出水pH对废水生化处理CODcr去除率的影响；经生物接触氧化后的废水再通过二级混凝气浮作用，出水水质达到《纺织染整工业水污染排放标准》(GB4287-1992)I级标准，混凝剂采用按一定比例配比的Al2(SO4)3及PAC，两种混凝剂的质量比为8∶1～9∶1(见表3)，混凝pH在6～7之间；经二级混凝沉淀后的废水部分可直接排放，其他剩余的废水经砂滤池、活性炭生物滤池深度处理后可以回用于染色中的清洗工序，以及污水处理药剂配置、绿化、压滤机冲洗等，砂滤的滤速＜2.0m/h，生物活性炭滤池的滤速＜1.0m/h。
深度处理后的废水回用到革基布染色的部分工序，经检测回用水生产的革基布以及合成革的产品质量符合有关标准。
表1废水pH与水CODCr去除率的关系(硫酸亚铁投加量1.4g/L)
表2中沉出水pH对废水生化处理CODCr去除率的影响
表3 Al2(SO4)3/PAC(质量比)对生化出水CODCr去除率的影响
权利要求
1.一种革基布生产废水的处理方法，其特征在于所述的革基布生产废水处理方法包括如下工艺步骤(1)将废水经过均匀水质后流入一级混凝沉淀池进行一级沉淀，混凝剂为FeSO4，控制混凝pH在11～12；(2)经一级沉淀后的废水进入兼氧池并停留6～8h，进行水解酸化；(3)经水解酸化的废水流入中间沉淀池去除杂质及脱落的微生物膜，表面负荷0.5～0.8m3/m2·h；(4)经中间沉淀池沉淀处理后的废水再依次进入生物接触氧化池、二级混凝沉淀池，所述的二级混凝沉淀池的混凝剂为Al2(SO4)3和聚合氯化铝按质量比为6.7～10∶1的比例组合的混合物，混凝pH为6～7。
2.如权利要求1所述的革基布生产废水的处理方法，其特征在于，革基布生产废水处理方法还包括步骤(5)经二级混凝沉淀池处理后的废水再经砂滤池、活性炭生物滤池深度处理。
3.如权利要求2所述的革基布生产废水的处理方法，其特征在于，所述的步骤(5)处理过的废水回收应用于染色中的清洗工序、污水处理药剂配制、绿化或压滤机冲洗。
4.如权利要求2所述的革基布生产废水的处理方法，其特征在于所述步骤(5)所述砂滤的滤速＜2.0m/h。
5.如权利要求3所述的革基布生产废水的处理方法，其特征在于所述步骤(5)所述生物活性炭滤池的滤速＜1.0m/h。
6.如权利要求3所述的革基布生产废水的处理方法，其特征在于所述步骤(4)所述混凝剂为Al2(SO4)3和聚合氯化铝按质量比为8～91的比例组合的混合物
7.如权利要求3所述的革基布生产废水的处理方法，其特征在于所述步骤(2)中兼氧池为水解酸化池。
8.如权利要求3所述的革基布生产废水的处理方法，其特征在于所述的步骤(5)深度处理时，砂滤池的滤速＜2.0m/h；生物活性炭滤池的滤速＜1.0m/h，停留时间0.5～1h，供气量按气水比为3～4∶1，反冲洗强度为8～10L/(m2·s)，反冲洗时间为10～20min。
全文摘要
本发明涉及一种革基布生产废水的处理方法，首先采用调节池均匀不同工序革基布废水的水质，然后用硫酸亚铁石灰乳混凝沉淀技术将废水中的大部分有机物通过混凝沉淀的方法去除，再通过酸化水解，降低废水的pH值及生化性，酸化后的废水进入一中间沉淀池，可将部分钙盐去除，降低废水的硬度，另外可去除其他一些悬浮物质及脱落的微生物膜，中沉出水进入生物接触氧化池，通过生物氧化作用可将废水中未降解的有机物去除。本发明COD去除率高，脱色效果好，适用于各种印染废水的处理，可以减少污染，保护环境；处理费用较低，运行管理方便；深度处理出水达到生活杂用水水质标准，实现废水的再利用，可节约大量的自来水，解决了水资源紧缺的问题。
文档编号C02F3/04GK1986460SQ200610155409
公开日2007年6月27日 申请日期2006年12月22日 优先权日2006年12月22日
发明者林春绵, 潘志彦, 王安, 王春能, 黄海凤, 陈钟奇 申请人:浙江工业大学