专利名称：有机废物的处理方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及有机废物的处理方法及装置，涉及含大量磷、镁等的有机废物，在膜型甲烷发酵处理中抑制无机水垢等生成的技术。
背景技术：
近几年来，生物质乙醇，从再生可能性或碳中性的观点看，作为能源已引起关注。 生物质乙醇是使甘蔗或玉米等生物质发酵、蒸馏所生成的乙醇，为发酵乙醇或酿造乙醇。从 该乙醇制造工序生成的副产物中存在二氧化碳或发酵渣、蒸馏残渣等，对这些副产物的处 理成为问题。在生物质乙醇的蒸馏残渣中，由于生物质乙醇的原料成分浓缩，故多数含有大 量磷、镁等。作为含大量磷、镁等的有机废物的处理方法，例如，日本国专利公报特开 2003-275726号已有记载。该方法是往有机废物中添加铁类絮凝剂，在厌气性条件下进行甲烷发酵处理，使 发酵处理液曝气，把发酵处理液中的Fe2+氧化至Fe3+，然后，把发酵处理液分离为脱水分离 液与脱水污泥。采用该处理方法时，往有机废物中添加铁类絮凝剂，在厌气性条件下进行甲烷发 酵处理，抑制作为甲烷发酵处理重要阻碍原因的磷酸镁铵或硫化氢的生成。另外，在厌气性 条件下还原铁类絮凝剂的铁成分，其一部分被有机废物中含有的磷或硫、以及伴随着甲烷 发酵处理生成的碱性氮化合物固定时消耗，故发酵处理液的碱度降低。
发明内容
发明要解决的课题如上述生物质乙醇的蒸馏残渣那样，与一般的有机废物相比，含大量磷、镁、氮的 有机废物，当进行甲烷发酵处理时，磷酸镁铵(MAP)作为无机水垢生成，堵塞配管等。特别是在膜型甲烷发酵处理中，含大量磷、镁、氮的有机废物进行甲烷发酵处理 时，生成的无机水垢，除配管外还于膜面上固着，分离膜变得功能不全，通过消化液浓缩的 高浓度甲烷发酵处理，不能充分排出发酵阻碍物质，无机水垢成为阻碍甲烷发酵处理的重 要原因。另外，在甲烷发酵处理中，pH作为发酵条件是重要的，最佳甲烷发酵条件为PH = 8 左右。因此，如专利文献1那样，为了抑制水垢，有时在甲烷发酵槽内添加大量铁类絮凝剂 等药剂，由于含磷、镁、氮愈多，铁类絮凝剂等药剂的添加量愈增加，故最佳甲烷发酵条件难 以维持。本发明的目的为了解决上述课题，提供在含大量磷、镁、氮的有机废物进行膜型 甲烷发酵处理时，抑制无机水垢等的生成的有机废物的处理方法及装置。用于解决课题的手段为了解决上述课题，本发明的有机废物的处理方法，其特征在于，在流入含无机水垢生成物质的原料有机废物的甲烷发酵槽、与浸渍有膜分离装置的膜分离槽之间循环消化 液，通过向膜分离槽内的消化液或从甲烷发酵槽流入膜分离槽的消化液中添加PH调节剂， 一边把甲烷发酵槽内的PH条件维持在适于甲烷发酵的近似最佳pH条件的规定范围内，一 边把膜分离槽内的PH条件调节至不生成水垢的目标pH条件以下的规定范围内。采用上述构成，在甲烷发酵槽及膜分离槽以分体构成的膜型甲烷发酵处理中，在甲烷发酵槽内通过槽内的甲烷菌的作用把原料中含有的氮成分在厌气条件下分解，与生物 气的发生一起生成氨性氮。因此，通常运行下的甲烷发酵槽内，槽内的消化液的pH上升，甲烷发酵进行中的槽内消化液达到PH = 8左右，把甲烷发酵槽内的pH条件维持在近似最佳pH条件=8的规 定范围内，谋求甲烷发酵的最佳化。另一方面，在膜分离槽内pH不发生变化，膜分离槽内的消化液的PH达到与甲烷发酵槽内的PH同等的pH = 8的程度。这是由于向膜分离槽内，流入经过甲烷发酵槽充分发 酵的消化液，即发酵、分解末期的消化液所致。然而，当原料中含大量氮、磷、镁、氮等时，从与pH的溶解度积的关系可知，膜分离 槽内的PH条件(消化液的pH)愈高，磷酸镁铵(MAP)等无机结晶析出愈显著，该MAP等无 机水垢成为堵塞膜分离装置的膜面的重要原因。因此，采用pH调节剂把膜分离槽内的消化液的pH调低，MAP等的溶解度积升高， 艮口，通过控制结晶难于析出的目标PH条件，例如，控制比pH < 7. 8低的pH条件，抑制无机 水垢的生成，可使膜分离装置的膜面健全地维持。作为pH调节剂，使用盐酸、硫酸等无机酸，柠檬酸、醋酸等有机酸，或聚硫酸铁、氯 化铁等酸，同时使用具有脱磷、脱硫效果的铁类絮凝剂，或使用于溶液中呈酸性的氯化镁寸。或者，通过从甲烷发酵槽发生的生物气，把用CO2浓缩机提高了 CO2浓度的富含CO2 气取出，再把该富含CO2气吹至膜分离槽内，使碳酸气溶解在消化液中，将膜分离槽内的pH 条件控制比目标PH条件低，可防患于未然地避免膜分离槽内的故障。通过上述操作，调节至pH< 7. 8的膜分离槽内的消化液，再度被回送至甲烷发酵 槽。该消化液的循环液量与甲烷发酵槽内的液量相比，流量非常少。作为一例，对甲烷发酵 槽的槽内流量为5. OQm3来说，则在甲烷发酵槽与膜分离槽之间循环的循环液量为5. OQm3/ d，这是由于甲烷发酵槽内的消化液以1次/每天的程度更换。因此，从膜分离槽回送至甲烷发酵槽的消化液的循环液量，相对通常运行时的甲 烷发酵槽内的PH变动几乎没有影响，甲烷发酵槽内的消化液维持在pH = 8左右。作为其结果，通过把膜分离槽内的pH条件控制在目标pH条件，甲烷发酵槽内的pH 条件维持在最佳PH条件，甲烷发酵槽内的甲烷发酵最佳化与膜分离槽内的MAP等的生成被 抑制能够同时实现。另外，当原料中含大量氮、磷、镁、氮等时，则膜分离槽内维持在目标PH条件，并且 甲烷发酵槽内维持在最佳PH条件变得困难时，从甲烷发酵槽向膜分离槽移送消化液的中 途，采用浓缩分离设备浓缩消化液，把无机水垢生成物质作为含无机类污泥的浓缩污泥与 分离液分离，浓缩污泥作为剩余消化污泥排至体系外，使向膜分离槽供给的消化液中的无 机水垢生成物质降低。另外，还可以采用内压型或外压型的加压型膜分离装置代替浸渍了膜分离装置的膜分离槽。发明效果如上所述，按照本发明，在含大量磷、镁、氨的有机废物进行膜型甲烷发酵处理时，通过把膜分离槽内的PH条件控制在目标pH条件，使甲烷发酵槽的pH条件维持在最佳pH 条件，能够同时实现甲烷发酵槽内的甲烷发酵最佳化与抑制膜分离槽内的无机水垢等的生 成。因此，膜分离装置的操作性优良的同时，以少量药剂能够抑制无机水垢对膜面的 附着，不使发酵效率降低，且能够使甲烷发酵最佳化。
图1为表示本发明的实施方案中有机废物的处理装置模拟2为表示本发明另一实施方案中有机废物的处理装置模拟3为表示本发明又一实施方案中有机废物的处理装置模拟4为表示本发明再一实施方案中有机废物的处理装置模拟5为表示膜透过液pH的经时变化6为表示膜渗透通量(membrane permeation flux)的经时变化图
具体实施例方式下面，基于附图对本发明的实施方案加以说明。在图1中，本实施方案涉及的有机 废物的处理装置是进行膜型发酵处理的，甲烷发酵槽1与膜分离槽2为分体。甲烷发酵槽 1与原料供给系统3连接，通过泵4的驱动流入原料有机废物。膜分离槽2于槽内浸渍了膜分离装置5，作为膜分离装置5，可以采用空心丝膜、环 状膜、平板状膜等各种形态。在这里，膜分离装置5具有多块平板状膜卡盘6，与从其下方 喷出作为膜面洗涤气的生物气的散气装置5a，膜卡盘6是在过滤板的两表面上配置有过滤 膜。膜分离装置5与膜透过液导出系统7连通，采用抽吸泵8施加抽吸压作为驱动压进行工作。甲烷发酵槽1为密闭型的槽，槽的顶部与生物气排出系统9连接，生物气排出系统 9由支管10介由鼓风机11与膜分离装置5的散气装置5a连接。在本实施方案中，甲烷发酵槽1与膜分离槽2通过上越流路12、下潜流路13连通， 在甲烷发酵槽1与膜分离槽2之间循环消化液。但是，也可配置在甲烷发酵槽1与膜分离 槽2分开的位置上，通过由管路等构成的循环系统连接。在膜分离槽2与甲烷发酵槽1中， 于槽内分别设置测定消化液PH的pH计14、15，但膜分离槽2中设置的pH计14是本发明的 必要条件。膜分离槽2及甲烷发酵槽1，分别与作为PH调节剂添加设备的pH调节剂供给系 统16、17连接，但与膜分离槽2连接的pH调节剂供给系统16是本发明的必要条件。pH调 节剂供给系统16、17具有泵、阀门等流量调节设备16a、17a，以向槽内的消化物添加适量的 PH调节剂。作为pH调节剂，使用盐酸、硫酸等无机酸，柠檬酸、醋酸等有机酸，或聚硫酸铁、氯 化铁等酸，同时使用具有脱磷、脱疏效果的铁类絮凝剂，或使用在溶液中呈酸性的氯化镁寸。还有，pH调节剂供给系统17，当仅用pH调节剂供给系统16不能使膜分离槽内的 PH条件达到目标pH条件时，或仅当甲烷发酵槽1的pH条件处于规定范围以外时是必要的， 不仅供给酸也可供给NaOH等碱物质。甲烷发酵槽1与膜分离槽2通过由管路等构成的循环系统进行连接时，设置在膜 分离槽2上的pH调节剂供给系统16，也可设置成用于从甲烷发酵槽1往流入膜分离槽2的 消化液中添加PH调节剂。
pH调节剂供给系统16、17也可通过手动操作调节添加量，但在本实施方案中通过 控制装置50调节添加量。控制装置50，控制上述泵、鼓风机等各种机器，以pH计14、15的测定值作为指标， 通过PH调节剂供给系统16、17控制pH调节剂的添加量。甲烷发酵槽1的下部与剩余消化 污泥排出系统18连通，通过排出泵19的驱动取出的槽内消化液，作为剩余消化污泥移送至 体系外。下面对上述构成的作用加以说明。向甲烷发酵槽1，从原料供给系统3通过泵4的 驱动定量供给原料有机废物。在甲烷发酵槽1中通过槽内的甲烷菌的作用分解原料，使消 化液在与膜分离槽2之间循环。在膜分离槽2中，通过抽吸泵8的驱动，膜分离装置5把消化液加以固液分离，通 过膜透过液导出系统7把膜透过液排出体系外，浓缩液循环至甲烷发酵槽1。甲烷发酵槽1 中产生的生物气，通过生物气排出系统9排出体系外，一部分通过鼓风机11的驱动，通过支 管10供给膜分离装置5的散气装置5a。在膜分离槽2中，通过散气的生物气产生的上升 流，沿平板状膜卡盘6的膜面，以固气液混相流进行流动，洗涤膜面。在甲烷发酵槽1中，与生物气的产生一起生成氨性氮。因此，通常运行下的甲烷发 酵槽1中，槽内的消化液的PH上升，甲烷发酵进行中的槽内的消化液的pH达到8左右。为 了使甲烷发酵达到最佳化，要求在近似最佳化PH条件=8的规定范围内，维持甲烷发酵槽 内的PH条件。另一方面，在膜分离槽2中，pH不发生变动，膜分离槽内的消化液的pH达到与甲 烷发酵槽内的消化液的PH同等的pH = 8左右。这是由于向膜分离槽2内，流入经过甲烷 发酵槽1充分发酵的消化液，即发酵、分解的进行几乎终止的消化液所致。然而，当原料有机废物中含大量氮、磷、镁、氮等时，从pH与溶解度积的关系可知， 膜分离槽内PH条件(消化液的pH)愈高，磷酸镁铵(MAP)等无机结晶析出愈显著，该MAP 等无机水垢成为堵塞膜分离装置5的平板状膜卡盘6膜面的重要原因。因此，控制装置50以膜分离槽2中设置的pH计14的测定值作为指标，把适量的 PH调节剂添加至膜分离槽2的消化液中，通过pH调节剂的添加量的调节，膜分离槽内的pH 条件以达到不生成无机水垢的目标PH条件，在这里，调节至pH< 7. 8以下的规定范围(6.8 < pH < 7. 8)。目标pH条件也可能设定pH < 8以下的规定范围(6. 6 < pH < 8)。在该调 节中，甲烷发酵槽内的PH条件维持在适于甲烷发酵的近似最佳pH条件(pH = 8)的规定范 围内(该范围是维持甲烷发酵良好的条件)。即，采用pH调节剂把膜分离槽内的消化液pH调低，MAP等的溶解度积升高，即，通 过控制结晶难于析出的目标PH条件(pH < 7. 8)，抑制无机水垢的生成，可以维持膜分离装置2的膜面健全。通过上述操作，调节至pH< 7. 8的膜分离槽内的消化液，再度被回送至甲烷发酵 槽1。该消化液的循环液量与甲烷发酵槽的槽内液量相比，流量非常小。在本实施方案中， 相对甲烷发酵槽1的槽内流量5. OQm3来说，设定甲烷发酵槽1与膜分离槽2之间循环的循 环液量为5. 0Qm3/d，这是由于甲烷发酵槽内的消化液以1次/每天的程度更换。因此，从膜分离槽2回送至甲烷发酵槽1的消化液的循环液量，对通常运行时的甲 烷发酵槽内的PH变动几乎没有影响，甲烷发酵槽1内的消化液维持在近似最佳PH条件(pH =8)的规定范围内。如此，在本实施方案中，通过把膜分离槽内的pH条件控制在目标pH条件，能够同 时实现使甲烷发酵槽1的甲烷发酵最佳化与抑制膜分离槽2内的MAP等无机水垢等的生 成。另外，控制装置50通过膜分离槽1中设置的pH计15监视甲烷发酵槽1的消化液的PH，当甲烷发酵槽1的消化液的pH偏离近似最佳化的pH条件(pH = 8)的规定范围时， 以PH计15的测定值作为指标，从pH调节剂供给系统17把适量的pH调节剂添加至膜分离 槽2的消化液中，维持甲烷发酵最佳化。因此，也可使用双方的pH调节剂供给系统17分别 控制膜分离槽2与甲烷发酵槽1的pH条件。图5及图6分别示出，生物质乙醇蒸馏残渣用上述膜型甲烷发酵处理时的膜分离 槽内PH(未调节或添加铁盐调节)以及通过MAP结晶生成的膜分离装置的膜渗透通量降低 的实验数据。如图5所示，添加氯化铁0.6%的工序1及添加氯化铁0.3%的工序2，膜透 过液的PH维持在7.8以下，不生成MAP，但不进行pH调节的工序3，pH达到8以上。另外， 如图6所示，添加氯化铁0. 6%的工序1及添加氯化铁0. 3%的工序2，膜渗透通量略超过 0. 4m/d而维持，不生成MAP，但不进行pH调节的工序3，膜渗透通量降低至0. 3m/d以下，用 药品洗涤可暂时回复，膜渗透通量立刻降低至0. 3m/d以下。还有，在工序1、工序2、工序3的期间，甲烷发酵槽的pH值，未向甲烷发酵槽添加 PH调节剂而维持在pH = 8附近。图2示出本发明另一实施方案。在与先前的实施方案同样的构成构件中，采用相 同符号就省略说明。在图2所示的构成中，作为0)2浓缩设备而设置CO2浓缩机21。0)2浓 缩机21 —侧与生物气排出系统9连通，另一侧与支管10连通，从甲烷发酵槽1产生的生物 气，与CO2浓度提高的富含CO2气分离。富含CO2气供给膜分离装置5的散气装置5a，通过 把富含CO2气吹入消化液，使碳酸气溶解在消化液中。在本实施方案中，向膜分离槽内的消 化液扩散气体，但也可以从甲烷发酵槽1向流入膜分离槽2的消化液中吹入。控制装置50，以膜分离槽2中的pH计14的测定值作为指标控制鼓风机11，通过 CO2浓缩机21调节富含CO2气的吹入量。通过该控制装置调节富含CO2气的吹入量，以把膜 分离装置内的PH条件调节至不生成水垢的目标pH条件(pH<7.8)以下的规定范围内，将 甲烷发酵槽内的PH条件维持在适于甲烷发酵的近似最佳pH条件(pH = 8)的规定范围内。因此，在本实施方案中，通过富含CO2气吹入膜分离槽2使碳酸气溶解在消化液 中，膜分离槽内的PH条件控制低于目标pH条件，可防患于未然避免膜分离槽2中的故障。 另外，根据需要，与先前的实施方案同样，也可基于PH计14、15的测定值，从pH调节剂供给 系统16、17辅助添加适量的pH调节剂。
图3表示本发明的又一实施方案。在与先前的实施方案同样的构成构件中，采用 相同符号就省略说明。在图3所示的构成中，基本上与先前的实施方案同样进行甲烷发酵 涉及的处理，可以想像，当原料中含大量磷、镁、氮等时，则膜分离槽内的PH条件维持在目 标PH条件，并且甲烷发酵槽内维持最佳pH条件是困难的。为此，设置作为浓缩分离设备的浓缩分离槽22。在本实施方案中，浓缩分离槽22 由絮凝沉淀槽构成，但作为浓缩分离设备，也可以采用机械式离心浓缩机、多重圆盘式浓缩 机等。浓缩分离槽22，流入侧通过送液泵20与甲烷发酵槽1连接，流出侧通过回送系统 23与膜分离槽2连通。通过该构成，浓缩分离槽22，通过送液泵20供给甲烷发酵槽1的消化液中添加具 有脱磷、脱硫效果的铁类絮凝剂，分离为浓缩污泥与分离液。浓缩污泥，作为无机类污泥含 有磷、镁、氨等无机水垢生成物质，该浓缩污泥作为剩余消化污泥排出体系外，由此使供给 浓缩分离槽22的消化液中的无机水垢生成物质减少。分离液，在无机水垢生成物质减少的 状态下，通过采用泵24的回送系统23移送至膜分离槽2。图4表示本发明的再一实施方案。在与先前的实施方案同样的构成构件中，采用 相同符号就省略说明。在图4的构成中，基本上与先前的实施方案同样进行甲烷发酵涉及 的处理，但作为膜分离装置采用加压型膜分离装置25。加压型膜分离装置25，一侧介由送液泵20与甲烷发酵槽1连通，另一侧通过污泥 回送系统26与甲烷发酵槽1连通。pH调节剂供给系统16，从甲烷发酵槽1往加压型膜分 离装置25供给的消化液中添加pH调节剂，pH计14测定从甲烷发酵槽1供给加压型膜分 离装置25的消化液的pH。通过该构成，从甲烷发酵槽1导入的消化液，由加压型膜分离装置25进行浓缩，分 离为分离液及浓缩污泥，分离液排出体系外，浓缩污泥通过污泥回送系统26回送至甲烷发 酵槽1。控制装置50，以pH计14的测定值作为指标，控制pH调节剂供给系统16的pH调 节剂供给量，一边把甲烷发酵槽内的PH条件维持在适于甲烷发酵的近似最佳pH条件的规 定范围内，一边把加压型膜分离装置内的PH条件调节至不生成水垢的目标pH条件以下的 规定范围内。另外，由于原料中含有大量氮、磷、镁、氮等，则难以把膜分离槽内的pH条件维持 在目标PH条件，并且甲烷发酵槽内难以维持最佳pH条件，作为先前实施方案中的浓缩分离 装置的浓缩分离槽22也可同时设置。
权利要求
有机废物的处理方法，其特征在于，在流入含无机水垢生成物质的原料有机废物的甲烷发酵槽、与浸渍有膜分离装置的膜分离槽之间循环消化液，通过向膜分离槽内的消化液或从甲烷发酵槽流入膜分离槽的消化液中添加pH调节剂，一边把甲烷发酵槽内的pH条件维持在适于甲烷发酵的近似最佳pH条件的规定范围内，一边把膜分离槽内的pH条件调节至不生成水垢的目标pH条件以下的规定范围内。
2.有机废物的处理方法，其特征在于，在流入含无机水垢生成物的原料有机废物的甲 烷发酵槽、与浸渍有膜分离装置的膜分离槽之间循环消化液，从甲烷发酵槽发生的生物气 分离提高了 CO2浓度的富含CO2气，通过把富含CO2气吹入膜分离槽内的消化液或从甲烷发 酵槽流入膜分离槽的消化液中使CO2溶解，一边把甲烷发酵槽内的pH条件维持在适于甲烷 发酵的近似最佳PH条件的规定范围内，一边把膜分离槽内的pH条件调节至不生成水垢的 目标PH条件以下的规定范围内。
3.按照权利要求1或2中所述的有机废物的处理方法，其特征在于，从甲烷发酵槽取出 的消化液以浓缩分离设备进行浓缩，分离为包含无机水垢生成物质作为无机类污泥的浓缩 污泥与分离液，浓缩污泥作为剩余消化污泥排出体系外，分离液移送至膜分离槽。
4.有机废物的处理方法，其特征在于，从流入含无机水垢生成物质的原料有机废物的 甲烷发酵槽取出消化液，将该消化液以加压型膜分离装置进行浓缩，分离为分离液与浓缩 污泥，将加压型膜分离装置的分离液排至体系外，将加压型膜分离装置的浓缩污泥回送至 甲烷发酵槽，通过向从甲烷发酵槽供给加压型膜分离装置的消化液中添加PH调节剂，一边 把甲烷发酵槽内的PH条件维持在适于甲烷发酵的近似最佳pH条件的规定范围内，一边把 加压型膜分离装置内的PH条件调节至不生成水垢的目标pH条件以下的规定范围内。
5.按照权利要求1 4的任何一项所述的有机废物的处理方法，其特征在于，有机废 物含有作为无机水垢生成物质的磷、镁、氮，将目标PH条件调节至6. 6 < pH < 8，优选6. 8 < pH < 7. 8。
6.有机废物的处理装置，其特征在于，该装置具有流入含无机水垢生成物质的原料有机废物的甲烷发酵槽、在与甲烷发酵槽之间循环消 化液的膜分离槽、浸渍在膜分离槽中的膜分离装置、向膜分离槽内的消化液或从甲烷发酵 槽流入膜分离槽的消化液中添加PH调节剂的pH调节剂添加设备、测定膜分离槽中消化液 的PH的pH计、与将通过pH调节剂添加设备的pH调节剂的添加量以pH计测定值作为指标 进行控制的控制装置；通过利用控制装置的PH调节剂添加量的调节，一边把甲烷发酵槽内的pH条件维持在 适于甲烷发酵的近似最佳PH条件的规定范围内，一边把膜分离槽内的pH条件调节至不生 成水垢的目标PH条件以下的规定范围内。
7.有机废物的处理装置，其特征在于，该装置具有流入含无机水垢当成物质的原料有机废物的甲烷发酵槽、在与甲烷发酵槽之间循环消 化液的膜分离槽、浸渍在膜分离槽中的膜分离装置、从甲烷发酵槽发生的生物气分离提高 了 CO2浓度的富含CO2气，把富含CO2气吹入膜分离槽内的消化液或从甲烷发酵槽流入膜分 离槽的消化液中的CO2浓缩设备、测定膜分离槽中消化液的PH的PH计、与将通过CO2浓缩 设备的富含CO2气吹入量以pH计测定值作为指标进行控制的控制装置；通过利用控制装置的富含CO2气吹入量的调节，一边把甲烷发酵槽内的pH条件维持在适于甲烷发酵的近似最佳PH条件的规定范围内，一边把膜分离槽内的pH条件调节至不生 成水垢的目标PH条件以下的规定范围内。
8.按照权利要求6或7中所述的有机废物的处理装置，其特征在于，该装置具有浓缩分 离设备，该浓缩分离设备是把从甲烷发酵槽导出的消化液浓缩，分离为含有无机结垢生成 物质作为无机类污泥的浓缩污泥与分离液，将浓缩污泥作为剩余消化污泥排出体系外，将 分离液移送至膜分离槽。
9.有机废物的处理装置，其特征在于，该装置具有流入含无机水垢生成物质的原料有机废物的甲烷发酵槽、把从甲烷发酵槽导出的消化 液浓缩，分离为分离液与浓缩污泥，将分离液排至体系外，把浓缩污泥回送至甲烷发酵槽的 加压型膜分离装置、从甲烷发酵槽向加压型膜分离装置供给的消化液中添加PH调节剂的 PH调节剂添加设备、测定从甲烷发酵槽向加压型膜分离装置供给消化液的pH的pH计、与 将利用PH调节剂添加设备的pH调节剂添加量以pH计测定值作为指标进行控制的控制装 置；通过利用控制装置的PH调节剂的添加量的调节，一边把甲烷发酵槽内的pH条件维持 在适于甲烷发酵的近似最佳PH条件的规定范围内，一边把膜分离槽内的pH条件调节至不 生成水垢的目标PH条件以下的规定范围内。
全文摘要
本发明对甲烷发酵槽内的pH条件进行调节，一边维持在适于甲烷发酵的近似最佳pH条件的规定范围内，一边处于不生成水垢的目标pH条件以下的规定范围内，从而抑制无机水垢等的生成。
文档编号B09B3/00GK101801860SQ200880107569
公开日2010年8月11日 申请日期2008年9月22日 优先权日2007年9月25日
发明者小松敏宏, 松崎智子, 若原慎一郎 申请人:株式会社久保田