专利名称：一种电镀废水零排放处理方法
技术领域：
本发明涉及废水处理方法，更具体地说涉及废水零排放处理方法。
背景技术：
电镀废水零排放是电镀工作者的追求，更是环保工作者的希望。目前处理电镀废水的方法多种多样，比较流行的有锅炉蒸发法、化学沉淀法、还原沉淀法、电镀废水处理零排放的膜分离方法等。这些方法均存在一次性投资大，操作不方便，处理成本高等问题，这些废水处理系统也不能达到真正意义上的电镀综合废水的零排放。
发明内容
本发明创造的目的是克服现有技术的不足，提供一种电镀废水零排放处理方法。这种电镀废水零排放处理方法， 一次性投资少，成本低，操作简便，经济效益高，处理效果好。
本发明的目的通过如下的技术方案予以实现电镀废水零排放处理方法由高浓度废水处理和低浓度废水处理两大部分组成，高浓度废水处理为本发明的创新点，高浓度废水处理设备采用本发明专用设备进行处理，低浓度废水处理则采用传统的还原沉淀法。
具体操作步骤如下 1、先制作高浓度废水处理专用设备高浓度废水处理专用设备由低速旋转式蒸发装置和变压自动进料装置组成。变压自动进料装置由两个连体的废水处理槽通过管道相连接，管道上安装有进料控制阀，其中一个废水处理槽为原料池，另一个废水处理槽为处理池，原料池的上面或上侧面安装有进料阀，处理池下边或下侧面安装有出料阀；原料池的侧面安装有原料观察管；低速旋转式蒸发装置包括蒸发筒、低速传动装置、蒸发筒支撑架、吹风机和蒸汽管道，蒸发筒为由钛或不锈钢制作的空心圆柱体，低速传动装置一边连接电动机，另一边和蒸发筒连接，蒸发筒一边装有蒸发筒出水口 ，蒸发筒出水口里面装有蒸汽入口 ，蒸汽入口处连接蒸汽管道，蒸发筒侧面安装有蒸发筒支撑架。蒸发筒位于处理池里面，蒸发筒的出水口在处理池外，低速传动装置装于处理池外。吹风机装在处理池的正面。
2、将电镀池中电镀后的工件放进回收池A中进行清洗，回收池A中清洗工件后的废水即为高浓度废水，这一高浓度废水经步骤1制作的高浓度废水处理专用设备处理后再作为原材料放进电镀池进行回收利用。 3、工件经回收池A清洗后放进回收池B清洗，工件在回收池B清洗后再放进回收池C，回收池B清洗后的废水回流进回收池A，回收池C清洗工件后的废水回流进回收池B。工件经回收池C清洗后放进清洗池清洗，清洗池清洗工件后的废水放进收集回收池，收集回收池内的废水经多次使用后由传统的低浓度废水处理后再返回清洗池使用。传统的低浓度废水处理是针对清洗池内的废水，当重金属富集到一定浓度(不符合清洗水标准)后，再采用还原沉淀法进行沉淀处理。处理后的清洗液经过滤可以再次使用。从而真正的做到了电镀废水零排放。
这种高浓度废水处理专用设备在使用中，首先关闭进料控制阀，接着打开进料阀开始往原料池进料，进料完成后关闭进料阀和出料阀，打开进料控制阀，此时原料池开始往处理池进料，当处理池中液面升高到与原料池相连的管道最高点相平时，由于原料池和处理池两侧达到压力平衡，原料池自动停止向处理池进料。当处理池液面低于与原料池相连的管道最高点时，空气通过该管道不断地进入原料池，使原料池气压不断地升高，由于受到增大的大气压强的作用，使液体不断地通过原料池与处理池相连的管道向处理池流动，液压不断的减小，只要液体位置未达到与原料池和处理池相连的管道最高点相平，液体就会持续地向处理池流动。当处理池液面和原料池与处理池相连的管道最高点持平时，空气停止进入原料池，此时原料池的气压和液压与处理池的气压再次形成平衡，液体停止进入处理池，从而达到自动控制处理池中水位的目的。低速旋转式蒸发装置通过自动进料系统控制液面始终与蒸发筒相切，通过低速传动装置带动蒸发筒转动，使液体附着于蒸发筒表面，蒸汽入口不断地通入加热蒸汽，蒸汽在蒸发筒内部冷凝放出大量的热能，使蒸发筒保持高温状态，从而快速蒸发液体，而加热蒸汽冷凝后产生的水则从蒸发筒出水口排出。吹风机可以帮助快速地带走蒸发筒表面的蒸汽。通过原料观察管可以观察原料池水位，当原料池水位低时先关闭进料控制阀，再打开进料阀，让需要处理的废水进入原料池。当处理池内废水因为水份蒸发浓度越来越大达到一定浓度时则打开处理池上的出料阀让废水作为原材料放回镀槽使用，进一步降低成本。 低浓度废水处理以镀铬为例具体讲解该工艺重金属的处理。基本原理是首先采用还原药剂将六价铬转化为三价铬，再在碱性条件下使三价铬转化为氢氧化铬沉淀，从而将铬离子彻底从废水中去除，达到处理含铬废水的目的。采用的还原药剂有亚硫酸钠、硫酸亚铁和亚硫酸氢钠。含铬废水的处理效果取决于所选还原剂的种类，还原剂的投加量，发生还原反应时所设定的pH值以及还原反应时间等条件。 具体工艺流程先使用硫酸亚铁将六价铬还原成三价铬，其反应方程式为6Fe2++Cr2072—+14H+ = 6Fe3++2Cr3++7H20，然后调节ffl值到7-8，用氢氧化钠处理产生絮凝沉淀，其反应方程式为Cr3++30H— = Cr(0H)3 I 。 为了保证沉淀，可以在反应池中加入一定量的PAM絮凝剂，再进行过滤(在工业生产上，沉淀物可以集中销售给抛光蜡厂等作为原料)，从而除去清洗液中的重金属离子和其他有机杂质，达到清洗液的长期循环使用。 本发明的有益效果是一次性投资少，成本低，操作简便，经济效益高，处理效果好，达到真正意义上的电镀综合废水的零排放，符合国家节能环保的要求，本发明也适用于染整废水、造纸废水等的处理。
图1为本发明高浓度废水处理设备的结构示意 图2为电镀废水处理方法示意图； 图中1、低速传动装置；2、吹风机；3、蒸发筒；4、进料阀；5、原料池；6、蒸发筒出水口 ；7、原料观察管；8、蒸汽管道；9、蒸发筒支撑架；10、进料控制阀；11出料阀；12、处理池。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。 步骤1、先制作高浓度废水处理专用设备如图1所示，它由低速旋转式蒸发装置、 变压自动进料装置和吹风机组成。低速旋转式蒸发装置由蒸发筒3、低速传动装置1、蒸发 筒支撑架9、蒸汽管道8组成，蒸发筒3为由钛制作的空心圆柱体，低速传动装置1 一边连接 电动机，另一边和蒸发筒3连接，蒸发筒3 —边装有蒸发筒出水口 6，蒸发筒出水口 6里面装 有蒸汽入口 ，蒸汽入口处连接蒸汽管道8，蒸发筒3侧面安装有蒸发筒支撑架9。变压自动 进料装置由两个连体的废水处理槽通过管道相连接，管道上安装有进料控制阀io，其中一 个废水处理槽为原料池5，原料池5的侧面安装有原料观察管7，另一个废水处理槽为处理 池12，原料池5的上面安装有进料阀4，处理池12下侧面安装有出料阀11，蒸发筒3位于处 理池12里面，蒸发筒的出水口 6在处理池12夕卜，低速传动装置l装于处理池12夕卜，吹风机 装于处理池的正面。 2、如图2所示，将电镀池中电镀后的工件放进回收池A中进行清洗，回收池A中清 洗工件后的废水即为高浓度废水，这一高浓度废水经步骤1制作的高浓度废水处理专用设 备处理后再作为原材料放进电镀池进行回收利用。 3、如图2所示，工件经回收池A清洗后放进回收池B清洗，工件在回收池B清洗后 再放进回收池C，回收池B清洗后的废水回流进回收池A，回收池C清洗工件后的废水回流 进回收池B。工件经回收池C清洗后放进清洗池清洗，清洗池清洗工件后的废水放进收集回 收池，收集回收池内的废水当重金属富集到一定浓度(不符合清洗水标准)后，再采用还原 沉淀法进行沉淀处理。处理后的清洗液经过滤可以再次使用。
权利要求
一种电镀废水零排放处理方法，由高浓度废水处理和低浓度废水处理两大部分组成，高浓度废水处理设备采用专用设备进行处理，低浓度废水处理则采用传统的还原沉淀法，具体操作步骤如下(1)、先制作高浓度废水处理专用设备高浓度废水处理专用设备由低速旋转式蒸发装置和变压自动进料装置组成；变压自动进料装置由两个连体的废水处理槽通过管道相连接，管道上安装有进料控制阀，其中一个废水处理槽为原料池，另一个废水处理槽为处理池，原料池的上面或上侧面安装有进料阀，处理池下边或下侧面安装有出料阀；原料池的侧面安装有原料观察管；低速旋转式蒸发装置包括蒸发筒、低速传动装置、蒸发筒支撑架、吹风机和蒸汽管道，蒸发筒为由钛或不锈钢制作的空心圆柱体，低速传动装置一边连接电动机，另一边和蒸发筒连接，蒸发筒一边装有蒸发筒出水口，蒸发筒出水口里面装有蒸汽入口，蒸汽入口处连接蒸汽管道，蒸发筒侧面安装有蒸发筒支撑架，蒸发筒位于处理池里面，蒸发筒的出水口在处理池外，低速传动装置装于处理池外，吹风机装在处理池的正面；(2)、将电镀池中电镀后的工件放进回收池A中进行清洗，回收池A中清洗工件后的废水即为高浓度废水，这一高浓度废水经步骤(1)制作的高浓度废水处理专用设备处理后再作为原材料放进电镀池进行回收利用；(3)、工件经回收池A清洗后放进回收池B清洗，工件在回收池B清洗后再放进回收池C，回收池B清洗后的废水回流进回收池A，回收池C清洗工件后的废水回流进回收池B，工件经回收池C清洗后放进清洗池清洗，清洗池清洗工件后的废水放进收集回收池，收集回收池内的废水经多次使用后由传统的低浓度废水处理后再返回清洗池重新使用(传统的低浓度废水处理是针对清洗池内的废水，当重金属富集到一定浓度即不符合清洗水标准后，再采用还原沉淀法进行沉淀处理，处理后的清洗液经过滤可以再次使用)。
全文摘要
本发明公开了一种电镀废水零排放处理方法，它由高浓度废水处理和低浓度废水处理两大部分组成，高浓度废水处理采用本发明的专用设备进行处理，低浓度废水处理则采用传统的还原沉淀法。本发明一次性投资少，成本低，操作简便，经济效益高，处理效果好，达到真正意义上的电镀综合废水的零排放，符合国家节能环保的要求。
文档编号C02F103/28GK101717130SQ200910194109
公开日2010年6月2日 申请日期2009年11月20日 优先权日2009年11月20日
发明者王洪才, 黄宇栋, 黄宇梁 申请人:王洪才