一种电镀废水固液分离的系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种电镀废水固液分离的系统，包括化学预处理水箱、沉淀水箱、增压泵、陶瓷膜分离装置、清洗水泵、清洗水箱、清水水箱、污泥泵、压滤机，所述化学预处理水箱的出口和所述沉淀水箱的一个进口连接，所述沉淀水箱、增压泵和陶瓷膜分离装置依次连接，所述陶瓷膜分离装置的浓缩液出口和所述沉淀水箱的另一个进口连接，陶瓷膜分离装置的清水出口和所述清水水箱的进口连接；所述沉淀水箱的排泥口和经污泥泵和压滤机连接；所述清洗水箱、清洗水泵和所述陶瓷膜分离装置依次连接并形成一个清洗回路。本实用新型设备占用场地小，可实现高度自控，提高了固液分离的效果及浓缩倍数。
【专利说明】一种电镀废水固液分离的系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于工业废水处理【技术领域】，具体涉及一种电镀废水固液分离的系统。
【背景技术】
[0002]电镀废水中含有多种重金属成分，目前常用的处理方法有化学法、膜分离技术、离子交换法和生物法。其中化学法及膜分离技术成为电镀废水处理的主流。
[0003]化学沉淀法是目前电镀废水处理中最常用的方法之一，其主要工艺流程为:通过向电镀废水中加入化学试剂，根据不同类型金属形成氢氧化物沉淀的最佳PH，调节废水pH值，形成氢氧化物沉淀，并通过进一步投加混凝剂及絮凝剂，将细小颗粒的金属氢氧化物沉淀在絮凝剂的作用下形成大颗粒固体悬浮物后在沉淀池沉淀分离。金属氢氧化物沉淀后的泥水分离一般采用重力沉降法，例如斜板沉淀池、斜管沉淀池等，由于其负荷差，导致该处理工段占地大，水力停留时间长，处理效率低，且由于混凝剂及絮凝剂的加入，带入了新的金属离子，使得重金属污泥的纯度降低，减少了回收价值，同时增加污泥处理量。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是针对上述问题，提供了一种能够经济高效的对电镀废水进行固液分离的系统。
[0005]本实用新型的目的可以通过以下措施达到:
[0006]一种电镀废水固液分离的系统，包括化学预处理水箱4、沉淀水箱5、增压栗6、陶瓷膜分离装置7、清洗水栗9、清洗水箱10、清水水箱U、污泥栗12、压滤机13，所述化学预处理水箱4的出口和所述沉淀水箱5的一个进口连接，所述沉淀水箱5、增压栗6和陶瓷膜分离装置7依次连接，所述陶瓷膜分离装置7的浓缩液出口和所述沉淀水箱5的另一个进口连接，陶瓷膜分离装置7的清水出口和所述清水水箱11的进口连接；所述沉淀水箱5的排泥口和经污泥栗12和压滤机13连接；所述清洗水箱10、清洗水栗9和所述陶瓷膜分离装置7依次连接并形成一个清洗回路。
[0007]优选的，该系统还包括加药箱2和加药栗1，所述加药箱2经加药栗I与所述化学预处理水箱4连接，通过加药栗I控制沉淀剂的用量。
[0008]优选的，该系统还包括第一三向阀8、第二三向阀3和第三三向阀14 ;所述第一三向阀8的出口和所述陶瓷膜分离装置7的进口相通，第一三向阀8的一个入口和增压栗6的出水口相通，另一个入口和所述清洗水栗9的出水口相通；所述第二三向阀3的入口和所述陶瓷膜分离装置7的浓缩液出口相通，第二三向阀3的一个出口和所述沉淀水箱5相通，另一个出口和所述清洗水箱10相通；所述第三三向阀14的入口和所述陶瓷膜分离装置7的清水出口相通，第三三向阀14的一个出口和所述清水水箱11相通，另一个出口和所述清洗水箱10相通。
[0009]优选的，所述陶瓷膜分离装置的陶瓷膜为孔径200nm的氧化铝陶瓷膜。[0010]优选的，所述压滤机为板框压滤机，所述板框压滤机的滤布是孔径为110目的滤布。
[0011]使用本实用新型对电镀废水进行固液分离时，先向预处理水箱中的原料含重金属的电镀废水中加入沉淀剂进行化学沉淀，得到的重金属泥水混合物经过增压栗进入陶瓷膜分离装置进行过滤，分别得到清水和含有金属不溶盐的浓缩液，其中清水部分进入清洗水箱作为陶瓷膜分离装置的清洗用水，大部分清水进入清水水箱，浓缩液与经过化学法预处理的重金属泥水混合物混合，再次进入陶瓷膜分离装置进行循环处理；当浓缩液中金属不溶盐浓度多20000mg/L时，从沉淀水箱的排泥口经污泥栗进入板框机进行固液分离，得到金属不溶盐泥饼，进一步回收得到重金属。
[0012]当系统运行一段时间后，陶瓷膜分离装置的清水出水量降低到正常出水量的50%时，对陶瓷膜分离装置的陶瓷膜进行清洗，具体过程为:依次以无机酸和清水作为清洗液，清洗水箱中的清洗液经过清洗水栗进入陶瓷膜分离装置的膜滤区，清洗后清洗废液回流至清洗水箱。
[0013]和现有技术相比，本实用新型的有益效果:
[0014]本实用新型设计合理，设备占用场地小，可实现高度自控；应用该装置解决了现有设备对废水中悬浮物重力沉降性能要求高的缺陷，提高了固液分离的效果及浓缩倍数，固液分离过程中不需要投加混凝剂及絮凝剂，药剂消耗大幅度降低。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型的结构示意图。
[0016]图1中，1-加药栗，2-加药箱，3-第二三向阀，4-化学预处理水箱，5-沉淀水箱，6-增压栗，7-陶瓷膜分离装置，8-第一三向阀，9-清洗水栗，10-清洗水箱，11-清水水箱，12-污泥栗，13-压滤机，14-第三三向阀。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本实用新型做进一步说明。
[0018]如图1所示，一种电镀废水固液分离的系统，包括加药栗1、加药箱2、第二三向阀
3、化学预处理水箱4、沉淀水箱5、增压栗6、陶瓷膜分离装置7、第一三向阀8、清洗水栗9、清洗水箱10、清水水箱11、污泥栗12、板框压滤机13、第三三向阀14 ;所述加药箱2经加药泵I与所述预处理水箱4连接，通过加药栗I控制沉淀剂的用量；所述化学预处理水箱4的出口和所述沉淀水箱5的一个进口连接；所述陶瓷膜分离装置7的进口管路上设有第一三向阀8，所述沉淀水箱5、增压栗6经第一三向阀8的一个入口和陶瓷膜分离装置7依次连接，所述清洗水箱10、清洗水栗9经第一三向阀8的另一个入口和所述陶瓷膜分离装置7依次连接；所述陶瓷膜分离装置7的浓缩液出口处设有第二三向阀3，所述第二三向阀3的一个出口和所述沉淀水箱5的另一个进口相通，另一个出口和所述清洗水箱10的进口相通；所述陶瓷膜分离装置7的清水出口处设有第三三向阀14，所述第三三向阀14的一个出口和所述清水水箱11的进口相通，另一个出口和所述清洗水箱10的进口相通；所述沉淀水箱5的排泥口和经污泥栗12和板框压滤机13连接。
[0019]所述陶瓷膜分离装置的陶瓷膜为孔径200nm的氧化铝陶瓷膜。[0020]所述板框压滤机的滤布是孔径为110目的滤布。
[0021]使用本实用新型对电镀废水进行固液分离时，先向预处理水箱中的原料含重金属的电镀废水中加入沉淀剂进行化学沉淀，得到的含不溶性重金属化合物的混合液经过增压栗进入陶瓷膜分离装置进行过滤，分别得到清水和含不溶性重金属化合物的浓缩液，其中清水部分进入清洗水箱作为陶瓷膜分离装置的清洗用水，大部分清水进入清水水箱，浓缩液与经过化学法预处理的含不溶性重金属化合物的混合液混合，再次进入陶瓷膜分离装置进行循环处理；当浓缩液中金属不溶盐浓度多20000mg/L时，从沉淀水箱的排泥口经污泥栗进入板框机进行固液分离，得到金属不溶盐泥饼，进一步回收得到重金属。
[0022]当系统运行一段时间后，陶瓷膜分离装置的清水出水量降低到正常出水量的50%时，对陶瓷膜分离装置的陶瓷膜进行清洗，具体过程为:依次以无机酸和清水作为清洗液，清洗水箱中的清洗液经过清洗水栗进入陶瓷膜分离装置的膜滤区，清洗后清洗废液回流至清洗水箱。
【权利要求】
1.一种电镀废水的固液分离的系统，其特征在于包括化学预处理水箱(4)、沉淀水箱(5)、增压栗(6)、陶瓷膜分离装置(7)、清洗水栗(9)、清洗水箱(10)、清水水箱(U)、污泥泵(12)、压滤机(13)，所述化学预处理水箱(4)的出口和所述沉淀水箱(5)的一个进口连接，所述沉淀水箱(5)、增压栗(6)和陶瓷膜分离装置(7)依次连接，所述陶瓷膜分离装置(7)的浓缩液出口和所述沉淀水箱(5)的另一个进口连接，陶瓷膜分离装置(7)的清水出口和所述清水水箱(11)的进口连接；所述沉淀水箱(5)的排泥口和经污泥栗(12)和压滤机(13)连接；所述清洗水箱(10)、清洗水栗(9)和所述陶瓷膜分离装置(7)依次连接并形成一个清洗回路。
2.根据权利要求1所述的电镀废水的固液分离的系统，其特征在于该系统还包括加药箱(2)和加药栗(I)，所述加药箱(2)经加药栗(I)与所述化学预处理水箱(4)连接。
3.根据权利要求1所述的电镀废水的固液分离的系统，其特征在于该系统还包括第一三向阀(8)、第二三向阀(3)和第三三向阀(14);所述第一三向阀(8)的出口和所述陶瓷膜分离装置(7)的进口相通，第一三向阀(8)的一个入口和增压栗(6)的出水口相通，另一个入口和所述清洗水栗(9)的出水口相通；所述第二三向阀(3)的入口和所述陶瓷膜分离装置(7)的浓缩液出口相通，第二三向阀(3)的一个出口和所述沉淀水箱(5)相通，另一个出口和所述清洗水箱(10)相通；所述第三三向阀(14)的入口和所述陶瓷膜分离装置(7)的清水出口相通，第三三向阀(14)的一个出口和所述清水水箱(11)相通，另一个出口和所述清洗水箱(10)相通。
4.根据权利要求1、2或3所述的电镀废水的固液分离的系统，其特征在于所述陶瓷膜分离装置的陶瓷膜为孔径200nm的氧化铝陶瓷膜。
5.根据权利要求1、2或3所述的电镀废水的固液分离的系统，其特征在于所述压滤机为板框压滤机，所述板框压滤机的滤布是孔径为110目的滤布。
【文档编号】C02F9/04GK203602429SQ201320690087
【公开日】2014年5月21日 申请日期:2013年11月4日 优先权日:2013年11月4日
【发明者】沈德华, 范正芳, 秦晴, 康佑军, 蔡大牛, 高娟, 李瑞鹏, 张伟, 宁军, 毛鸿浩, 吴冬飞, 纪国庆, 裴宁, 黄亚俊 申请人:南京源泉环保科技股份有限公司