一种油污泥回收分离处理技术的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及石油分离技术领域，具体涉及一种油污泥回收分离处理技术。
【背景技术】
[0002]油品储罐在储存油品特别是原油时，存放时间一般较长，罐底较易形成油泥。特别是战略储备时储存时间更长，这时原油及油品中的高熔点蜡、沥青质、胶质和所夹带的沙粒、泥土、重金属盐等无机杂质因密度差，便和水一起沉降积累在油罐底部，形成又黑又稠的胶状物质层，即罐底油泥，其数量一般高达该储罐容量的1_2%。罐底油泥一般含水率高、含油量大而且含有其他有害物质。
[0003]据统计，目前全国各大油田产生的油泥每年高达上百万吨；油泥的油含量为10%~30%，水含量为20-50%，按平均油含量20%计，每年约有十多万吨原油沉积在油泥中，造成了石油资源的大量浪费。而我国目前绝大多数炼油厂都建有污泥焚烧装置，对油污泥进行焚烧处理。但是，污泥焚烧使得大量柴油或污油的热量没有回收利用，成本很高，投资也大。加之焚烧过程中常伴有严重的空气污染，有的还有大量灰尘，焚烧装置的实际利用率较低。
[0004]因此，对于油泥的利用处理是现在亟需解决的一个问题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种油污泥回收分离处理技术。采用该技术对油污泥进行分离后，不但使油泥得以分离，还可以回收油泥中油含量，并且其回收率可达到95%以上，回收利用价值大。
[0006]为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案:
一种油污泥回收分离处理技术，该处理技术采用如下装置，该装置包括超声波萃取仪和离心分离器，超声波萃取仪包括信号发生器、能量转换仪和泥料斗，离心分离器包括主体，主体外设有壳体，壳体右端设有与泥料斗相连的进料口，进料口基部设有进料口轴承架，壳体左端设有排泥口轴承架以及与其相连的差速器，壳体左侧下部设有排泥口，主体内设有转鼓，转鼓左端为圆锥形，转鼓内设有设有螺旋推料杆，转鼓和螺旋推料杆的左端均与差速器相连，螺旋推料杆的右半部外依次设有内层油管路和外层水管路，转鼓位于内层油管路和外层水管路的右端形成储水室，储水室右边设有液位挡板；
该处理技术的具体步骤如下:首先将50份油污泥、50份pH为12的氢氧化钠溶液、
2.6份的活性剂加入到泥料斗中，采用超声波萃取仪在频率20KHz下进行混合处理，处理时间为10-30min，然后将混合物进入离心分离器，离心分离器内螺旋推料杆的转速为4000-5000r/min，混合物在离心分离器的处理时间为10_20min ;并控制离心分离器内的温度为 50-60 °C。
[0007]作为优选，排泥口下部设有排泥挡板。
[0008]作为优选，所述主体内设有保温层，所述保温层位于主体内壁内侧，保温层内设有加热装置。
[0009]作为优选，所述活性剂为鼠李糖脂。
[0010]作为优选，所述转鼓右半部为圆筒形，左半部为圆锥形，右半部内底部设有反流管，所述反流管将储水室与转鼓左半部联通。
[0011]本发明与现有技术相比，有益效果是:
I分离速度快；2分离效果好，能够达到95%的分离效果。
【附图说明】
[0012]图1是本发明的所采用装置的结构示意图。
[0013]图中:1超声波萃取仪，2离心分离器，3信号发生器，4能量转换仪，5泥料斗，6主体，7壳体，8进料口，9进料口轴承架，10排泥口轴承架，11差速器，12排泥口，13转鼓，14螺旋推料杆，15内层油管路，16外层水管路，17储水室，18液位挡板，19保温层，20反流管，21排泥挡板。
【具体实施方式】
[0014]下面通过具体实施例对本发明的技术方案作进一步描述说明。
[0015]如果无特殊说明，本发明的实施例中所采用的原料均为本领域常用的原料，实施例中所采用的方法，均为本领域的常规方法。
[0016]实施例1:
一种油污泥回收分离处理技术，该处理技术采用如下装置，该装置如图1所示，该装置包括超声波萃取仪I和离心分离器2，超声波萃取仪I包括信号发生器3、能量转换仪4和泥料斗5，离心分离器2包括主体6，主体6内设有保温层19，保温层19位于主体6内壁内侧，保温层19内设有加热装置，主体6外设有壳体7，壳体7右端设有与泥料斗5相连的进料口 8，进料口 8基部设有进料口轴承架9，壳体7左端设有排泥口轴承架10以及与其相连的差速器11，壳体7左侧下部设有排泥口 12，排泥口 12下部设有排泥挡板21 ;主体6内设有转鼓13，转鼓13左端为圆锥形，转鼓13内设有设有螺旋推料杆14，转鼓和螺旋推料杆的左端均与差速器11相连，螺旋推料杆14的右半部外依次设有内层油管路15和外层水管路16，转鼓13位于内层油管路15和外层水管路16的右端形成储水室17，储水室17右边设有液位挡板18 ;转鼓13右半部为圆筒形，左半部为圆锥形，右半部内底部设有反流管20，所述反流管20将储水室17与转鼓13左半部联通。
[0017]该处理技术的具体步骤如下:以每份10g计，首先将50份油污泥、50份pH为12的氢氧化钠溶液、2.6份的活性剂鼠李糖脂加入到泥料斗5中，采用超声波萃取仪I在频率20KHz下进行混合处理，处理时间为lOmin，然后将混合物进入离心分离器2，离心分离器2内螺旋推料杆13的转速为5000r/min，混合物在离心分离器2的处理时间为1min ;并控制离心分离器2内的温度为60 °C。
[0018]实施例2:
采用实施例1的装置，该处理技术的具体步骤如下:以每份10g计，首先将50份油污泥、50份pH为12的氢氧化钠溶液、2.6份的活性剂鼠李糖脂加入到泥料斗5中，采用超声波萃取仪I在频率20KHz下进行混合处理，处理时间为30min，然后将混合物进入离心分离器2，离心分离器2内螺旋推料杆13的转速为4000r/min，混合物在离心分离器2的处理时间为20min ;并控制离心分离器2内的温度为50 °C。
[0019]实施例1和实施例2的分离回收率分别为96%和97%。
【主权项】
1.一种油污泥回收分离处理技术，其特征在于，该处理技术采用如下装置，该装置包括超声波萃取仪(I)和离心分离器(2)，超声波萃取仪(I)包括信号发生器(3)、能量转换仪(4)和泥料斗(5 )，离心分离器(2 )包括主体(6 )，主体(6 )外设有壳体(7 )，壳体(7 )右端设有与泥料斗(5)相连的进料口(8)，进料口(8)基部设有进料口轴承架(9)，壳体(7)左端设有排泥口轴承架(10)以及与其相连的差速器(11)，壳体(7)左侧下部设有排泥口(12)，主体(6)内设有转鼓(13)，转鼓(13)左端为圆锥形，转鼓(13)内设有设有螺旋推料杆(14)，转鼓和螺旋推料杆的左端均与差速器(11)相连，螺旋推料杆(14)的右半部外依次设有内层油管路(15)和外层水管路(16)，转鼓(13)位于内层油管路(15)和外层水管路(16)的右端形成储水室(17)，储水室(17)右边设有液位挡板(18)； 该处理技术的具体步骤如下:首先将50份油污泥、50份pH为12的氢氧化钠溶液、2.6份的活性剂加入到泥料斗(5)中，采用超声波萃取仪(I)在频率20KHz下进行混合处理，处理时间为10-30min，然后将混合物进入离心分离器(2)，离心分离器(2)内螺旋推料杆(13)的转速为4000-5000r/min，混合物在离心分离器(2)的处理时间为10_20min ;并控制离心分离器(2)内的温度为50-60°C。
2.根据权利要求1所述的一种油污泥回收分离处理技术，其特征在于，所述主体(6)内设有保温层(19)，所述保温层(19)位于主体(6)内壁内侧，保温层(19)内设有加热装置。
3.根据权利要求1所述的一种油污泥回收分离处理技术，其特征在于，所述活性剂为鼠李糖脂。
4.根据权利要求1所述的一种油污泥回收分离处理技术，其特征在于，所述转鼓(13)右半部为圆筒形，左半部为圆锥形，右半部内底部设有反流管(20)，所述反流管(20)将储水室(17)与转鼓(13)左半部联通。
5.根据权利要求1所述的一种油污泥回收分离处理技术，其特征在于，排泥口(12)下部设有排泥挡板(21)。
【专利摘要】本发明涉及石油分离技术领域，具体涉及一种油污泥回收分离处理技术，该处理技术的具体步骤如下：首先将50份油污泥、50份pH为12的氢氧化钠溶液、2.6份的活性剂加入到泥料斗中，采用超声波萃取仪在频率20KHz下进行混合处理，处理时间为10-30min，然后将混合物进入离心分离器，离心分离器内螺旋推料杆的转速为4000-5000r/min，混合物在离心分离器的处理时间为10-20min；并控制离心分离器内的温度为50-60℃。本发明的技术不仅分离速度快，而且分离效果好，能够达到95%的分离效果。
【IPC分类】C10G1-00, C02F11-00
【公开号】CN104556599
【申请号】CN201410725882
【发明人】周慕, 赵薇, 陈彩胜, 方倩茜, 王北福
【申请人】浙江海洋学院
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月4日