一种排渣型自来水污泥分离机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种排渣型自来水污泥分离机，转鼓水平设置，螺旋推料筒位于转鼓内部且与转鼓同轴设置，转鼓的挤压腔内设有多个沿圆周分布的筋板，筋板沿进料口向出料口方向延伸，转鼓和螺旋推料筒分别通过主电机和辅电机驱动，待分离浆料进入进料腔，然后从布料孔进入分离腔，随着转鼓的旋转，浆料在分离腔内分离为位于外圈的固相和位于中部的液相，挤压腔内设置的筋板，在第二螺旋叶片对固相污泥进行挤压时，改变了压力和角度，增加了物料渣摩擦力和干燥压力，从而将固相污泥更加彻底地排出。
【专利说明】
一种排渣型自来水污泥分离机
技术领域
[0001]本实用新型涉及污泥分离处理技术领域，尤其涉及一种排渣型自来水污泥分离机。
【背景技术】
[0002]随着科技水平的发展和环境保护意识的提高，人们越来越关注自来水厂排泥水和污泥的处置问题，污泥脱水分离处理最终处置泥饼是目前自来水厂对污泥处理的一个难点。
[0003]自来水厂污泥中含有各种水分，他们以不同的状态存在，包括自由水、矾花水、毛细水和结合水。以上污泥中的水分的去除，传统的方法是通过添加化学药剂进行预处理，然后用传统的离心机进行固液分离，但是在处理过程中，泥饼中含固率较低，同时由于加入化学药剂进行预处理，对水质有一定的污染。
[0004]同时，传统的离心机在处理污泥分离过程中，由于自来水污泥的颗粒较小，水溶解速度快，滑性大，很难推出分离的污泥。
【实用新型内容】
[0005]为解决【背景技术】中存在的技术问题，本实用新型提出一种排渣型自来水污泥分离机。
[0006]本实用新型提出的一种排渣型自来水污泥分离机，包括:转鼓、螺旋推料筒、主电机、辅电机；
[0007]转鼓水平设置，转鼓一端设有进料口和出液口且另一端设有出料口，转鼓内部设有从进料口一端向出料口一端延伸的容纳腔室，所述容纳腔室包括分离腔和挤压腔，挤压腔位于分离腔远离进料口一侧，挤压腔内设有从靠近分离腔一端向远离分离腔一端延伸的筋板，筋板一侧与挤压腔内壁连接；
[0008]螺旋推料筒包括推料段和挤料段，所述推料段外周设有第一螺旋叶片，所述挤料段外周设有第二螺旋叶片，螺旋推料筒内设有从推料段远离挤料段一端向中部延伸的进料腔，进料腔的侧壁设有布料孔；
[0009]螺旋推料筒位于所述容纳腔室内且沿进料口向出料口方向设置，螺旋推料筒的推料段位于所述分离腔内，且第一螺旋叶片与所述分离腔内壁间隙配合，螺旋推料筒的挤料段位于所述挤压腔内且第二螺旋叶片与筋板远离所述挤压腔内壁一端间隙配合，螺旋推料筒外壁与转鼓内壁之间形成回液通道，所述回液通道与所述出液口连通，所述回液通道通过布料孔与所述进料腔连通，螺旋推料筒的开口处设有进料管，进料管一端与螺旋推料筒的开口连接且另一端穿过所述进料口与外部连通；
[0010]主电机的输出轴与转鼓的转轴连接，主电机用于驱动转鼓围绕其转轴旋转，辅电机的输出轴与螺旋推料筒的转轴连接，辅电机用于驱动螺旋推料筒旋转。
[0011]优选地，转鼓挤压腔内设有多个筋板，筋板沿转鼓径向布置，多个筋板在所述挤压腔内沿圆周均匀分布。
[0012]优选地，第二螺旋叶片外径从靠近第一螺旋叶片一端向远离第一螺旋叶片一端逐渐减小。
[0013]优选地，螺旋推料筒的进料腔包括预分离室和分配室，分配室位于预分离室远离所述开口的一侧。
[0014]优选地，布料孔位于所述分配室侧壁。
[0015]优选地，分配室内径大于预分离室内径。
[0016]本实用新型中，所提出的排渣型自来水污泥分离机，转鼓水平设置，螺旋推料筒位于转鼓内部且与转鼓同轴设置，转鼓的挤压腔内设有多个沿圆周分布的筋板，筋板沿进料口向出料口方向延伸，转鼓和螺旋推料筒分别通过主电机和辅电机驱动，待分离浆料进入进料腔，然后从布料孔进入分离腔，随着转鼓的旋转，浆料在分离腔内分离为位于外圈的固相和位于中部的液相，挤压腔内设置的筋板，在第二螺旋叶片对固相污泥进行挤压时，改变了压力和角度，增加了物料渣摩擦力和干燥压力，从而将固相污泥更加彻底地排出。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型提出的一种排渣型自来水污泥分离机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0018]如图1所示，图1为本实用新型提出的一种排渣型自来水污泥分离机的结构示意图。
[0019]参照图1，本实用新型提出的一种排渣型自来水污泥分离机，包括:转鼓1、螺旋推料筒2、主电机、辅电机；
[0020]转鼓I水平设置，转鼓I一端设有进料口和出液口且另一端设有出料口，转鼓I内部设有从进料口一端向出料口一端延伸的容纳腔室，所述容纳腔室包括分离腔和挤压腔，挤压腔位于分离腔远离进料口一侧，挤压腔内设有从靠近分离腔一端向远离分离腔一端延伸的多个筋板3，筋板3—侧与挤压腔内壁连接，筋板3沿转鼓I径向布置，多个筋板3在所述挤压腔内沿圆周均匀分布；
[0021]螺旋推料筒2包括推料段和挤料段，所述推料段外周设有第一螺旋叶片21，所述挤料段外周设有第二螺旋叶片22，第二螺旋叶片22外径从靠近第一螺旋叶片21—端向远离第一螺旋叶片21—端逐渐减小，螺旋推料筒2内设有从推料段远离挤料段一端向中部延伸的进料腔，螺旋推料筒2的进料腔包括预分离室和分配室，分配室位于预分离室远离所述开口的一侧，分配室内径大于预分离室内径，所述分配室侧壁设有布料孔；
[0022]螺旋推料筒2位于所述容纳腔室内且沿进料口向出料口方向设置，螺旋推料筒2的推料段位于所述分离腔内，且第一螺旋叶片21与所述分离腔内壁间隙配合，螺旋推料筒2的挤料段位于所述挤压腔内且第二螺旋叶片22与筋板3远离所述挤压腔内壁一端间隙配合，螺旋推料筒2外壁与转鼓I内壁之间形成回液通道，所述回液通道与所述出液口连通，所述回液通道通过布料孔与所述进料腔连通，螺旋推料筒2的开口处设有进料管4，进料管4 一端与螺旋推料筒2的开口连接且另一端穿过所述进料口与外部连通；
[0023]主电机的输出轴与转鼓I的转轴连接，主电机用于驱动转鼓I围绕其转轴旋转，辅电机的输出轴与螺旋推料筒2的转轴连接，辅电机用于驱动螺旋推料筒2旋转。
[0024]本实施例的排渣型自来水污泥分离机的具体工作过程中，待分离浆料进入进料腔，经过进料腔从布料孔进入转鼓和螺旋推料筒之间的分离腔，浆料在转鼓内进行分离，分离后的固相辅助在转鼓内壁上，在螺旋推料筒的作用下，固相污泥向转鼓出料口一侧推动，而分离后的清液沿着围绕螺旋推料筒外壁的螺旋通道回流至转鼓出液口，从而无需添加化学药剂，实现污泥与自来水的高效彻底分离。
[0025]在本实施例中，所提出的排渣型自来水污泥分离机，转鼓水平设置，螺旋推料筒位于转鼓内部且与转鼓同轴设置，转鼓的挤压腔内设有多个沿圆周分布的筋板，筋板沿进料口向出料口方向延伸，转鼓和螺旋推料筒分别通过主电机和辅电机驱动，待分离浆料进入进料腔，然后从布料孔进入分离腔，随着转鼓的旋转，浆料在分离腔内分离为位于外圈的固相和位于中部的液相，挤压腔内设置的筋板，在第二螺旋叶片对固相污泥进行挤压时，改变了压力和角度，增加了物料渣摩擦力和干燥压力，从而将固相污泥更加彻底地排出。
[0026]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种排渣型自来水污泥分离机，其特征在于，包括:转鼓(I)、螺旋推料筒(2)、主电机、辅电机； 转鼓(I)水平设置，转鼓(I) 一端设有进料口和出液口且另一端设有出料口，转鼓(I)内部设有从进料口 一端向出料口 一端延伸的容纳腔室，所述容纳腔室包括分离腔和挤压腔，挤压腔位于分离腔远离进料口 一侧，挤压腔内设有从靠近分离腔一端向远离分离腔一端延伸的筋板(3)，筋板(3) —侧与挤压腔内壁连接； 螺旋推料筒(2)包括推料段和挤料段，所述推料段外周设有第一螺旋叶片(21)，所述挤料段外周设有第二螺旋叶片(22)，螺旋推料筒(2)内设有从推料段远离挤料段一端向中部延伸的进料腔，进料腔的侧壁设有布料孔； 螺旋推料筒(2)位于所述容纳腔室内且沿进料口向出料口方向设置，螺旋推料筒(2)的推料段位于所述分离腔内，且第一螺旋叶片(21)与所述分离腔内壁间隙配合，螺旋推料筒(2)的挤料段位于所述挤压腔内且第二螺旋叶片(22)与筋板(3)远离所述挤压腔内壁一端间隙配合，螺旋推料筒(2)外壁与转鼓(I)内壁之间形成回液通道，所述回液通道与所述出液口连通，所述回液通道通过布料孔与所述进料腔连通，螺旋推料筒(2)的开口处设有进料管(4)，进料管(4) 一端与螺旋推料筒(2)的开口连接且另一端穿过所述进料口与外部连通； 主电机的输出轴与转鼓(I)的转轴连接，主电机用于驱动转鼓(I)围绕其转轴旋转，辅电机的输出轴与螺旋推料筒(2)的转轴连接，辅电机用于驱动螺旋推料筒(2)旋转。2.根据权利要求1所述的排渣型自来水污泥分离机，其特征在于，转鼓(I)挤压腔内设有多个筋板(3)，筋板(3)沿转鼓(I)径向布置，多个筋板(3)在所述挤压腔内沿圆周均匀分布。3.根据权利要求1所述的排渣型自来水污泥分离机，其特征在于，第二螺旋叶片(22)外径从靠近第一螺旋叶片(21)—端向远离第一螺旋叶片(21) —端逐渐减小。4.根据权利要求1所述的排渣型自来水污泥分离机，其特征在于，螺旋推料筒(2)的进料腔包括预分离室和分配室，分配室位于预分离室远离所述开口的一侧。5.根据权利要求4所述的排渣型自来水污泥分离机，其特征在于，布料孔位于所述分配室侧壁。6.根据权利要求4所述的排渣型自来水污泥分离机，其特征在于，分配室内径大于预分尚室内径。
【文档编号】B01D33/27GK205501094SQ201620292613
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年4月7日
【发明人】陈林, 沈云旌, 郑强, 王世亮
【申请人】安徽普源分离机械制造有限公司