专利名称：一种制备球型高硫容脱硫剂的方法及其产品的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种制备脱硫剂的方法及其产品。具体地说是一种制备球型高硫容脱硫剂的方法及其产品。
背景技术：
众所周知，污水处理、造纸、石油加工、化肥制造、化学纤维制造以及一些化工原料制造行业中排放出大量的硫化氢，不仅造成环境污染，也容易导致催化剂中毒失活，因此降低工业生产中硫化氢的排放量成为当今世界工业生产中需要解决的几大难题之一。 目前，为了有效的较少硫化氢对工业生产及环境的影响，市场上推出了多种硫化氢脱硫剂，有铁系脱硫剂、氧化锰系脱硫剂、固碱脱硫剂、液相脱硫剂及活性炭脱硫剂等，其中又以铁系脱硫剂为主，主要活性组分为四氧化三铁、三氧化二铁及水合氧化铁的一种或几种。美国专利文献US5102636A中的复合脱硫剂就是由氧化铁与铁构成。这些铁系脱硫剂普遍存在硫容较低、脱硫效果不理想等现象，基本上硫容最高只达27%左右，并且铁系脱硫剂多数不具备较高的机械强度及较好的耐水性能，床层压降较低，因此当应用在含水 的炼油气脱硫、变换气脱硫及液化气脱硫等工况中时，易水泡粉化或板结，导致床层压降过大甚至堵塔。本申请人的一篇公开专利申请CN101584962A中提供了一种高强度羟基氧化铁脱硫剂及其制备方法，通过将载体、无定形羟基氧化铁、有机粘结剂混合，再挤条成型制得脱硫剂产品，该脱硫剂产品由50-95%的无定形羟基氧化铁，0-45%的载体，5-50%的有机粘结剂组成，具有硫容闻，机械强度闻的特点，其中，有机粘结剂溶于水，含量较闻时遇水易膨胀变形，耐水性较差，而挤压成型造成脱硫剂物料中空隙较小，不利于烟气在其中的扩散，因此现有技术中的脱硫剂由于有机粘结剂含量高并且挤压成型，存在耐水性较差，扩散性能较差的缺点。如果降低粘结剂含量，现有技术中的脱硫剂制备方法又得不到成型的、机械强度较强、抗挤压的脱硫剂产品。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题在于，现有技术中的高硫容脱硫剂存在粘结剂含量高则耐水性较差、扩散性能差，粘结剂含量低则脱硫剂产品难以成型、机械强度低的问题。从而提供了一种制备高硫容脱硫剂的方法，能够使用较低含量的粘结剂制备出耐水性好，扩散性好且机械强度较高的高硫容脱硫剂。为解决上述技术问题，本发明的一种球型高硫容脱硫剂的制备方法，包括以下步骤将球母放入滚动设备中，将球母表面用有机粘结剂水溶液润湿，再交替加入无定形羟基氧化铁和有机粘结剂水溶液，无定形羟基氧化铁通过有机粘结剂附着，逐步成球，得到不同粒径的球型高硫容无定形羟基氧化铁小球；对上述步骤中得到的小球进行整型，自然晾干或烘干。所述球母占脱硫剂总质量的0. 98%-9. 03%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的90. 29%-98. 62%，所述有机粘结剂占脱硫剂总质量的0. 58%-0. 89%。所述球母为氧化铝小球，珍珠岩粉，黄米，小米的一种或多种。所述粘结剂水溶液中，有机粘结剂占所述有机粘结剂水溶液总质量的1_3%。所述球型高硫容无定形羟基氧化铁小球直径为4-10mm。 一种由上述的制备方法得到的球型高硫容脱 硫剂。一种球型高硫容脱硫剂的制备方法，包括以下步骤将球母放入滚动设备中，将球母表面用有机粘结剂水溶液润湿，再交替加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物、以及有机粘结剂水溶液，无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物通过有机粘结剂附着，逐步成球，得到不同粒径的球型高硫容无定形羟基氧化铁小球；对上述步骤中得到的小球进行整型，自然晾干或烘干。所述球母占脱硫剂总质量的0. 49%-7. 35%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的82. 76%-93. 69%，所述有机粘结剂占脱硫剂总质量的0. 61%-0. 89%，所述活性炭粉占脱硫剂总质量的4. 93%-9. 20%。所述球型高硫容无定形羟基氧化铁小球直径为4-10mm。一种由上述的制备方法得到的球型高硫容脱硫剂。本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点。I.本发明中的球型高硫容脱硫剂的制备方法，将所述有机粘结剂水溶液和所述无定形羟基氧化铁交替加入所述滚动设备中，能够使用较少的粘结剂成型出球型脱硫剂，成型过程中无挤压，得到的脱硫剂产品有较好的扩散性能、机械性能及耐水性能，颗粒点抗压碎力平均值(即点压强度)可达40-110N，粘结剂含量大幅度下降，耐水性能(即抗泥化性能)大幅度改善，有效活性组分提高，穿透硫容提高至46%以上。而现有技术的脱硫剂制备方法中，需要较高含量的粘结剂才能成型出脱硫剂，要达到较强的机械强度需要较高含量的粘结剂，从而降低了活性物质的含量，降低了脱硫效果，并且有机粘结剂含量较高时，脱硫剂遇水易膨胀变形，耐水性较差；对脱硫剂挤压成型，挤压过程会影响脱硫剂的扩散性能和机械性能；本发明中制备方法解决了上述问题并且生产效率较高，生产能力在200-300kg/h。2.选择小米或黄米作为球母，无需单独制备球型载体，简化了制备工艺，节省了制备成本，仍然能得到脱硫效果较好的脱硫剂。3.粘结剂水溶液中，有机粘结剂占所述有机粘结剂水溶液总质量的1_3%。如果粘结剂溶液超过该浓度，则粘结剂溶液黏度过大，无法采用机械化进行喷胶。优选田菁粉为粘结剂，具有较强的机械强度、扩散性能、耐水性能且硫容较高。4.该球型脱硫剂的直径为4-10mm，具备较优的机械强度和抗分化能力，直径优选为6-8mm，经一段时间水泡处理后，仍然抗挤压且无粉化现象。5.本发明的球型高硫容脱硫剂,所述球母占脱硫剂总质量的0. 98%-9. 03%,所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的90. 29%-98. 62%，所述有机粘结剂占脱硫剂总质量的0. 58%-0. 89%。活性组分无定形羟基氧化铁含量较高，使本产品具有较好的脱硫性能，此处的有机粘结剂通过物理作用对活性组分进行吸附，有机粘结剂含量低但不影响机械强度，因此本产品具有较强的机械强度。另外，本发明中的球型高硫容脱硫剂，在制备之初将球母加入起到便于后续脱硫剂成型的作用。6.本发明的球型高硫容脱硫剂中还包括活性炭粉，有效提高了该脱硫剂的扩散性倉泛。
为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图I是本发明的球型高硫容脱硫剂床层压降与线速度及气体空速的关系。
具体实施例方式实施例I
(1)将2kg氧化铝小球作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量田菁粉水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的1% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液和无定形羟基氧化铁，力口入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加A 200kg无定形羟基氧化铁及150kg田菁粉水溶液，用时lh，制备产品规格为直径O为8-10mm ；
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入抛圆机中进行整型30min，将上述整型后的脱硫剂在45°C条件下自然晾干，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂A。所得产品A中，所述球母氧化铝小球占脱硫剂总质量的0. 98%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的98. 28%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 74%。本实施例为优选实施例，所得产品A的点压强高达121. 0N,硫容为46. 8%,具有较好的耐水性能和耐粉化性能，水泡15天后，手捏不碎，没有膨胀。实施例2
(1)将I.5kg珍珠岩粉作为球母放入糖衣机中滚动，喷入少量羧甲基纤维素钠CMC的水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，其中有机粘结剂CMC占CMC水溶液总质量的2% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述糖衣机中交替加入CMC水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加入150kg无定形羟基氧化铁及60kgCMC水溶液，用时lh，制备产品规格为
08-10mm ；
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型30min，将上述整型后的脱硫剂在20°C条件下自然晾干，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂B。所得产品B中，所述球母珍珠岩粉占脱硫剂总质量的0. 98%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的98. 23%，所述有机粘结剂CMC占脱硫剂总质量的0. 79%。实施例3
(I)将20kg黄米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量田菁粉水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的3% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加入200kg无定形轻基氧化铁及50kg田菁粉水溶液,用时Ih,制备产品规格为C>4-6mm ；
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型30min，将上述整型后的脱硫剂进行烘干，烘干温度为80°C，烘干时间为I小时，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂C。所得产品C中，所述球母黄米占脱硫剂总质量的9. 03%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的90. 29%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 68%。实施例4
(1)将20kg小米·作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量羧甲基纤维素钠CMC水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，有机粘结剂CMC占CMC水溶液总质量的3% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入CMC水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加入200kg无定形轻基氧化铁及50kgCMC水溶液,用时Ih,制备产品规格为C>6-8mm;
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入抛圆机中进行整型30min，将上述整型后的脱硫剂进行烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为50min，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂D。所得产品D中，所述球母小米占脱硫剂总质量的2. 42%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的96. 85%，所述有机粘结剂CMC占脱硫剂总质量的0. 73%。实施例5
(1)将IOkg黄米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量田菁粉水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的2. 5% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加入300kg无定形轻基氧化铁及72kg田菁粉水溶液,用时Ih,制备产品规格为C>6-8mm;
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型20min，将上述整型后的脱硫剂在_5°C条件下自然晾干，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂E。所得产品E中，所述球母黄米占脱硫剂总质量的3. 21%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的96. 22%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 58%。实施例6
(1)将25kg小米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量田菁粉水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的2. 5% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加入300kg无定形轻基氧化铁及80kg田菁粉水溶液,用时lh20min,制备产品规格为C>4_6mm ；
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入抛圆机中进行整型60min，将上述整型后的脱硫剂进行烘干，烘干温度为60°C，烘干时间为9h，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂F。所得产品F中，所述球母小米占脱硫剂总质量的7. 65%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的91. 74%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 61%。实施例7
(1)将7kg黄米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量田菁粉水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的3% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加入140kg无定形羟基氧化铁及40kg田菁粉水溶液，用时lh20min，制备产品规格为06_8mm ；
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型60min，将上述整型后的脱 硫剂进行烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为8h，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂G。所得产品F中，所述球母黄米占脱硫剂总质量的4. 72%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的94. 47%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 81%。本实施例为优选实施例，所得产品G的点压强为58N，硫容为47. 7%,具有较好的耐水性能和耐粉化性能，水泡15天后形态良好，手捏不碎，没有膨胀。实施例8
(1)将Ikg黄米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量有田菁粉水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的3% ;视再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁，该步骤中共加入200kg无定形轻基氧化铁及60kg田菁粉水溶液,用时lh20min,制备产品规格为C>8_10mm ;
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型60min，将上述整型后的脱硫剂进行烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为8h，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂H。所得产品H中，所述球母黄米占脱硫剂总质量的4. 93%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的98. 62%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 89%。实施例9
(1)将Ikg黄米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量田菁粉水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的3% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液及无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物，加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物，该步骤给中共加入190kg无定形羟基氧化铁、IOkg活性炭粉及60kg田菁粉水溶液，用时lh，制备产品规格为06-8111111;
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型60min，将上述整型后的脱硫剂进行烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为8h，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂I。所得产品I中，所述球母黄米占脱硫剂总质量的0. 49%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的93. 69%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 89%，所述活性炭粉占脱硫剂总质量的4. 93%。本实施例为优选实施例，所得产品I的点压强为51. 2N,硫容为46. 8%,具有较好的耐水性能和耐粉化性能，水泡15天后，手捏不碎，没有膨胀；渗透率高。实施例10
(1)将16kg黄米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量田菁粉水溶液将球母表面润 湿，再加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物开始成球，田菁粉占田菁粉水溶液总质量的3% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入田菁粉水溶液及无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物，加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉混合物的量由少增多，该步骤中共加入180kg无定形羟基氧化铁、20kg活性炭粉及50kg田菁粉水溶液，用时Ih,制备产品规格为C>4-6mm;
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型60min，将上述整型后的脱硫剂进行烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为8h，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂J。所得产品J中，所述球母黄米占脱硫剂总质量的7. 35%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的82. 76%，所述有机粘结剂田菁粉占脱硫剂总质量的0. 69%，所述炭粉占脱硫剂总质量的9. 20%。实施例11
(1)将I.5kg黄米作为球母放入造粒机中滚动，喷入少量羧甲基纤维素钠CMC水溶液将球母表面润湿，再加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物开始成球，羧甲基纤维素钠CMC占CMC水溶液总质量的2. 5% ;再视成球大小及表面干湿程度向所述造粒机中交替加入CMC水溶液和无定形羟基氧化铁，加入无定形羟基氧化铁的量由少增多，小球表面完全被无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物覆盖时需要喷粘结剂水溶液，小球表面被粘结剂水溶液润湿时需要加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物，该步骤中共加入185kg无定形羟基氧化铁、15kg活性炭粉及50kgCMC水溶液，用时lh，制备产品规格为08-10mm;
(2)将球型高硫容羟基氧化铁脱硫剂放入造粒机中进行整型60min，将上述整型后的脱硫剂进行烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为8h，即可得本发明所述的球型羟基氧化铁脱硫剂K。所得产品K中，所述球母黄米占脱硫剂总质量的0. 74%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的91. 25%，所述有机粘结剂CMC占脱硫剂总质量的0. 61%，所述炭粉占脱硫剂总质量的7. 40%o对比例
(1)将180kg无定形羟基氧化铁及20kg田菁粉加入捏合机中共混IOmin后缓慢加入约40kg水，物料的干湿程度利于挤条即可。将混好的物料经过O4挤条机挤条，压力在0. SMPa
左右；
(2)将上述条型脱硫剂进行烘干，烘干温度为90°C，烘干时间为8h，再将该条型产品破碎为5-lOcm的小条，即可得条型羟基氧化铁脱硫剂L。所得产品L中，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的90%，所述有机粘结剂占脱硫剂总质量的10%。活性评价
(I)硫容评价及点压强度测试以现有技术中的经条形挤压得到的脱硫剂作为对比例，取上述实施例I至实施例11制备得到的脱硫剂A— K各lg，对比例制备得到的脱硫剂lg，在常温(指环境温度，通常为_5°C至45°C)常压(环境压力，通常为I个大气压)下，用含有硫化氢4%的标准气进行硫容评价测试。其中，定性检测可自配1%硝酸银溶液对出口硫进行检测；定量检测可采用国产WK-2C综合微库仑仪进行检测，该仪器的最低检测量为0. 2ppm。对于上述实施例中制备得到的脱硫剂机械强度的检测通过对其测压强度进行评价来测定，其中颗粒点抗压碎力平均 值按HG/T2782标准执行测定。检测结果如下所示。
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II^li IiJ SL I s I. 44, :D. U I !B, - - ! 80- '9-丨 H (2)扩散性能评价测试取实施例4及实施例9中的小球(相同规格)及对比例中条形挤压产品进行扩散性能评价测试。此评价测试共进行I小时20min，当实施例9中的球完全变黑时，停止实验，根据现象进行分析，得出以下结论
加入活性炭粉的实施例9中的球的渗透性比实施例4中的球渗透性能要好，氧化速率也略快，两种球的渗透性能比条型挤压产品要好。以加入活性炭的实施例9中的球完全变黑为基准(除去小球母部分)，可以推断加活性炭的实施例9中的球渗透率为100%，实施例4中的球渗透率为90%，条形挤压产品的渗透率为76. 5%。(3)耐水性能评价测试取实施例1-8中不同规格的小球进行水泡，水泡15天发现04-6mm的小球破碎,露出球母；C>6-8 mm的小球形态良好,没有膨胀,手捏不碎,强度良好；OS-IOmm的小球出现层状脱落，但手捏不碎，没有膨胀；条形挤压产品已完全膨胀，粉化。(4)原粒压降评价例反应器直径为300mm，高度为6500mm，脱硫剂堆比为0. 8-1. 05kg/L，此次实验采用压缩空气，下进上出的方法，具体数据见下表，空速GHSV是指单位时间里通过单位体积脱硫剂的压缩空气的量。工业原粒压降试验
权利要求
1.一种球型高硫容脱硫剂的制备方法，包括以下步骤 将球母放入滚动设备中，将球母表面用有机粘结剂水溶液润湿，再交替加入无定形羟基氧化铁和有机粘结剂水溶液，无定形羟基氧化铁通过有机粘结剂附着，逐步成球，得到不同粒径的球型高硫容无定形羟基氧化铁小球； 对上述步骤中得到的小球进行整型，自然晾干或烘干。
2.根据权利要求I所述的制备方法，其特征在于所述球母占脱硫剂总质量的0.98%-9. 03%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的90. 29%-98. 62%，所述有机粘结剂占脱硫剂总质量的0. 58%-0. 89%。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于所述球母为氧化铝小球，珍珠岩粉，黄米，小米的一种或多种。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其特征在于所述粘结剂水溶液中，有机粘结剂占所述有机粘结剂水溶液总质量的1_3%。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的制备方法，其特征在于所述球型高硫容无定形轻基氧化铁小球直径为4-10mm。
6.一种由权利要求I至5任意一项所述的制备方法得到的球型高硫容脱硫剂。
7.—种球型高硫容脱硫剂的制备方法，包括以下步骤 将球母放入滚动设备中，将球母表面用有机粘结剂水溶液润湿，再交替加入无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物、以及有机粘结剂水溶液，无定形羟基氧化铁和活性炭粉的混合物通过有机粘结剂附着，逐步成球，得到不同粒径的球型高硫容无定形羟基氧化铁小球； 对上述步骤中得到的小球进行整型，自然晾干或烘干。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于所述球母占脱硫剂总质量的0.49%-7. 35%，所述无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的82. 76%_93. 69%，所述有机粘结剂占脱硫剂总质量的0. 61%-0. 89%，所述活性炭粉占脱硫剂总质量的4. 93%-9. 20%。
9.根据权利要求7或8所述的制备方法，其特征在于所述球型高硫容无定形羟基氧化铁小球直径为4-10mm。
10.一种由权利要求7或8或9所述的制备方法得到的球型高硫容脱硫剂。
全文摘要
一种球型高硫容脱硫剂的制备方法，包括以下步骤将球母放入滚动设备中，表面用有机粘结剂水溶液润湿，再交替加入无定形羟基氧化铁和有机粘结剂水溶液，逐步成球，得到不同粒径的球型高硫容无定形羟基氧化铁小球；对得到的小球整型后自然晾干或烘干；此方法制备的脱硫剂，球母占脱硫剂总质量的0.98%-9.03%，无定形羟基氧化铁占脱硫剂总质量的90.29%-98.62%，有机粘结剂占脱硫剂总质量的0.58%-0.89%。解决了现有技术中的高硫容脱硫剂存在粘结剂含量高，耐水性差，扩散性能差的问题，提供了一种制备高硫容脱硫剂的方法，能够制备出粘结剂含量较低，耐水性较好，扩散性能较好的高硫容脱硫剂。
文档编号B01D53/52GK102794088SQ201110140460
公开日2012年11月28日 申请日期2011年5月27日 优先权日2011年5月27日
发明者周彤, 赵刚, 洪福江, 毛文君, 高群仰, 李秉义 申请人:北京三聚环保新材料股份有限公司