专利名称：可控式高密度恒温隔膜滤板及成型方法
技术领域：
本发明涉及一种既能够确保塑料膜层与金属恒温板芯可造粘接，又能确保隔膜在滤板面上直接模压时，其滤板板芯不发生变形的可控式高密度恒温隔膜滤板及成型方法， 属隔膜滤板制造领域。
背景技术：
本申请人所有CN101249328B、名称“可控式恒温隔膜滤板及成型方法”，它包括板芯和隔膜，板芯为恒温板芯，隔膜的固定结合面与恒温板芯密封结合，恒温板芯的面为散热翅。优点一是从根本上提高恒温板芯的散热效果，确保了物料处理过程中不会产生结晶，确保了物料的过滤质量；二是恒温板芯的结合面为散热翅且与隔膜呈密封吻合结构设计，从根本上阻断了流体的渗漏，解决了隔膜与板芯间存在的流体渗漏、脱膜等技术难题， 大大地提高了滤板的使用寿命；三是恒温板芯的芯设计成由一条或2条或多条首尾相互连通的首尾相连的S形流道，不仅大幅度地提高了恒温板芯的散热效果，而且大大地降低了能耗。需要改进的是解决散热翅面与塑料膜面的结合牢度，避免发生分离现象；二是解决恒温滤板受压变形的难题。
发明内容
设计目的在背景技术的基础上，设计一种既能够确保塑料膜层与金属恒温板芯可造粘接，又能确保隔膜在滤板面上直接模压时，其滤板板芯不发生变形的可控式高密度恒温隔膜滤板及成型方法。设计方案为了实现上述设计目的。1、恒温板芯的面设计成散热翅且散热翅面的面呈凹凸不平的粗糙面，是本发明的技术特征之一。这样做的目的在于由于散热翅面的粗糙度大5微米且布满散热翅的面，当熔融塑模压在其上时，粗糙面与位于其上的塑料膜形成相互牵制，避免了恒温板芯与塑料膜层的分离。2、模压气室模的设计，是本发明的技术特征之二。这样做的目的在于由于模压气室模中部开有多条气道，多条气道均与高压气路连通，而高压气路通过电磁气阀与气源连通，因此当被模压的滤板位于其内时，滤板与隔膜密封结合面与模压气室模的四周密封，且滤板中凹腔构成模压气室模中的气室，作用在该气室内的高压气流给滤板一个均勻的支撑力，该支撑力的大小与作用在上模上的压力大小相等，从而解决了恒温滤板模压隔膜时所造成的恒温滤板变形的难题。技术方案1 一种可控式高密度恒温滤板，它包括恒温板芯、塑料膜，塑料膜包复在恒温板芯上，所述恒温板芯的芯板面为散热翅面，散热翅面的面呈凹凸不平的粗糙面，塑料膜模压或注塑在恒温板芯的散热翅面上且与散热翅面上的凹凸不平粘接。技术方案2 —种可控式高密度恒温隔膜滤板的成型方法，恒温滤板放入模压气室模内且恒温滤板下面的密封面与模压气室模四周的密封面配合，位于模压气室模中的恒温滤板的鼓膜面置有气囊式模芯，将塑胶后的熔融塑注到恒温滤板的鼓膜面的一面，然后将上模与模压气室模合模的同时，模压气室模的气室内输入的高压气流作用在恒温滤板的非接触面上且高压气流的压力与作用在上模上的压力大小相等，模压成型后，模压气室泄压，打开上模，即得到一体化单面可控式高密度恒温隔膜滤板，或继续将单面可控式高密度恒温隔膜滤板翻个面放入模压气室模内，在恒温板芯的鼓膜面置有气囊的式模芯，将熔融塑胶注到恒温滤板的鼓膜面上，然后将上模与模压气室模合模同时，高压气流作用在单面可控式高密度恒温隔膜滤板面上且与上模的模压压力大小相等，模压成型后，高压气流关闭，打开上模，即得到一体化双面可控式高密度恒温隔膜滤板。技术方案3 —种可控式高密度恒温隔膜滤板的成型装置，它包括成型模，所述成型模由上模、模压气室模及高压气路及气源构成，模压气室模中部开有多条气道且均与高压气路连通，高压气路进气管口与电磁气阀出口连通，电磁气阀进口与气源连通，电磁气阀控制端与控制器信号端连接。本发明与背景技术相比，一是散热翅面的面呈凹凸不平粗糙面的设计，解决了恒温滤板中恒温金属板芯与塑料膜分层的现象；二是模压气室模的设计，解决了恒温滤板模压隔膜时所造成的恒温板芯变形的难题。
图1是可控式高密度恒温隔膜滤板的局部剖视结构示意图。图2是可控式高密度恒温隔膜滤板的成型装置的结构示意图。
具体实施例方式实施例1 参照附图1。一种可控式高密度恒温滤板，它包括恒温板芯1、塑料膜2， 塑料膜2包复在恒温板芯1上，所述恒温板芯1的芯板面为散热翅面3，散热翅面3的面呈凹凸不平的粗糙面，塑料膜2模压或注塑在恒温板芯1的散热翅面3上且与散热翅面3上的凹凸不平粘接。所述散热翅面3的粗糙度大5微米，制作工艺可以是滚压成形，或电火花处理成形，或化学腐蚀成形，且均系现有技术，在此不作详细的陈述。实施例2 参照附图2。一种可控式高密度恒温隔膜滤板的成型装置，它包括成型模，所述成型模由上模6、模压气室模11及高压气路7及气源构成，模压气室模11中部开有多条气道且均与高压气路7连通，高压气路7进气管口与电磁气阀13出口连通，电磁气阀 13进口与气源14连通，电磁气阀13控制端与控制器12信号端连接。所述气源14为风机或气泵。实施例3 在实施例1和2的基础上，一种可控式高密度恒温隔膜滤板的成型方法，恒温滤板10放入模压气室模11内且恒温滤板10下面的密封面与模压气室模11四周的密封面配合，位于模压气室模11中的恒温滤板10的鼓膜面置有气囊式模芯8，将塑胶后的熔融塑注到恒温滤板10的鼓膜面的一面，然后将上模6与模压气室模11合模的同时，模压气室模11的气室9内输入的高压气流作用在恒温滤板10的非接触面上且高压气流的压力与作用在上模6上的压力大小相等，模压成型后，模压气室9泄压，打开上模6，即得到一体化单面可控式高密度恒温隔膜滤板，或继续将单面可控式高密度恒温隔膜滤板翻个面放入模压气室模11内，在恒温板芯的鼓膜面置有气囊的式模芯8，将熔融塑胶注到恒温滤板 10的鼓膜面上，然后将上模6与模压气室模11合模同时，高压气流作用在单面可控式高密度恒温隔膜滤板面上且与上模6的模压压力大小相等，模压成型后，高压气流关闭，打开上
4模6，即得到一体化双面可控式高密度恒温隔膜滤板。当作用在恒温滤板10非接触面上的高压气流的压力等于上模6模压的压力时，控制器12指令电磁气阀13关闭，上模6模压到位即可。当作用单面可控式高密度恒温隔膜滤板面上的高压气流压力等于上模6模压的压力时，控制器12指令电磁气阀13关闭，上模6模压到位即可。需要理解到的是上述实施例虽然对本发明的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明的设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路范围内的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种可控式高密度恒温滤板，它包括恒温板芯(1 )、塑料膜(2)，塑料膜(2)包复在恒温板芯(1)上，其特征是所述恒温板芯(1)的芯板面为散热翅面(3)，散热翅面(3)的面呈凹凸不平的粗糙面，塑料膜( 模压或注塑在恒温板芯(1)的散热翅面C3)上且与散热翅面C3)上的凹凸不平粘接。
2.根据权利要求1所述的可控式高密度恒温滤板，其特征是所述散热翅面(3)的粗糙度大5微米。
3.—种可控式高密度恒温隔膜滤板的成型方法，其特征是恒温滤板(10)放入模压气室模(11)内且恒温滤板(10)下面的密封面与模压气室模(11)四周的密封面配合，位于模压气室模(11)中的恒温滤板(10)的鼓膜面置有气囊式模芯(8)，将塑胶后的熔融塑注到恒温滤板(10)的鼓膜面的一面，然后将上模(6)与模压气室模(11)合模的同时，模压气室模(11)的气室(9)内输入的高压气流作用在恒温滤板(10)的非接触面上且高压气流的压力与作用在上模(6)上的压力大小相等，模压成型后，模压气室(9)泄压，打开上模(6)，即得到一体化单面可控式高密度恒温隔膜滤板，或继续将单面可控式高密度恒温隔膜滤板翻个面放入模压气室模(11)内，在恒温板芯的鼓膜面置有气囊的式模芯(8)，将熔融塑胶注到恒温滤板(10)的鼓膜面上，然后将上模(6)与模压气室模(11)合模同时，高压气流作用在单面可控式高密度恒温隔膜滤板面上且与上模(6)的模压压力大小相等，模压成型后，高压气流关闭，打开上模(6)，即得到一体化双面可控式高密度恒温隔膜滤板。
4.根据权利要求3所述的可控式高密度恒温隔膜滤板的成型方法，其特征是当作用在恒温滤板(10)非接触面上的高压气流的压力等于上模(6)模压的压力时，控制器(12) 指令电磁气阀(13)关闭，上模(6)模压到位即可。
5.根据权利要求3所述的可控式高密度恒温隔膜滤板的成型方法，其特征是当作用单面可控式高密度恒温隔膜滤板面上的高压气流压力等于上模(6)模压的压力时，控制器(12)指令电磁气阀(13)关闭，上模(6)模压到位即可。
6.一种可控式高密度恒温隔膜滤板的成型装置，它包括成型模，其特征是所述成型模由上模(6)、模压气室模(11)及高压气路(7)及气源构成，模压气室模(11)中部开有多条气道且均与高压气路(7)连通，高压气路(7)进气管口与电磁气阀(1 出口连通，电磁气阀(13)进口与气源(14)连通，电磁气阀(1 控制端与控制器(12)信号端连接。
7.根据权利要求6所述的可控式高密度恒温隔膜滤板的成型装置，其特征是所述气源(14)为风机或气泵。
全文摘要
本发明涉及一种既能够确保塑料膜层与金属恒温板芯可造粘接，又能确保隔膜在滤板面上直接模压时，其滤板板芯不发生变形的可控式高密度恒温隔膜滤板及成型方法，它包括恒温板芯、塑料膜，塑料膜包复在恒温板芯上，所述恒温板芯的芯板面为散热翅面，散热翅面的面呈凹凸不平的粗糙面，塑料膜模压或注塑在恒温板芯的散热翅面上且与散热翅面上的凹凸不平粘接。优点一是散热翅面的面呈凹凸不平粗糙面的设计，解决了恒温滤板中恒温金属板芯与塑料膜分层的现象；二是模压气室模的设计，解决了恒温滤板模压隔膜时所造成的恒温板芯变形的难题。
文档编号B01D25/12GK102527110SQ20111044302
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月27日 优先权日2011年12月27日
发明者周立武, 徐孝雅 申请人:杭州兴源过滤科技股份有限公司