专利名称：制粒机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种制粒设备，具体的说，涉及了一种用于医药、化工、饲料等加工技术领域的制粒机。
技术背景 现有的制粒机多为卧式结构，其叶片在长期使用出现磨损后，不能保证制粒效果，必须进行叶片更换，这样非常浪费材料，与叶片配合设置的工作面经过长期使用出现磨损后不易更换，而其卧式结构本身也给安装和使用制粒机带来了很大不便；另外，现有的二级减速制粒机的减速器内均设置有电动机轴、一级减速轴、二级减速轴，这三个轴各自在一条直线上，这种设置需要占据很大空间，直接增加了制粒机的占地面积。为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
发明内容本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、占地面积小、制粒效果好、螺旋叶片寿命长的制粒机。为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是一种制粒机，它包括动力装置、具有进料口的制粒箱体、制粒机轴、设置在所述制粒机轴下部的螺旋叶片和设置在所述制粒箱体内的制粒机板，其中，所述制粒机轴穿过并竖向安装在所述制粒箱体顶部箱壁上，所述动力装置传动所述制粒机轴的上部，所述制粒机板设置在所述制粒机轴的下方。基于上述，所述制粒机轴包括传动轴和螺旋叶片轴，所述传动轴下端是反向丝杆，所述螺旋叶片轴上部设置有轴向的丝杠丝孔，所述反向丝杆上设置有反丝螺母，所述反向丝杆下端设置在所述螺旋叶片轴的丝杠丝孔内；所述传动轴穿过并竖向安装在所述制粒箱体顶部箱壁上，所述螺旋叶片设置在所述螺旋叶片轴下部。基于上述，所述制粒箱体包括筒体和活连接在所述筒体底部的制粒机板托盘，所述制粒机板卡设在所述箱体与所述制粒机板托盘之间。基于上述，所述制粒机板托盘上设置有出料口。基于上述，所述制粒机板上设置有制粒孔，所述制粒孔是上部宽阔、下部狭窄的通孔。基于上述，所述动力装置包括电动机和减速器，所述减速器包括一级减速齿轮轴、安装在所述一级减速齿轮轴上的一级减速大齿轮和一级减速小齿轮、二级减速齿轮轴和安装在所述二级减速齿轮轴上的二级减速大齿轮，其中，所述一级减速齿轮轴和所述二级减速齿轮轴平行设置，所述电动机的转轴和所述二级减速齿轮轴沿同一直线设置，所述电动机的转轴上安装有传动齿轮，所述传动齿轮与所述一级减速大齿轮啮合，所述一级减速小齿轮与所述二级减速大齿轮啮合；所述二级减速齿轮轴联接所述制粒机轴。基于上述，所述电动机的转轴、所述二级减速齿轮轴和所述制粒机轴沿同一竖直线设置。[0012]本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，该制粒机具有以下优点1、将传统卧式结构的制粒机设计成立式结构，减少了占地面积，提高了制粒效果，利于提高生产效率；2、将电动机轴与二级减速轴沿同一直线设置，使传统三轴二级减速器设计成双轴二级减速器，减小了减速器或制粒机的体积；3、结构独特的制粒机板,使制粒机板与螺旋叶片的配合更科学，有利于提高制粒效果和制粒效率；4、制粒箱体采用分体结构，在制粒机板磨损后，便于更换，维护方便；5、利用反丝螺母可以灵活调节螺旋叶片与制粒机板之间的距离，有效解决了螺旋叶片磨损后频繁更换的问题，减少了配件浪费，降低了生产成本，另外，减少了误工时间，提高了工作效率；6、该制粒机具有设计科学、占地面积小、制粒效果好、螺旋叶片寿命长的优点。
图I是本实用新型的结构示意图。图2是制粒机板结构示意图。
·[0015]图3是制粒机板的A-A面剖视图。图中1.制粒箱体，2.制粒机轴，3.螺旋叶片，4.制粒机板，5.制粒孔，6.传动轴，7.螺旋叶片轴，8.反丝螺母，9.制粒机板托盘，10.电动机，11.减速器，12. —级减速齿轮轴，13. 二级减速齿轮轴，14. 一级减速大齿轮，15. —级减速小齿轮，16. 二级减速大齿轮，17.传动齿轮，18.连接管，19.进料口。
具体实施方式
下面通过具体实施方式
，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。如图I所示，一种制粒机,它包括动力装置、具有进料口的制粒箱体、制粒机轴、设置在所述制粒机轴下部的螺旋叶片和设置在所述制粒箱体内的制粒机板，其中，所述制粒机轴穿过并竖向安装在所述制粒箱体顶部箱壁上，所述动力装置传动所述制粒机轴的上部，所述制粒机板设置在所述制粒机轴的下方。所述制粒机轴2包括传动轴6和螺旋叶片轴7，所述传动轴6下端是反向丝杆，所述螺旋叶片轴7上部设置有轴向的丝杠丝孔，所述反向丝杆上设置有反丝螺母8，所述反向丝杆下端设置在所述螺旋叶片轴7的丝杠丝孔内；在使用一段时间后，所述螺旋叶片3出现磨损，通过旋转所述螺旋叶片轴7可以改变所述螺旋叶片3在竖直方向的进给量，然后，再旋转所述反丝螺母8，调整所述反丝螺母8的位置，使所述反丝螺母8顶设在所述螺旋叶片轴7的上端部，进而达到调整所述螺旋叶片3与所述制粒机板4之间距离的目的。所述传动轴6穿过并竖向安装在所述制粒箱体I顶部箱壁上，所述螺旋叶片3焊接在所述螺旋叶片轴7下部；所述螺旋叶片3的加工面与所述制粒机板4对应设置且间隔一定距离；所述螺旋叶片3经过长期使用，磨损至不可再使用时，只需将旧叶片拆下换成新叶片即可。所述制粒箱体I包括筒体和活连接在所述筒体底部的制粒机板托盘9，所述制粒机板4卡设在所述箱体与所述制粒机板托盘9之间；所述活连接为螺栓连接。所述制粒机板托盘上设置有出料口。所述制粒机板4上设置有制粒孔5，所述制粒孔5是上部宽阔、下部狭窄的通孔，具体的说，所述制粒孔5是上部为倒置圆台形、下部为圆柱形的通孔，这样的结构有利于提高制粒机的制粒效果。所述动力装置包括电动机10和减速器11，所述减速器11包括一级减速齿轮轴12、安装在所述一级减速齿轮轴12上的一级减速大齿轮14和一级减速小齿轮15、二级减速齿轮轴13和安装在所述二级减速齿轮轴13上的二级减速大齿轮16，其中，所述一级减速齿轮轴12和所述二级减速齿轮轴13平行设置，所述电动机10的转轴和所述二级减速齿轮轴13沿同一直线设置，所述电动机10的转轴上安装有传动齿轮17，所述传动齿轮17与所述一级减速大齿轮14啮合，所述一级减速小齿轮15与所述二级减速大齿轮16啮合；所述二级减速齿轮轴13联接所述制粒机轴2。所述二级减速齿轮轴13和所述制粒机轴2为键连接，所述键连接处的外部设置有连接管18，所述连接管18的作用一是保护内部两轴的连接部分，二是连接所述减速器11和所述制粒箱体I ;所述连接管18顶部与所述减速器11底部螺纹连接，所述连接管18底部与所述制粒箱体I顶部螺纹连接。所述电动机10的转轴、所述二级减速齿轮轴13和所述制粒机轴2沿同一竖直线设置，这样设置使该制粒机实现立式工作。物料经所述进料口 19进入所述制粒箱体I中，落在所述制粒机板4上，经高速旋转的所述螺旋叶片3加工后，制成的颗粒从所述制粒孔5中落下，通过下方的所述出料口排出。最后应当说明的是以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解依然可以对本实用新型的具体实施方式
进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
权利要求1.一种制粒机，其特征在于它包括动力装置、具有进料口的制粒箱体、制粒机轴、设置在所述制粒机轴下部的螺旋叶片和设置在所述制粒箱体内的制粒机板，其中，所述制粒机轴穿过并竖向安装在所述制粒箱体顶部箱壁上，所述动力装置传动所述制粒机轴的上部，所述制粒机板设置在所述制粒机轴的下方。
2.根据权利要求I所述的制粒机，其特征在于所述制粒机轴包括传动轴和螺旋叶片轴，所述传动轴下端是反向丝杆，所述螺旋叶片轴上部设置有轴向的丝杠丝孔，所述反向丝杆上设置有反丝螺母，所述反向丝杆下端设置在所述螺旋叶片轴的丝杠丝孔内；所述传动轴穿过并竖向安装在所述制粒箱体顶部箱壁上，所述螺旋叶片设置在所述螺旋叶片轴下部。
3.根据权利要求I或2所述的制粒机，其特征在于所述制粒箱体包括筒体和活连接在所述筒体底部的制粒机板托盘，所述制粒机板卡设在所述箱体与所述制粒机板托盘之间。
4.根据权利要求3所述的制粒机，其特征在于所述制粒机板托盘上设置有出料口。
5.根据权利要求I或2所述的制粒机，其特征在于所述制粒机板上设置有制粒孔，所述制粒孔是上部宽阔、下部狭窄的通孔。
6.根据权利要求I或2所述的制粒机，其特征在于所述动力装置包括电动机和减速器，所述减速器包括一级减速齿轮轴、安装在所述一级减速齿轮轴上的一级减速大齿轮和一级减速小齿轮、二级减速齿轮轴和安装在所述二级减速齿轮轴上的二级减速大齿轮，其中，所述一级减速齿轮轴和所述二级减速齿轮轴平行设置，所述电动机的转轴和所述二级减速齿轮轴沿同一直线设置，所述电动机的转轴上安装有传动齿轮，所述传动齿轮与所述一级减速大齿轮啮合，所述一级减速小齿轮与所述二级减速大齿轮啮合；所述二级减速齿轮轴联接所述制粒机轴。
7.根据权利要求6所述的制粒机，其特征在于所述电动机的转轴、所述二级减速齿轮轴和所述制粒机轴沿同一竖直线设置。
专利摘要本实用新型提供一种制粒机，它包括动力装置、具有进料口的制粒箱体、制粒机轴、设置在所述制粒机轴下部的螺旋叶片和设置在所述制粒箱体内的制粒机板，其中，所述制粒机轴穿过并竖向安装在所述制粒箱体顶部箱壁上，所述动力装置传动所述制粒机轴的上部，所述制粒机板设置在所述制粒机轴的下方；所述制粒机轴包括传动轴和螺旋叶片轴，所述传动轴下端是反向丝杆，所述螺旋叶片轴上部设置有轴向的丝杠丝孔，所述反向丝杆上设置有反丝螺母，所述反向丝杆下端设置在所述螺旋叶片轴的丝杠丝孔内。该制粒机具有设计科学、占地面积小、制粒效果好、螺旋叶片寿命长的优点。
文档编号B01J2/00GK202570081SQ20122015936
公开日2012年12月5日 申请日期2012年4月16日 优先权日2012年4月16日
发明者李东升, 魏辉, 裴志奇, 康晋辉 申请人:驻马店市旭日机械制造有限公司