专利名称：复合交替连续式双内转筒浸泡反应器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铝塑复合膜分离设备，尤其是涉及一种铝塑复合膜分离工艺中的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器。
背景技术：
软饮料的砖形包装通常采用塑料(PE)膜-纸芯-铝塑复合膜的复合结构，由于铝塑复合膜具有良好的阻氧性能，因此具有良好的防潮、防霉变、保鲜性能，被广泛使用。使用过的软饮料包装材料要回收循环使用，通常先进行纸-塑分离，再进行铝-塑分离。对于纸-塑分离技术，目前已相当成熟并广泛使用；而对于铝塑复合膜，尚鲜有成熟的实用技术来回收分离循环使用，从而导致环境污染，成为继快餐盒“白色污染”后日益引人关注的污染源。目前对于铝塑复合膜的分离回收处理，通常采用物理-化学方法，即寻找合适的化学药剂对其进行浸泡，再使用机械方式对浸泡过的物料(铝塑复合膜)进行强力分离。对于铝塑复合膜进行化学浸泡，通常采用间歇式浸泡工艺，即在容器内放入5% 8%固液比的物料(其中液体占92% 95%、铝塑复合膜占5% 8%左右)，加入一定的药剂，浸泡一定的时间后，将药剂抽走循环使用，再加入清水漂洗，然后加入清水搅拌出料。出料后铝塑复合膜转入下道的剥离工序。间歇式的浸泡工艺虽可实现铝一塑分离，但普通存在以下缺点(I)药剂虽可循环使用，为兼顾产能和功效，药剂不可能抽得很干，在铝塑复合膜表面沾带大量药膜无法回收，造成药剂消耗量大，药剂费用较高。(2)残留药剂在清洗时最终进入污水处理系统，加大后端污水处理的压力，综合成本会上升。(3)整个浸泡工艺须经过送料-加药-浸泡抽药清洗-出料冗长的工艺过程，一般为4 5h，造成产能低、电费高、工人劳动强度大、工作环境恶劣。上述原因给实际生产造成极大的困难。据报道有一种V型反应器，试图进行连续生产，其基本结构为在V型管中装有螺旋杆，V型管中充满浸泡液，物料经进料口螺旋杆输送至出料口，在输送过程中进行化学浸泡。但由于其没有反应室，为了保证物料在进出口之间停留以满足足够的化学反应浸泡的时间，V型管道必须做得很长，而物料在浸泡发生化学反应时难免产生或包裹气泡，造成物料比重变小，产生强大的浮力，在管道中发生“堵料”，因而难以实现长时间连续生产。小规模的铝塑复合膜分离，主要是在城乡结合部进行。由于土地资源相对便宜，因此采用建池体装浸泡药液，物料用网袋装，放入池中浸泡，然后取出转入剥离工序。这种生产工艺同样存在药剂浙不干，污水处理压力大；出料时采用敞开式，药剂易挥发污染环境的问题(由于铝塑复合膜的生产工艺特殊，结合紧密，要进行分离一般采用酸性溶液且复配系统化学活性较强，方能实现剥离目的，故挥发性较强)。中国专利CN1718408公开一种将废旧铝塑复合膜中的塑料与金属铝箔进行分离的方法。它首先将废旧铝塑复合膜浸泡在含有3 15个碳原子的有机溶剂中，并进行搅拌，经过O. 5 20h后，取出铝塑复合膜并放入离心机中，将吸附在铝塑复合膜中的有机溶剂脱附出来，脱附出来的溶剂可以继续使用；同时，采用手工方法，将脱附后的铝塑复合膜中的铝箔与塑料进行剥离与筛选，得到可以再利用的铝箔与塑料。
发明内容本实用新型的目的在于针 对现有的铝塑复合膜分离工艺中，原料材质的原因而较难分离需延长浸泡时间，使用多组份复配药剂系统浸泡时不宜搅动，而这两种都需采取进料、化学反应浸泡、转动提升物料、出料的间歇步骤所造成的缺点，提供一种由至少两个单元组合交替进行，可保证每一时刻均有浸泡充分的物料输出，以便与分离工艺后端的剥离、分选、清洗等工艺衔接的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器。本实用新型设有反应室、第I转筒、第2转筒、第I进料管、第2进料管、出料管、废气喷淋管和药剂进料管；所述第I转筒与第2转筒设在反应室内，第I转筒的外壁设有第I螺旋状叶片，第2转筒的外壁设有第2螺旋状叶片；所述第I进料管的出料口和第2进料管的出料口均与反应室的底部外壁连通，第I进料管内设有第I螺旋杆，第2进料管内设有第2螺旋杆；所述出料管的进料口与反应室的顶部外壁连通，出料管内设有第3螺旋杆；所述废气喷淋管的进气口插入反应室的顶部；所述药剂进料管的出口与反应室的底部连通。所述第I转筒和第2转筒可米用圆筒，第I转筒与第2转筒之间可设有隔板。所述第I进料管和第2进料管可采用L形管。所述第I螺旋杆的直径可小于第I进料管的内径20 30mm ；所述第2螺旋杆的直径可小于第2进料管的内径20 30mm ；所述第3螺旋杆的直径可小于出料管的内径20 30mm。所述第I转筒和第2转筒可均为圆筒。所述第I螺旋状叶片焊接固定在第I转筒上，第I螺旋状叶片的外沿与反应室内壁紧密相切，但第I转筒可自由转动。所述第2螺旋状叶片焊接固定在第2转筒上，第2螺旋状叶片的外沿与反应室内壁紧密相切，但第2转筒可自由转动。所述第I进料管的出料口为由水平与垂直的两段圆管正交成90°，内带两段分别为水平和垂直的螺旋杆“接力”传递物料。所述废气喷淋管内可设有用于吸收废气的填料层，所述填料层可离反应室内的工作液面20 30mm。所述废气喷淋管可为圆管。本实用新型运行时，铝塑复合膜经必要的前处理后，由传送带交替送入两个不同的进料管，即第I进料管工作时，第2进料管停止工作，反之亦然。第I进料管加料完成后，注入多组份药剂，进行化学反应浸泡，此时可根据化学反应药剂系统的工况，第I转筒缓慢转动。浸泡完成后，改变转筒转速，提升物料至出料区间，此时第2进料管开始进料，依次重复第I转筒相应的反应室的步骤。
图I为本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型实施例设有反应室I、第I转筒2、第2转筒3、第I进料管4、第2进料管5、出料管6、废气喷淋管7和药剂进料管(在图中未画出);所述第I转筒2与第2转筒3设在反应室I内，第I转筒2的外壁设有第I螺旋状叶片21，第2转筒3的外壁设有第2螺旋状叶片31 ;所述第I进料管4的出料口 41和第2进料管5的出料口 51均与反应室I的底部外壁连通，第I进料管4内设有第I螺旋杆42，第2进料管5内设有第2螺旋杆52 ;所述出料管6的进料口 61与反应室I的顶部外壁连通，出料管6内设有第3螺旋杆62 ;所述废气喷淋管7的进气口 71插入反应室I的顶部；所述药剂进料管的出口与反应室I的底部连通。所述第I转筒2和第2转筒3米用圆筒，第I转筒2与第2转筒3之间设有隔板8，隔板8将反应室I分隔为第I反应室(左反应室)和第2反应室(右反应室)，而在两个转筒顶部形成共同的出料区间。所述第I进料管4和第2进料管5采用L形管。所述第I螺旋杆42的直径小于第I进料管4的内径20 30mm ；所述第2螺旋杆52的直径小于第2进料管5的内径20 30mm ；所述第3螺旋杆62的直径小于出料管6的内径20 30mm。所述第I转筒2和第2转筒3均为圆筒。所述第I螺旋状叶片21焊接固定在第I转筒2上，第I螺旋状叶片21的外沿与反应室I内壁紧密相切，但第I转筒2可自由转动。所述第2螺旋状叶片31焊接固定在第2转筒3上，第2螺旋状叶片31的外沿与反应室I内壁紧密相切，但第2转筒3可自由转动。所述第I进料管4的出料口 41为由水平与垂直的两段圆管正交成90°，内带两段分别为水平和垂直的螺旋杆“接力”传递物料。所述废气喷淋管7内设有用于吸收废气的填料层72，所述填料层72可离反应室I内的工作液面20 30mm。所述废气喷淋管7为圆管。第I转筒2和第2转筒3在反应室内形成“8”字型结构，而在第I转筒2和第2转筒3两个转筒顶部形成共同的出料区间，并与出料管相连接，成为出料通道。转筒直径应小于外筒直径，形成反应室内腔，即为进出料及反应的空间。螺旋状叶片焊接在转筒上，螺旋状叶片外沿与反应室内壁密切接触，但必须保证转筒可自由转动。转筒与反应室的直径的差别形成的空间的大小，由设计产能、反应时间及允许的固液比浓度综合考虑，推算确定。进料管由垂直方向和水平方向二段圆管正交而成，水平管插入并焊接固定在外筒上，垂直与水平管各带一段可旋转螺旋杆。其目的在于经传送带沿垂直管投入的物料，经水平管转接后沿水平方向将物料送入转筒下部与反应室底部之间形成的空间，即为物料浸泡反应空间。螺旋杆直径应小于送料管内径20 30mm，便于物料顺畅传输。废气喷淋管为圆管，在高于工作液面20 30mm处填充碱式吸收废气的填充料。整个反应器各部件材料可选择不锈钢或碳钢涂布防腐材料。本实用新型是在单筒式浸泡反应器基础上拓展而成的(1)单筒式反应器利用螺旋叶片与反应室较紧密地结合，物料从进料管进入后，沿螺线上升。在其过程中，无形中将反应室划分成反应区、浸泡区、出料区三部分，间歇进行。(2)双筒式反应器则使两个单筒反应器工作时间错开，以保证共用的出料区随时都有足够的物料，连续出料，与后端工艺自动连续衔接。·
权利要求1.复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于设有反应室、第I转筒、第2转筒、第I进料管、第2进料管、出料管、废气喷淋管和药剂进料管；所述第I转筒与第2转筒设在反应室内，第I转筒的外壁设有第I螺旋状叶片，第2转筒的外壁设有第2螺旋状叶片；所述第I进料管的出料口和第2进料管的出料口均与反应室的底部外壁连通，第I进料管内设有第I螺旋杆，第2进料管内设有第2螺旋杆；所述出料管的进料口与反应室的顶部外壁连通，出料管内设有第3螺旋杆；所述废气喷淋管的进气口插入反应室的顶部；所述药剂进料管的出口与反应室的底部连通。
2.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第I转筒和第2转筒采用圆筒，第I转筒与第2转筒之间设有隔板。
3.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第I进料管和第2进料管采用L形管。
4.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第I螺旋杆的直径小于第I进料管的内径20 30mm。
5.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第2螺旋杆的直径小于第2进料管的内径20 30mm。
6.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第3螺旋杆的直径小于出料管的内径20 30mm。
7.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第I转筒和第2转筒均为圆筒。
8.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第I螺旋状叶片焊接固定在第I转筒上；所述第2螺旋状叶片焊接固定在第2转筒上。
9.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述第I进料管的出料口为由水平与垂直的两段圆管正交成90°。
10.如权利要求I所述的复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，其特征在于所述废气喷淋管内设有用于吸收废气的填料层，所述填料层离反应室内的工作液面20 30mm。所述废气喷淋管为圆管。
专利摘要复合交替连续式双内转筒浸泡反应器，涉及一种铝塑复合膜分离设备。设有反应室、2个转筒、2个进料管、出料管、废气喷淋管和药剂进料管；第1转筒与第2转筒设在反应室内，第1转筒的外壁设有第1螺旋状叶片，第2转筒的外壁设有第2螺旋状叶片；第1进料管的出料口和第2进料管的出料口均与反应室的底部外壁连通，第1进料管内设有第1螺旋杆，第2进料管内设有第2螺旋杆；出料管的进料口与反应室的顶部外壁连通，出料管内设有第3螺旋杆；废气喷淋管的进气口插入反应室的顶部；药剂进料管的出口与反应室的底部连通。由至少两个单元组合交替进行，可保证每一时刻均有浸泡充分的物料输出，以便与分离工艺后端的剥离、分选、清洗等工艺衔接。
文档编号B01J19/28GK202778501SQ20122047175
公开日2013年3月13日 申请日期2012年9月14日 优先权日2012年9月14日
发明者程汉良, 黄汇川 申请人:厦门川汉环保科技有限公司