专利名称：油水分离管的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种分离装置，特别是涉及一种用于油水分离的分离装置。
背景技术：
油井生产与工程中，常常需要将原油与水分离，目前，油水分离方法有以下几种:重力分离法、过滤分离法、气浮分离法，吸附分离法等。这些分离方法，有的结构复杂、有的成本昂贵、有的生产效率不高，影响正常的生产与工作，导致原油的浪费和环境的污染。如何做到成本低，分离效率高，又节约能源，是当下需要解决的技术难题之一。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、成本低、有效实现油水分离的分离装置。本实用新型油水分离管，包括螺旋形的离心管，所述离心管的回转半径从上到下依次减小，所述离心管末端管腔设置有分隔板，所述分隔板垂直于其所在处的所述离心管螺旋面，所述分隔板将所述离心管末端管腔分隔成内侧的出油口和外侧的出水口，所述出油口连通出油管，所述出水口连通所述出水管。与现有技术先比，本实用新型利用了离心力，使油、水混合液在螺旋形离心管里自上而下逐渐加速，比重小的原油到内侧，从出油口进入出油管，比重大的水甩到外测从出水口进入出水管，实现油、水分离，如果一次不能完全分离，可以多次循环使用，直到分离彻底、结构简单，成本低。本实用新型油水分离管，其中所述离心管管径40-60mm，高300-1000mm。采用这个尺寸有助于最大效果的实现油、水分离。本实用新型油水分离管，其中所述出水口与出油口的截面比例为0.8-1.2，采用这个尺寸有助于最大效果的实现油、水分离，根据油、水混合液中的比重调整出水口与出油口的截面比例，当油多水少时出油口截面大一点，当油少水多时，出水口截面大一点。本实用新型油水分离管，其中所述离心管锥度为10° -45°，当油、水混合物属细粒级物料时采用较小锥度，属于粗粒级物料时采用较大的锥度。
以下结合附图对本实用新型油水分离管作进一步说明。
图1为本实用新型油水分离管轴测图；图2为本实用新型油水分离管剖切图。
具体实施方式
如图1及图2所示，本实用新型油水分离管包括螺旋形的离心管1，离心管I管径60mm，高1000mm，离心管I的回转半径从上到下依次减小，离心管I螺旋锥度为30°，离心管I末端管腔设置有分隔板2，分隔板2垂直于其所在处的离心管I螺旋面，分隔板2将离心管I末端管腔分隔成内侧的出油口 11和外侧的出水口 12，出水口 12与出油口 11的截面比例为1:1，出油口 11连通出油管3，出水口 12连通出水管4。本实用新型在使用时，油、水混合液从上面注入离心管1，离心管I的回转半径从上到下依次减小，使混合液在其中的流速越来越大，比重较小的油渐渐留在内侧，比重较大的水在甩到外侧，在离心管I末端管腔分隔板2的作用下，油从出油口 11进入出油管3，水从出水口 12进入出水管4，实现油水分离，如果一次不能彻底分离油和水，也可以多次重复上述操作。以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。
权利要求1.一种油水分离管，其特征在于:包括螺旋形的离心管(1)，所述离心管(I)的回转半径从上到下依次减小，所述离心管(I)末端管腔设置有分隔板(2)，所述分隔板(2)垂直于其所在处的所述离心管(I)螺旋面，所述分隔板(2)将所述离心管(I)末端管腔分隔成内侧的出油口(11)和外侧的出水口(12)，所述出油口(11)连通出油管(3)，所述出水口(12)连通所述出水管(4)。
2.根据权利要求1所述的油水分离管，其特征在于:所述离心管(I)管径40-60mm，高300-1000mmo
3.根据权利要求2所述的油水分离管，其特征在于:所述出水口(12)与出油口(11)的截面比例为0.8-1.2。
4.根据权利要求3所述的油水分离管，其特征在于:所述离心管(I)锥度为10。-45。。
专利摘要本实用新型涉及一种分离装置。其目的是为了提供一种结构简单、成本低、实现油、水分离的分离装置。本实用新型油水分离管包括螺旋形的离心管，离心管的回转半径从上到下依次减小，离心管末端管腔设置有分隔板，分隔板垂直于其所在处的离心管螺旋面，分隔板将离心管末端管腔分隔成内侧的出油口和外侧的出水口，出油口连通出油管，出水口连通出水管，本实用新型通过利用离心力达到油、水分离。
文档编号B01D17/038GK202933518SQ20122062193
公开日2013年5月15日 申请日期2012年11月21日 优先权日2012年11月21日
发明者杨小娇, 汪文芳 申请人:安徽理工大学