导热油轻组分分离提纯系统的制作方法
【专利摘要】本发明旨在提供一种导热油轻组分分离提纯系统，在轻组分排放系统上进行在线改造而来，其特征在于：包括分离循环系统、冷却收集系统、抽真空系统。其中：分离循环系统包括油气分离器、热媒泵；冷却收集系统包括冷却器A、轻组分收集槽、循环泵；抽真空系统包括冷却器B、真空泵、废水收集槽。
【专利说明】导热油轻组分分离提纯系统
【技术领域】:
[0001]本发明涉及石油化工装置中的导热油加热系统；适用于化工装置内有机导热油高温运行时因高温而急剧劣化的导热油进行分离提纯循环再利用。具体是涉及一种导热油轻组分分离提纯系统。
【背景技术】:
[0002]导热油属于一种优质的传热介质，传热效率高。它在炉内被循环油泵强制液相循环。但是，如果对它的保存及使用不当，也会发生变质，影响正常使用。导热油变质的原因主要有:(1)局部过热发生裂解。导热油超过其规定的最高使用温度便会局部过热，产生热分解和缩聚，析出碳，闪点下降，颜色变深，粘度增大，残碳含量升高，热效率降低，结焦老化，不仅阻碍油品的流动，降低热传导效率，同时会造成管道局部过热变形炸裂的可能。(2)氧化。导热油与空气中的氧气接触发生氧化反应，生成有机酸并缩聚成胶泥，使粘度增大，不仅降低介质的使用寿命，而且造成系统酸性腐蚀，影响安全运行。导热油的氧化速度与温度有关，在70°C以下，氧化不明显。超过100°C时，随着温度的升高，导热油氧化速度加快，并迅速失效。
[0003]由于现有导热油使用不合理，导致系统内导热油局部温度偏高而裂解，使其产生的轻组分较多，不宜排出，对系统运行带来很大的负担。如若系统内存在的轻组分不能及时排出，将会形成恶性循环，加快导热油裂化分解速度。
【发明内容】
:
[0004]为确保系统能稳定运行，避免导热油出现异常劣化，本发明目的是提供一种导热油轻组分分离提纯系统。对传统导热油轻组分排放系统进行在线改造，用以改进系统导热油因高温而急剧劣化产生轻组分处理的问题，把导热油轻组分进行分离提纯，提高热介质的使用寿命。
[0005]具体技术方案如下:
[0006]一种导热油轻组分分离提纯系统，在轻组分排放系统上进行在线改造而来，其特征在于:包括分离循环系统、冷却收集系统、抽真空系统。其中:分离循环系统包括油气分离器、热媒泵；冷却收集系统包括冷却器A、轻组分收集槽、循环泵；抽真空系统包括冷却器B、真空泵、废水收集槽；
[0007]连接关系如下:油气分离器顶部用管线与高位槽进口阀门前管线相连，底部通过热媒泵与热媒膨胀槽顶部相连，油气分离器通过冷却器A与轻组分收集槽顶部相连，轻组分收集槽底部连接循环泵，轻组 分收集槽顶部通过冷却器B连接真空泵与废水收集槽相连。
[0008]作为进一步改进:油气分离器与冷却器A之间设有止回阀，冷却器A上设有压力表。
[0009]作为进一步改进:轻组分收集槽与冷却器B之间设有止回阀，冷却器B上设有压力表。
[0010]作为进一步改进:冷却器A与轻组分收集槽之间设有视镜。
[0011]一种导热油轻组分分离提纯系统的工艺方法，其特征在于:包括如下步骤:
[0012]一、分离循环:导热油通过油气分离器实现气液分流，可将系统内运行产生的不凝气和低沸物排至轻组分收集槽；并将提纯出来的导热油通过热媒泵重新打回热媒膨胀槽，循环再利用。
[0013]二、冷却收集:聚集在油气分离器上方的不凝气和低沸物蒸汽经过一个冷却器A冷却后，凝液自流入轻组分收集槽中，另设有排放管线用于排放不凝气和废水蒸汽，凝液通过一台循环泵外排至油剂桶收集。
[0014]三、抽真空:真空泵建立真空系统，将轻组分收集槽内聚集的剩余不凝气和废水蒸汽通过一个冷却器B冷却后抽至废水收集槽，并在废水收集槽上装一个排气口和废水排放口，使其可进行间歇外排。
[0015]作为进一步改进:油气分离器与冷却器A之间设有止回阀防止倒吸，冷却器A上设有压力表检测压力。
[0016]作为进一步改进:轻组分收集槽与冷却器B之间设有止回阀防止倒吸，冷却器B上设有压力表检测压力。
[0017]作为进一步改进:冷却器A与轻组分收集槽之间设有视镜，凝液通过视镜自流入轻组分收集槽中。
[0018]本发明具有如下优点:
[0019]1、稳定运行后，导热油间歇分离提纯，可有效避免导热油的氧化，减少轻组分排放量，降低导热油裂化分解速度，延长导热油使用寿命。
[0020]2、实现连续化，对装置运行不造成影响，故障时方便维修。
[0021]3、冷却、低沸物收集等各种工艺均封闭系统内完成，运行安全可靠。
[0022]综上:本发明能实现在高温循环运行时因高温而急剧劣化的导热油进行分离提纯循环再利用，提高热介质的使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】:
[0023]图1:本发明系统连接循环示意图。
[0024]图中:1-油气分离器、2-冷却器A、3_冷却器B、4_热媒泵、5-真空泵、6-轻组分收集槽、7_废水收集槽、8-循环泵、9-视镜、10-热媒膨胀槽、11-高位槽、12-止回阀、13-压力表。
【具体实施方式】:
[0025]结合附图，下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0026]一种导热油轻组分分离提纯系统，在轻组分排放系统上进行在线改造而来，包括分离循环系统、冷却收集系统、抽真空系统；其中:分离循环系统包括油气分离器1、热媒泵
4;冷却收集系统包括冷却器A2、 轻组分收集槽6、循环泵8 ;抽真空系统包括冷却器B3、真空泵5、废水收集槽7 ;
[0027]连接关系如下:油气分离器I顶部用管线与高位槽11进口阀门前管线相连，底部通过热媒泵4与热媒膨胀槽10顶部相连，油气分离器I通过冷却器A2与轻组分收集槽6顶部相连，轻组分收集槽6底部连接循环泵8，轻组分收集槽6顶部通过冷却器B3连接真空泵5与废水收集槽7相连。
[0028]油气分离器I与冷却器A2之间设有止回阀12，冷却器A2上设有压力表13 ;轻组分收集槽6与冷却器B3之间设有止回阀12，冷却器B3上设有压力表13 ;冷却器A2与轻组分收集槽6之间设有视镜9。
[0029]一种导热油轻组分分离提纯系统的工艺方法，包括如下步骤:
[0030]一、分离循环:导热油通过油气分离器I实现气液分流，可将系统内运行产生的不凝气和低沸物排至轻组分收集槽6 ;并将提纯出来的导热油通过热媒泵4重新打回热媒膨胀槽10，循环再利用；
[0031]二、冷却收集:聚集在油气分离器I上方的不凝气和低沸物蒸汽经过一个冷却器A2冷却后，凝液自流入轻组分收集槽6中，另设有排放管线用于排放不凝气和废水蒸汽，凝液通过一台循环泵8外排至油剂桶收集；
[0032]三、抽真空:真空泵5建立真空系统，将轻组分收集槽6内聚集的剩余不凝气和废水蒸汽通过一个冷却器B3冷却后抽至废水收集槽7，并在废水收集槽7上装一个排气口和废水排放口，使其可进行间歇外排；
[0033]油气分离器I与冷却器A2之间设有止回阀12防止倒吸，冷却器A2上设有压力表13检测压力；轻组分收集槽6与冷却器B3之间设有止回阀12防止倒吸，冷却器B3上设有压力表13检测压力；冷却器A2与轻组分收集槽6之间设有视镜9，凝液通过视镜9自流入轻组分收集槽6中。
`[0034]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明作举例说明。本发明所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【权利要求】
1.一种导热油轻组分分离提纯系统，在轻组分排放系统上进行在线改造而来，其特征在于:包括分离循环系统、冷却收集系统、抽真空系统；其中:分离循环系统包括油气分离器、热媒泵；冷却收集系统包括冷却器A、轻组分收集槽、循环泵；抽真空系统包括冷却器B、真空泵、废水收集槽； 连接关系如下:油气分离器顶部用管线与高位槽进口阀门前管线相连，底部通过热媒泵与热媒膨胀槽顶部相连，油气分离器通过冷却器A与轻组分收集槽顶部相连，轻组分收集槽底部连接循环泵，轻组分收集槽顶部通过冷却器B连接真空泵与废水收集槽相连。
2.根据权利要求1所述的导热油轻组分分离提纯系统，其特征在于:油气分离器与冷却器A之间设有止回阀，冷却器A上设有压力表。
3.根据权利要求1所述的导热油轻组分分离提纯系统，其特征在于:轻组分收集槽与冷却器B之间设有止回阀，冷却器B上设有压力表。
4.根据权利要求1所述的导热油轻组分分离提纯系统，其特征在于:冷却器A与轻组分收集槽之间设有视镜。
5.一种权利要求1所述的导热油轻组分分离提纯系统的工艺方法，其特征在于:包括如下步骤: 一、分离循环:导热油通过油气分离器实现气液分流，可将系统内运行产生的不凝气和低沸物排至轻组分收集槽；并将提纯出来的导热油通过热媒泵重新打回热媒膨胀槽，循环再利用； 二、冷却收集:聚集在油气分离器上方的不凝气和低沸物蒸汽经过一个冷却器A冷却后，凝液自流入轻组分收集槽中，另设有排放管线用于排放不凝气和废水蒸汽，凝液通过一台循环泵外排至油剂桶收集； 三、抽真空:真空泵建立真空系统，将轻组分收集槽内聚集的剩余不凝气和废水蒸汽通过一个冷却器B冷却后抽至废水收集槽，并在废水收集槽上装一个排气口和废水排放口，使其可进行间歇外排。
6.根据权利要求2所述的导热油轻组分分离提纯系统的工艺方法，其特征在于:油气分离器与冷却器A之间设有止回阀防止倒吸，冷却器A上设有压力表检测压力。
7.根据权利要求2所述的导热油轻组分分离提纯系统的工艺方法，其特征在于:轻组分收集槽与冷却器B之间设有止回阀防止倒吸，冷却器B上设有压力表检测压力。
8.根据权利要求2所述的导热油轻组分分离提纯系统的工艺方法，其特征在于:冷却器A与轻组分收集槽之间设有视镜，凝液通过视镜自流入轻组分收集槽中。
【文档编号】B01D19/02GK103602319SQ201310379619
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年8月27日 优先权日:2013年8月27日
【发明者】朱振栋, 赵宝东, 曹立国 申请人:桐昆集团浙江恒通化纤有限公司