滤油机上使用的油液净化系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种滤油机上使用的油液净化系统，包括进油泵、油液加热器、真空分离装置、出油泵、过滤器、泡沫传感器和红外线探头；真空分离装置包括真空罐、雾化器和反应架；过滤器包括初级过滤器、二级过滤器和精滤器，进油泵、初级过滤器、油液加热器、真空罐、出油泵、二级过滤器和精滤器依次连接；雾化器包括进油管、分布器和喷头，分布器包括球冠结构的上腔板和下腔板。利用泡沫传感器和红外线探头对泡沫和油液进行检测，油液通过真空汽化，通过二级过滤器和精滤器过滤，过滤效果更佳；上腔板和下腔板均为球冠面板，油喷出后，形成膜状，并附注在反应环和支撑板上，接触面积扩大为原来的近百倍，汽化效果大大提高，脱水、脱气能力极强。
【专利说明】滤油机上使用的油液净化系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种滤油机，尤其涉及一种滤油机上使用的油液净化系统。
【背景技术】
[0002]由于现有的火力、水力、核力、燃气、余热发电、化工、造纸、冶金等设备系统时有发生渗漏、密封不严、油液长期处于热负荷、开放式储油等现象，空气中的水分、气体渗入油液中，导致油中含水、气体。
[0003]因此，常采用滤油机来实现在线过滤净化，使运行中的油品尚未劣化就得到及时净化处理，能快速、高效的脱出油中的水分、气体和杂质。使运行的油品各项指标满足国家标准，保证机组的调节系统、润滑系统正常工作。
[0004]滤油机上使用的油液净化系统是滤油机的一个重要的组成部分，现有技术中，滤油机上使用的油液净化系统包括进油泵、油液加热器、真空分离装置、出油泵和过滤器，真空分离装置包括真空罐以及设置在真空罐内的雾化器和反应架，进油泵的出油口与油液加热器的进油口连接，油液加热器的出油口与真空罐内的雾化器的进油口连接，真空罐的出油口与出油泵的进油口连接，出油泵的出油口与过滤器的进油口连接。雾化器为一矩形箱体，在矩形箱体的底部设置多个喷头，多个喷头分别通过软管与矩形箱体内连通，喷头采用洗澡所用的花洒；而反应架主要是一水平设置在真空罐内横截面上的支撑板，支撑板上开有多个竖直设置的通孔。这种结构的油液净化系统过滤效果差，雾化效果也较差，雾化后的油液中含水、含气体率较高；且真空罐内的油液和泡沫不能精确控制。
【发明内容】
[0005]针对现有技术中存在的上述不足，本发明提供了一种可精确控制油液和泡沫，雾化效果更佳，快速汽化，脱水、脱气效率更高，且过滤效果更佳的滤油机上使用的油液净化系统。
[0006]为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案:
滤油机上使用的油液净化系统，包括进油泵、油液加热器、真空分离装置、出油泵和过滤器，所述真空分离装置包括真空罐以及设置在真空罐内的雾化器和反应架，所述真空罐的出油口与出油泵的进油口连接；还包括泡沫传感器、用于检测上油位的红外线探头I和用于检测下油位的红外线探头II ;所述泡沫传感器设置在真空罐上且位于雾化器和反应架之间，所述红外线探头I和红外线探头II均设置在真空罐上且位于反应架的下方，所述红外线探头I的位置比红外线探头II的位置高350?450mm ；
所述过滤器包括初级过滤器、二级过滤器和精滤器；所述初级过滤器、二级过滤器和精滤器的滤芯内壁设置有螺旋形结构的扰动环，所述初级过滤器的滤芯采用单层过滤网，所述二级过滤器的滤芯采用三层过滤网；所述精滤器的滤芯采用三层过滤网，精滤器的过滤网的横截面呈波浪形环状；
所述进油泵的出油口与初级过滤器的进油口连接，所述初级过滤器的出油口与油液加热器的进油口连接，所述出油泵的出油口与二级过滤器的进油口连接，所述二级过滤器的出油口与精滤器的进油口连接；
所述雾化器包括进油管、分布器和喷头；所述分布器包括上腔板和下腔板，所述上腔板和下腔板均为球冠面板，上腔板的周边和下腔板的周边密封连接，且上腔板和下腔板之间形成一腔体，所述上腔板和下腔板的中部均为向上凸起；所述进油管的一端连接在上腔板的顶面中部，进油管的另一端伸出真空罐并与油液加热器的出油口连接，且进油管与腔体内相通；所述下腔板上均布设有多个螺纹孔；所述下腔板上的每个螺纹孔内均设置一喷头；所述喷头包括顶板、进液管和顶部大底部小的锥形管；所述顶板设置在锥形管的顶部并与锥形管形成一壳体，进液管设置在顶板的中部，且进液管与壳体内连通；进液管的外圆上设置外螺纹并旋合在下腔板上的螺纹孔内，下腔板与顶板之间设置密封胶垫，所述锥形管上均布数个通孔I，所述通孔I之间相距8?12mm，每个通孔I的孔径为0.5?0.7mm ;
所述反应架包括水平设置在真空罐内横截面上的支撑板和设置在支撑板上的三层反应环；下一层上的反应环与上一层上的反应环相互错位设置；所述支撑板上均布数个竖直设置通孔II，所述反应环由一铁片围成的圆环和铁片的一端向内弯折形成的折臂组成；所述反应环竖直设置，下一层上的反应环的内孔与上一层上相邻的反应环的内孔连通。
[0007]作为本发明的一种优选方案，所述锥形管上的通孔I的内侧口小，外侧口大。
[0008]本发明的有益效果是:在真空罐上设置有泡沫传感器和红外线探头，可对真空罐内的泡沫和油液进行检测，进而可以精确控制；油液首先通过初级过滤器再进行真空汽化，最后通过二级过滤器和精滤器过滤，过滤效果更佳；分布器中的上腔板和下腔板之间形成一腔体，下腔板的底板均布喷头，因上腔板和下腔板均为球冠面板，使下腔板下方的各个喷头内的压力相同，且喷头采用锥形管在其上开数个通孔I，高温油液进入雾化器内喷出，在相同的压力，相同的油温下，通过雾化器油液先形成雾状，再形成膜状，油雾在下落的过程中附注在反应环和支撑板上，使其在真空中的接触面积扩大为原来的近百倍；油中所含的水分在高热、大表面的条件下得到快速汽化并由真空系统排出，汽化效果大大提高。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为滤油机上使用的油液净化系统的结构示意图；
图2为二级过滤器的滤芯的结构示意图；
图3为喷头和密封胶垫配合的结构示意图；
图4为反应环的结构示意图。
[0010]附图中:1 一进油泵；2—油液加热器；3—出油泵；4一真空罐；6—泡沫传感器；7—红外线探头I ; 8—红外线探头II; 9一初级过滤器；10—二级过滤器；11 一精虑器；12—滤芯；13—扰动环；14 一进油管；15—喷头；16—上腔板；17—下腔板；18—腔体；19一顶板；20—进液管；21—锥形管；22—密封胶垫；23—通孔I ;24—支撑板；25—反应环；26—圆环；27—折臂；28—通孔II。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细地描述。
[0012]如图1所示，滤油机上使用的油液净化系统，包括进油泵1、油液加热器2、真空分离装置、出油泵3、过滤器、泡沫传感器6、用于检测上油位的红外线探头I 7和用于检测下油位的红外线探头II 8。真空分离装置包括真空罐4以及设置在真空罐内的雾化器和反应架5，泡沫传感器6设置在真空罐4上且位于雾化器和反应架5之间，泡沫传感器6可以用来检测真空罐4内泡沫的多少，以便于开启渗气阀或关闭渗气阀，以达到精确控制真空罐4内的泡沫。红外线探头I 7和红外线探头II 8均设置在真空罐4上且位于反应架5的下方，红外线探头I 7的位置比红外线探头II 8的位置高350?450mm。当进油量过大，真空罐4内的油位上升至红外线探头I 7检测的高油位控制点时，供油电磁阀自动关闭，设备停止进油；当真空罐4内油位低于红外线探头II 8检测的低油位控制点时，供油电磁阀自动打开供油。当真空罐4内油位达到红外线探头I 7检测的高油位控制点时，排油泵自动启动进行排油；当真空罐4内油位达到红外线探头II 8检测的低油位控制点时，油泵自动停止，设备停止排油。
[0013]过滤器包括初级过滤器9、二级过滤器10和精滤器11。初级过滤器9、二级过滤器10和精滤器11的滤芯12内壁设置有螺旋形结构的扰动环13，如图2所示，使进入过滤器内的油液形成螺旋形流动，初级过滤器9的滤芯采用单层过滤网，二级过滤器10的滤芯采用三层过滤网。精滤器11的滤芯采用三层过滤网，精滤器11的过滤网的横截面呈波浪形环状，油液经过精滤器11时，使油液精确过滤。
[0014]进油泵I的出油口与初级过滤器9的进油口连接，初级过滤器9的出油口与油液加热器2的进油口连接，真空罐4的出油口与出油泵3的进油口连接；出油泵3的出油口与二级过滤器10的进油口连接，二级过滤器10的出油口与精滤器11的进油口连接。
[0015]雾化器包括进油管14、分布器和喷头15。分布器包括上腔板16和下腔板17，上腔板16和下腔板17均为球冠面板，上腔板16的周边和下腔板17的周边密封连接，且上腔板16和下腔板17之间形成一腔体18，上腔板16和下腔板17的中部均为向上凸起。进油管14的一端连接在上腔板16的顶面中部，进油管14的另一端伸出真空罐4并与油液加热器2的出油口连接，且进油管14与腔体18内相通。下腔板17上均布设有多个螺纹孔，下腔板17上的每个螺纹孔内均设置一喷头15。
[0016]喷头的结构如图3所示，喷头15包括顶板19、进液管20和顶部大底部小的锥形管21。顶板19设置在锥形管21的顶部并与锥形管21形成一壳体，进液管20设置在顶板19的中部，且进液管20与壳体内连通；进液管20的外圆上设置外螺纹并旋合在下腔板17上的螺纹孔内，下腔板17与顶板19之间设置密封胶垫22，锥形管21上均布数个通孔I 23，相邻两个通孔I 23之间相距8?12mm，每个通孔I 23的孔径为0.5?0.7mm。锥形管21上的通孔I 23的内侧口小，外侧口大，可有效的避免该通孔I 23在喷油时被杂质堵塞。
[0017]反应架包括水平设置在真空罐4内横截面上的支撑板24和设置在支撑板24上的三层反应环25。下一层上的反应环与上一层上的反应环相互错位设置。其中，反应环的结构如图4所示，反应环25由一铁片围成的圆环26和铁片的一端向内弯折形成的折臂27组成。反应环25竖直设置，下一层上的反应环的内孔与上一层上相邻的反应环的内孔连通，支撑板24上均布数个竖直设置通孔II 28。
[0018]使用该滤油机上使用的油液净化系统时，油液首先通过初级过滤器再进行加热，预处理的高温油通过进油管14进入分布器，通过连接在下腔板17上的喷头喷出，下腔板17的底板均布喷头，因上腔板16和下腔板17均为球冠面板，使下腔板17下方的各个喷头15内的压力相同，且喷头15采用锥形管，油喷出后，雾化效果更佳。油雾在下落的过程中附注在反应环25和支撑板24上，使其在真空中的接触面积扩大为原来的近百倍；油中所含的水分在高热、大表面的条件下得到快速汽化并由真空系统排出，汽化效果大大提高。泡沫传感器6、红外线探头I 7和红外线探头II 8可对真空罐内的泡沫和油液进行检测，进而可以精确控制。脱水、脱气能力极强，经脱水、脱气后的油液再经出油泵3泵入二级过滤器和精滤器内滤除油液中的细微颗粒杂质，过滤效果更佳。
[0019]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.滤油机上使用的油液净化系统，包括进油泵(I)、油液加热器(2)、真空分离装置、出油泵(3)和过滤器，所述真空分离装置包括真空罐(4)以及设置在真空罐内的雾化器和反应架(5)，所述真空罐(4)的出油口与出油泵(3)的进油口连接；其特征在于:还包括泡沫传感器(6)、用于检测上油位的红外线探头I (7)和用于检测下油位的红外线探头II (8);所述泡沫传感器(6 )设置在真空罐(4 )上且位于雾化器和反应架(5 )之间，所述红外线探头I(7)和红外线探头II (8)均设置在真空罐(4)上且位于反应架(5)的下方，所述红外线探头1(7)的位置比红外线探头II (8)的位置高350?450_ ； 所述过滤器包括初级过滤器(9)、二级过滤器(10)和精滤器(11);所述初级过滤器(9)、二级过滤器(10)和精滤器(11)的滤芯(12)内壁设置有螺旋形结构的扰动环(13)，所述初级过滤器(9)的滤芯采用单层过滤网，所述二级过滤器(10)的滤芯采用三层过滤网；所述精滤器(11)的滤芯采用三层过滤网，精滤器(11)的过滤网的横截面呈波浪形环状；所述进油泵(I)的出油口与初级过滤器(9)的进油口连接，所述初级过滤器(9)的出油口与油液加热器(2)的进油口连接，所述出油泵(3)的出油口与二级过滤器(10)的进油口连接，所述二级过滤器(10)的出油口与精滤器(11)的进油口连接； 所述雾化器包括进油管(14)、分布器和喷头(15);所述分布器包括上腔板(16)和下腔板(17)，所述上腔板(16)和下腔板(17)均为球冠面板，上腔板(16)的周边和下腔板(17)的周边密封连接，且上腔板(16)和下腔板(17)之间形成一腔体(18)，所述上腔板(16)和下腔板(17)的中部均为向上凸起；所述进油管(14)的一端连接在上腔板(16)的顶面中部，进油管(14)的另一端伸出真空罐(4)并与油液加热器(2)的出油口连接，且进油管(14)与腔体(18)内相通；所述下腔板(17)上均布设有多个螺纹孔；所述下腔板(17)上的每个螺纹孔内均设置一喷头(15);所述喷头(15)包括顶板(19)、进液管(20)和顶部大底部小的锥形管(21);所述顶板(19)设置在锥形管(21)的顶部并与锥形管(21)形成一壳体，进液管(20)设置在顶板(19)的中部，且进液管(20)与壳体内连通；进液管(20)的外圆上设置外螺纹并旋合在下腔板(17)上的螺纹孔内，下腔板(17)与顶板(19)之间设置密封胶垫(22)，所述锥形管(21)上均布数个通孔I (23);所述通孔I (23)之间相距8?12mm，每个通孔I(23)的孔径为0.5?0.7mm ; 所述反应架包括水平设置在真空罐(4)内横截面上的支撑板(24)和设置在支撑板(24)上的三层反应环(25);下一层上的反应环与上一层上的反应环相互错位设置；所述支撑板(24)上均布数个竖直设置通孔II (28)，所述反应环(25)由一铁片围成的圆环(26)和铁片的一端向内弯折形成的折臂(27)组成；所述反应环(25)竖直设置，下一层上的反应环的内孔与上一层上相邻的反应环的内孔连通。
2.根据权利要求1所述的滤油机上使用的油液净化系统，其特征在于:所述锥形管(21)上的通孔I(23)的内侧口小，外侧口大。
【文档编号】B01D36/00GK103657236SQ201310649987
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年12月6日 优先权日:2013年12月6日
【发明者】邓方兰 申请人:重庆市合川区何茗机械加工厂