一种絮凝剂分料混匀器及其混匀方法
【专利摘要】一种絮凝剂分料混匀器及其混匀方法，涉及一种矿石物料与药剂混匀的新型设备，包括带有混合腔的壳体以及用于向混合腔内添加辅助剂的给药装置，所述的壳体顶部设有矿浆入口管和排气管，壳体的底部设有矿浆出口管，所述壳体的混合腔内设有匀料机构，该匀料机构由位于混合腔中部呈锥形的分料板和连接在壳体内壁上呈环形并向下倾斜的阻隔板构成，在混合腔内从上至下交错设置分料板和阻隔板，所述分料板的外缘延伸至阻隔板的正上方。该絮凝剂分料混匀器能够实现药剂与矿浆的充分混匀，并适用于多种矿物与药剂的混匀工作，控制方便、简单，工作状态稳定。其结构简单、维修简易、不堵塞、不易磨损、混匀效果好。
【专利说明】一种絮凝剂分料混匀器及其混匀方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种矿石物料与药剂混匀的新型设备，具体的说是一种絮凝剂分料混匀器及其混匀方法。
【背景技术】
[0002]随着我国经济的快速发展，铝消费量的增加，以及多品种氧化铝用途的日益拓展，氧化铝的缺口仍将增大，然而目前我国最主要的生产氧化铝的原材料是铝土矿，铝土矿要经过一定的除杂工序才能作为合适的原料用来生产氧化铝，其中最重要的就是铝土矿的脱硅。
[0003]当前最常用的铝土矿脱硅方法是铝土矿的正浮选脱硅方法。但正浮选脱硅具有精矿上浮量大，泡沫产率多，流程循环量大，不易操作控制等缺点，这对后续的沉降工序造成很大的压力，以往的铝土矿选矿厂沉降，都是将矿浆排往沉降槽，再通过絮凝剂泵房将絮凝剂直接加入沉降槽，使得矿浆与药剂接触时间较长，造成铝土矿沉降缓慢，出现溢流水浑浊，同时对精矿或尾矿的脱水造成一定的困难。
[0004]出现以上的问题，主要原因是因为沉降系统的弊端，现有的铝土矿选矿厂沉降系统都是将药剂通过泵房直接给入沉降槽，药剂在沉降槽中分散需要一定的时间，而且不能均匀的分散在矿浆中，这就会影响矿浆的迅速沉降。所以为加速矿浆的沉降及药剂与矿浆的均匀分散，开发一种絮凝剂分料混匀器是非常必要的。
【发明内容】
[0005]为解决上述技术问题，本发明提供一种絮凝剂分料混匀器及其混匀方法，通过在混匀器内部设置匀料机构并结合最合理的给药装置，使得矿浆与药剂充分快速混匀，以缓解沉降槽压力，减小沉降槽的占地空间。
[0006]本发明所采用的技术方案是:一种絮凝剂分料混匀器，包括带有混合腔的壳体以及用于向混合腔内添加辅助剂的给药装置，所述的壳体顶部设有矿浆入口管和排气管，壳体的底部设有矿浆出口管，所述壳体的混合腔内设有匀料机构，该匀料机构由位于混合腔中部呈锥形的分料板和连接在壳体内壁上呈环形并向下倾斜的阻隔板构成，在混合腔内从上至下交错设置有一定角度的分料板和阻隔板，所述分料板的外缘延伸至阻隔板的正上方；
所述的给药装置由药剂缓冲箱和加药分匀管组成，药剂缓冲箱位于壳体的上方，且药剂缓冲箱底部的出药口通过加药分匀管与壳体的混合腔相连接，通过加药分匀管向混合腔内添加絮凝剂。
[0007]所述壳体的底部设有用于起支撑作用的支架。
[0008]所述的加药分匀管分两个部分，由加药分匀管I和加药分匀管II组成，加药分匀管I水平设置在壳体的上方，在加药分匀管I的管壁上均匀设有多个出药口，多个出药口分别通过独立的管道与壳体的混合腔相连接，加药分匀管II连接在壳体的中部并与混合腔相连通。
[0009]所述的药剂缓冲箱底部的出药口分别通过相互独立的管道与加药分匀管I和加药分匀管II相连接，药剂缓冲箱的出药口与管道的连接处分别设有微调药剂流量的螺旋阀门。
[0010]所述的加药分匀管II的端部设有法兰连接端。
[0011]所述的加药分匀管I由水平设置的小直径管和大直径管组成，大直径管套设在小直径管上且两端密封在小直径管外部，小直径管通过管道与药剂缓冲箱的出药口相连通，在小直径管和大直径管的管壁上均匀设有出药口，大直径管底部的出药口通过管道与壳体的混合腔相连接。
[0012]所述小直径管上出药口的孔径大于大直径管上出药口的孔径。
[0013]一种絮凝剂分料混匀器的混匀方法，包括将矿浆浆液经矿浆入口管给入到混合腔内的步骤；给药装置向混合腔内添加辅助剂与矿浆混合的步骤；
将矿浆由矿浆入口管给入到混合腔内时，通过药剂缓冲箱将药剂给入到加药分匀管I中，通过加药分匀管I将药剂第一次给入到混合腔中，通过混合腔内的匀料机构的作用，在重力的作用下经过带有一定角度的锥形的分料板匀料、匀料后沿锥形的板壁滑落至阻隔板上，依次经过交错设置的分料板和阻隔板实现絮凝剂与矿浆混匀；
当经矿浆入口管注入的矿浆下降到混合腔内部中间时，通过加药分匀管II将药剂第二次给入到混合腔中，补充药剂量，使矿浆与药剂再一次混匀，二次混合的矿浆与药剂经过下部的分料板和阻隔板使得药剂与矿浆有充分的作用时间，最后通过矿浆出口管将混合后的物料排出。
[0014]本发明的有益效果是:
其一、通过在壳体内设置匀料机构，该匀料机构由位于混合腔中部呈锥形的分料板和连接在壳体内壁上呈环形并向下倾斜的阻隔板构成，在混合腔内从上至下交错设置分料板和阻隔板，所述分料板的外缘延伸至阻隔板的正上方，上述结构使得不管矿浆还是絮凝剂进入混合腔内时，均需要经过锥形的分料板匀料、匀料后沿锥形的板壁滑落至阻隔板上，依次经过交错设置的分料板和阻隔板，可以实现絮凝剂与矿浆的充分混匀，而且不会造成堵塞、不通畅等问题。
[0015]其二、结合上述的匀料机构设计最合理的给药装置，所述的加药分匀管分两个部分，由加药分匀管I和加药分匀管II组成，加药分匀管I水平设置在壳体的上方，在加药分匀管I的管壁上均匀设有多个出药口，多个出药口分别通过独立的管道与壳体的混合腔相连接，加药分匀管II连接在壳体的中部并与混合腔相连通，通过上述结构实现多次补充药剂量，使矿浆与药剂再一次混匀，保证药剂与矿浆有充分混合作用时间。
[0016]其二、通过对目前我国铝土矿选矿厂沉降系统出现的问题的研究出的一种可以减小铝土矿沉降对沉降槽的压力，通过两次给药，并且装置内部的混匀设计，使矿浆在进入沉降槽之前就与药剂混匀，减小以往将药剂直接加入沉降槽时药剂与矿浆作用的时间。该分料混匀器可适用于不同矿物与药剂混匀的作用，控制药剂量方便，工作状态稳定；其结构简单、维修简易、不堵塞、不易磨损、混匀效果好。
【专利附图】
【附图说明】[0017]图1是本发明的结构示意图。
[0018]图2是图1的俯视图。
[0019]图3是本发明的结构剖视图。
[0020]图4是本发明中加药分匀管I的结构示意图。
[0021]图中标记:1、壳体，2、矿浆入口管，3、排气管，4、矿浆出口管，5、分料板，6、阻隔板，
7、药剂缓冲箱，8、加药分匀管I，801、小直径管，802、大直径管，803、出药口 I，804、出药口II，9、加药分匀管II，10、螺旋阀门。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例以本发明技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
[0023]如图所示，一种絮凝剂分料混匀器，包括带有混合腔的壳体I以及用于向混合腔内添加辅助剂的给药装置，所述的壳体I顶部设有矿浆入口管2和排气管3，壳体I的底部设有矿浆出口管4，所述壳体I的底部设有用于起支撑作用的支架；
所述壳体I的混合腔内设有匀料机构，该匀料机构由位于混合腔中部呈锥形的分料板5和连接在壳体内壁上呈环形并向下倾斜的阻隔板6构成，在混合腔内从上至下交错设置有一定角度的分料板5和阻隔板6，所述分料板5的外缘延伸至阻隔板6的正上方，上述结构使得不管矿浆料还是絮凝剂进入混合腔内时，均需要经过锥形的分料板匀料、匀料后沿锥形的板壁滑落至阻隔板上，依次经过交错设置的分料板和阻隔板，可以实现絮凝剂与矿浆的充分混匀，而且不会造成堵塞、不通畅等问题；
所述的给药装置由药剂缓冲箱7和加药分匀管组成，药剂缓冲箱7位于壳体I的上方，且药剂缓冲箱7底部的出药口通过加药分匀管与壳体I的混合腔相连接，通过加药分匀管向混合腔内添加絮凝剂。
[0024]本发明，进一步优化本方案，所述的加药分匀管分两个部分，由加药分匀管I 8和加药分匀管II 9组成，加药分匀管I 8水平设置在壳体I的上方，在加药分匀管I 8的管壁上均匀设有多个出药口，多个出药口分别通过独立的管道与壳体I的混合腔相连接，加药分匀管II 9连接在壳体I的中部并与混合腔相连通。
[0025]本发明，进一步优化本方案，所述的药剂缓冲箱7底部的出药口分别通过相互独立的管道与加药分匀管I 8和加药分匀管II 9相连接，药剂缓冲箱7的出药口与管道的连接处分别设有微调药剂流量的螺旋阀门10，药剂缓冲箱设有的螺旋阀门能够精准的微调，根据矿浆量的多少决定加入絮凝剂的量；该设备也可对其他矿物与药剂的混匀有一样的效果，控制方便、简单，工作状态及处理效果都非常稳定。
[0026]本发明，所述的加药分匀管II 9的端部设有法兰连接端，该法兰连接端通过管道连接药剂缓冲箱7的出药口。
[0027]为了使本发明具有更好的使用效果，进一步优化本方案，所述的加药分匀管I 8由水平设置的小直径管801和大直径管802组成，例如选择Φ80 mm管和Φ 150 mm管，大直径管802套设在小直径管801上且两端密封在小直径管外部，小直径管801通过管道与药剂缓冲箱7的出药口相连通，在小直径管801和大直径管802的管壁上均匀设有出药口，大直径管802底部的出药口通过管道与壳体I的混合腔相连接；所述小直径管801上出药口的孔径大于大直径管802上出药口的孔径，在Φ80管的上方设有7个Φ40 mm的小孔；在Φ150管的下方设有7个Φ20 mm的小孔。
[0028]本发明可根据不同的矿山处理量，设计不同的结构构形，即使处理大量的矿浆，也会达到同样的效果，不会造成堵塞、不通畅等问题。
[0029]一种絮凝剂分料混匀器的混匀方法，第一阶段:矿浆由矿浆入口管给入到混合腔内，然后通过药剂缓冲箱将药剂给入到加药分匀管I中，通过加药分匀管I将药剂第一次给入到混合腔中，通过混合腔内的匀料机构的作用，在重力的作用下经过带有一定角度的锥形的分料板匀料、匀料后沿锥形的板壁滑落至阻隔板上，依次经过交错设置的分料板和阻隔板实现絮凝剂与矿浆混匀，为第一道混匀；第二阶段:当经矿浆入口管注入的矿浆下降到混合腔内部中间时，通过加药分匀管II将药剂第二次给入到混合腔中，补充药剂量，使矿浆与药剂再一次混匀，为第二道混匀；矿浆与药剂混匀后，药剂与矿浆有充分的作用时间，最后通过矿浆出口管将混合后的物料排出。
【权利要求】
1.一种絮凝剂分料混匀器，包括带有混合腔的壳体(I)以及用于向混合腔内添加辅助剂的给药装置，所述的壳体(I)顶部设有矿浆入口管(2)和排气管(3)，壳体(I)的底部设有矿浆出口管(4)，其特征在于: 所述壳体(I)的混合腔内设有匀料机构，该匀料机构由位于混合腔中部呈锥形的分料板(5)和连接在壳体内壁上呈环形并向下倾斜的阻隔板(6)构成，在混合腔内从上至下交错设置有一定角度的分料板(5)和阻隔板(6)，所述分料板(5)的外缘延伸至阻隔板(6)的正上方； 所述的给药装置由药剂缓冲箱(7)和加药分匀管组成，药剂缓冲箱(7)位于壳体(I)的上方，且药剂缓冲箱(7)底部的出药口通过加药分匀管与壳体(I)的混合腔相连接，通过加药分匀管向混合腔内添加絮凝剂。
2.根据权利要求1所述的一种絮凝剂分料混匀器，其特征在于:所述壳体(I)的底部设有用于起支撑作用的支架。
3.根据权利要求1或2所述的一种絮凝剂分料混匀器，其特征在于:所述的加药分匀管分两个部分，由加药分匀管I (8)和加药分匀管II (9)组成，加药分匀管I (8)水平设置在壳体(I)的上方，在加药分匀管I (8)的管壁上均匀设有多个出药口，多个出药口分别通过独立的管道与壳体(I)的混合腔相连接，加药分匀管II (9)连接在壳体(I)的中部并与混合腔相连通。
4.根据权利要求3所述的一种絮凝剂分料混匀器，其特征在于:所述的药剂缓冲箱(7)底部的出药口分别通过相互独立的管道与加药分匀管I (8)和加药分匀管II (9)相连接，药剂缓冲箱(7)的出药口与管道的连接处分别设有微调药剂流量的螺旋阀门(10)。
5.根据权利要求4所述的一种絮凝剂分料混匀器，其特征在于:所述的加药分匀管II(9)的端部设有法兰连接端。
6.根据权利要求4或5所述的一种絮凝剂分料混匀器，其特征在于:所述的加药分匀管I (8)由水平设置的小直径管(801)和大直径管(802)组成，大直径管(802)套设在小直径管(801)上且两端密封在小直径管外部，小直径管(801)通过管道与药剂缓冲箱(7)的出药口相连通，在小直径管(801)和大直径管(802 )的管壁上均匀设有出药口，大直径管(802 )底部的出药口通过管道与壳体(I)的混合腔相连接。
7.根据权利要求6所述的一种絮凝剂分料混匀器，其特征在于:所述小直径管(801)上出药口的孔径大于大直径管(802 )上出药口的孔径。
8.根据权利要求1所述的一种絮凝剂分料混匀器的混匀方法，包括将矿浆浆液经矿浆入口管给入到混合腔内的步骤；给药装置向混合腔内添加辅助剂与矿浆混合的步骤；其特征在于: 将矿浆由矿浆入口管给入到混合腔内时，通过药剂缓冲箱将药剂给入到加药分匀管I中，通过加药分匀管I将药剂第一次给入到混合腔中，通过混合腔内的匀料机构的作用，在重力的作用下经过带有一定角度的锥形的分料板匀料、匀料后沿锥形的板壁滑落至阻隔板上，依次经过交错设置的分料板和阻隔板实现絮凝剂与矿浆混匀； 当经矿浆入口管注入的矿浆下降到混合腔内部中间时，通过加药分匀管II将药剂第二次给入到混合腔中，补充药剂量，使矿浆与药剂再一次混匀，二次混合的矿浆与药剂经过下部的分料板和阻隔板使得药剂与矿浆有充分的作用时间，最后通过矿浆出口管将混合后的物料排出。
【文档编号】B01D21/01GK103801204SQ201410062925
【公开日】2014年5月21日 申请日期:2014年2月25日 优先权日:2014年2月25日
【发明者】王玉才, 马智敏, 陈兴华, 王建, 霍强 申请人:平顶山华兴浮选工程技术服务有限公司