本实用新型涉及一种沉淀板框压滤除渣系统。
背景技术：
在磷化除渣的操作过程中，目前采用的定时人工处理方式，不仅工作效率低，而且还会增加人工成本。进一步地，采用人工清理方式还会造成资源浪费和环境污染等问题。
因此，有必要提供一种可以进行自动化除渣操作的沉淀板框压滤除渣系统。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种可以进行自动化除渣操作的沉淀板框压滤除渣系统。
本实用新型的技术方案如下：一种沉淀板框压滤除渣系统包括磷化槽、沉淀槽、板式压榨机、磷化渣处理车和回收槽，所述磷化槽通过设置有气动隔膜泵的管道与所述沉淀槽相连通，所述沉淀槽通过管道与所述板式压榨机相连通，所述磷化渣处理车设置在所述板式压榨机的底部，所述回收槽通过管道与所述磷化渣处理车相连通。
优选地，所述沉淀槽整体呈锥型结构，所述沉淀槽靠近顶部位置通过管道与所述磷化槽的顶部相连通，所述沉淀槽的底部通过管道与所述板式压榨机相连通。
优选地，所述磷化渣处理车靠近顶部的位置通过管道与所述回收槽的顶部相连通，而且所述回收槽靠近底部的位置通过管道与所述磷化槽的顶部相连通。
优选地，所述回收槽包括通过隔板隔离而形成的沉淀区和回收液区，所述沉淀区和所述回收液区在所述隔板的顶部相连通。
优选地，所述磷化渣处理车通过管道与所述回收槽的沉淀区相连通，所述回收槽的回收液区通过管道与所述磷化槽的顶部相连通。
本实用新型的有益效果在于：所述沉淀板框压滤除渣系统适用范围广，设备运行比较稳定，处理量大，效率较高，尤其适合适用自动生产线，从而降低生产成本和环境污染问题。
【附图说明】
图1为本实用新型实施例提供的沉淀板框压滤除渣系统的结构示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
请参阅图1，为本实用新型实施例提供的沉淀板框压滤除渣系统的结构示意图。本实用新型提供的沉淀板框压滤除渣系统100包括磷化槽10、沉淀槽20、板式压榨机30、磷化渣处理车40和回收槽50，所述磷化槽10通过设置有气动隔膜泵的管道与所述沉淀槽20相连通，所述沉淀槽20通过管道与所述板式压榨机30相连通，所述磷化渣处理车40设置在所述板式压榨机30的底部，所述回收槽50通过管道与所述磷化渣处理车40相连通。
所述磷化槽10是磷化反应的主要反应场所，其可以在磷化反应过程中产生磷化废渣。而且，所述沉淀槽20呈锥型结构，所述沉淀槽20靠近顶部位置通过管道与所述磷化槽10的顶部相连通，所述沉淀槽20的底部通过管道与所述板式压榨机30相连通。即，在所述沉淀槽20内部，磷化废渣在重力沉降和斜板挡压双重作用下，快速沉入所述沉淀槽20的底部，而上部形成的清液通过管道流回至所述磷化槽10。
所述板式压榨机30用于所述磷化废渣的固液压榨脱水，可以大大提高液体的回收率和降低滤饼的含湿量。在本实施例中，所述磷化废渣沉入所述沉淀槽20的底部，并通过所述沉淀槽20的底部进入所述板式压榨机30内进行固液分离处理。
所述磷化渣处理车40用于接收所述板式压榨机30处理后的磷化废渣。而且，所述磷化渣处理车40靠近顶部的位置通过管道与所述回收槽50的顶部相连通。也就是说，所述磷化渣处理车40顶部的清液通过管道流入所述回收槽50内，而固体废渣则沉淀在所述磷化渣处理车40底部等待处理。
所述回收槽50靠近底部的位置通过管道与所述磷化槽10的顶部相连通。而且，所述回收槽50包括通过隔板隔离而形成的沉淀区51和回收液区52，所述沉淀区51和所述回收液区52在所述隔板的顶部相连通。具体地，所述磷化渣处理车40通过管道与所述回收槽50的沉淀区51相连通，所述回收槽50的回收液区52通过管道与所述磷化槽10的顶部相连通。
相较于现有技术，本实用新型提供的沉淀板框压滤除渣系统100适用范围广，设备运行比较稳定，处理量大，效率较高，尤其适合适用自动生产线，从而降低生产成本和环境污染问题。
以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。