节能排风喷房系统的制作方法

本实用新型涉及喷涂装置领域，具体涉及一种节能排风喷房系统。

背景技术：

对于小零件，特别是汽车工业的零件，都需要在喷漆室进行喷漆，零件通过一种传送带穿过喷房并加以旋转，以便自动喷枪里的油漆能够喷涂到待涂零件的所有区域。涂装车间是各类制造业中耗能大户,其中小部件的喷涂使用自动喷涂(固定喷枪)，喷涂量大，工件的所有区域都可以通过自动喷枪进行喷涂。目前市面上这种工况的原始送风系统，都是采用顶部层流送风系统，其缺点是耗用风量大，造成大量能源需求；前端送风系统投资成本过高，包括：风管，风机，过滤器耗材等设备投资，运行成本过高，包括：电能等；后端尾气处理的设备投资成本高，后期运行成本也比较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种节能排风喷房系统，用以解决现有技术中的喷房采用平流式送风导致风量需求大、投资和运行成本高的问题。

本实用新型提供了一种节能排风喷房系统，包括系统主体，所述系统主体内部设置支撑底板、喷枪和出风机构，所述喷枪通过支撑杆固定安装在支撑底板上，所述底板上正对喷枪出口处设置工件，所述出风机构安装在系统主体的顶板内侧，所述系统主体的顶板的外侧安装气室，所述气室设置于出风机构的上方且与出风机构连通，所述气室的侧面连通送风机构，所述系统主体侧面的底部设置出风口，所述出风口连通排气通道。

进一步的，所述系统主体的侧面板上安装水幕板，所述水幕板上方设置进水口，所述排气通道底部设置出水口，所述出水口连通至回水槽。

进一步的，所述气室和送风机构之间设置高效过滤器。

进一步的，所述出风机构包括通道主体、旋转壳体和送风板，所述送风板为孔板且密封安装在旋转壳体的外侧，所述旋转壳体的内侧设置于通道主体内部，所述旋转壳体的两端通过调节机构旋转连接通道主体的两端，所述送风板上安装若干扇叶式出风口。

采用上述本实用新型技术方案的有益效果是：

本实用新型在气室的出风口处安装出风机构，出风机构设置孔板和扇叶式出风口，通过不同位置出风的风速差异形成自然包裹式出风，可快速把工艺中产生的颗粒带到地面排出，该出风机构的设置减少了送风机构的送风量，降低投资和运行成本，同时减少了后端的尾气处理成本；喷房设置水幕板，便于粘合和分离多余的油漆颗粒。

附图说明

图1为本实用新型节能排风喷房系统结构示意图；

图2为本实用新型出风机构主视图；

图3为本实用新型出风机构侧面图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-系统主体，2-支撑底板，3-喷枪，4-出风机构，401-通道主体，402-旋转壳体，403-送风板，404-调节机构，405-扇叶式出风口，5-支撑杆，6-工件，7-气室，8-送风机构，10-排气通道，11-水幕板，14-回水槽，15-高效过滤器。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1所示，本实施例一种节能排风喷房系统，包括系统主体1，所述系统主体1内部设置支撑底板2、喷枪3和出风机构4，所述喷枪3通过支撑杆5固定安装在支撑底板2上，所述底板上正对喷枪3出口处设置工件6，所述出风机构4安装在系统主体1的顶板内侧，所述系统主体1的顶板的外侧安装气室7，所述气室7设置于出风机构4的上方且与出风机构4连通，所述气室7的侧面连通送风机构8，所述系统主体1侧面的底部设置出风口，所述出风口连通排气通道10。

优选的，所述系统主体1的侧面板上安装水幕板11，其中水幕板11设置于出风机构4的对面，便于粘合和分离过度喷漆导致的多余的油漆颗粒，所述水幕板11上方设置进水口，外部供水机构将水送至进水口后，水流自水幕板11流下，所述排气通道10底部设置出水口，所述出水口连通至回水槽14，水流由出风口流入排气通道10的底端，最后由出水口流入回水槽14，外部供水机构抽取回水槽14中的水送至进水口，实现水循环。

具体的，如图2-3所示，所述出风机构4包括通道主体401、旋转壳体402和送风板403，所述送风板403为孔板且密封安装在旋转壳体402的外侧，所述旋转壳体402的内侧设置于通道主体内部，通道主体内的风流流入旋转壳体402内，所述旋转壳体402的两端通过调节机构404旋转连接通道主体401的两端，通过手动调节机构404调节旋转壳体402上送风板403的角度，所述送风板403上安装若干扇叶式出风口405。

该实施例中，工件6设置于喷枪3正对位置进行喷漆，送风机构8送风至气室7，风流在气室7内稳流后通过出风机构4喷射进入系统主体1内部，因为风流通过孔板和扇叶式出风口405出风的风速不同，从而形成自然式包裹气流，气流在系统主体1内形成旋转式气流，迅速把工艺中产生的颗粒带到底面由水流排出，气流最终通过出风口进入排气通道10，通过排气通道10进入后端尾气处理工艺区。

优选的，所述气室7和送风机构8之间设置高效过滤器15，用于过滤送风机构8送入的风中的杂质，避免影响喷漆质量。

综上，本实用新型在气室的出风口处安装出风机构，出风机构设置孔板和扇叶式出风口，通过不同位置出风的风速差异形成自然包裹式出风，可快速把工艺中产生的颗粒带到地面排出，该出风机构的设置减少了送风机构的送风量，降低投资和运行成本，同时减少了后端的尾气处理成本，该喷射式送风系统的投资成本仅为传统层流送风系统的三分之一；喷房设置水幕板，便于粘合和分离多余的油漆颗粒。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

技术特征：

1.一种节能排风喷房系统，其特征在于，包括系统主体，所述系统主体内部设置支撑底板、喷枪和出风机构，所述喷枪通过支撑杆固定安装在支撑底板上，所述底板上正对喷枪出口处设置工件，所述出风机构安装在系统主体的顶板内侧，所述系统主体的顶板的外侧安装气室，所述气室设置于出风机构的上方且与出风机构连通，所述气室的侧面连通送风机构，所述系统主体侧面的底部设置出风口，所述出风口连通排气通道。

2.根据权利要求1所述的节能排风喷房系统，其特征在于，所述系统主体的侧面板上安装水幕板，所述水幕板上方设置进水口，所述排气通道底部设置出水口，所述出水口连通至回水槽。

3.根据权利要求1所述的节能排风喷房系统，其特征在于，所述气室和送风机构之间设置高效过滤器。

4.根据权利要求1所述的节能排风喷房系统，其特征在于，所述出风机构包括通道主体、旋转壳体和送风板，所述送风板为孔板且密封安装在旋转壳体的外侧，所述旋转壳体的内侧设置于通道主体内部，所述旋转壳体的两端通过调节机构旋转连接通道主体的两端，所述送风板上安装若干扇叶式出风口。

技术总结
本实用新型涉及一种节能排风喷房系统，包括系统主体，系统主体内部设置支撑底板、喷枪和出风机构，喷枪通过支撑杆固定安装在支撑底板上，出风机构安装在系统主体的顶板内侧，系统主体的顶板的外侧安装气室，气室设置于出风机构的上方且与出风机构连通，气室的侧面连通送风机构，系统主体侧面的底部设置出风口，出风口连通排气通道。本实用新型在气室的出风口处安装出风机构，出风机构设置孔板和扇叶式出风口，通过不同位置出风的风速差异形成自然包裹式出风，可快速把工艺中产生的颗粒带到地面排出，该出风机构的设置减少了送风机构的送风量，降低投资和运行成本，同时减少了后端的尾气处理成本。

技术研发人员：何群伟;李良城
受保护的技术使用者：江苏兆年智能科技有限公司
技术研发日：2019.12.11
技术公布日：2020.10.27