一种储罐料液混匀结构的制作方法

1.本实用新型涉及储罐混匀领域，具体涉及一种储罐料液混匀结构。


背景技术：

2.储罐多用于储存单一的料液，生产时在将料液抽出进行混合使用。这种方式在生产中比较浪费时间，降低了生产效率；现有的混合储罐一般是单一的搅拌混合或单一的静态混合，混合的时间长，且混合不充分，多后续的生产会造成一定的影响。


技术实现要素：

3.为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单，能够动静结合，混合更加均匀的储罐料液混匀结构。
4.为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：
5.一种储罐料液混匀结构，包括本体，所述本体包括动态搅拌室和静态混合器，所述动态搅拌室一侧设置有进料口，所述动态搅拌室上部安装有搅拌轴，所述搅拌轴一端设置于动态搅拌室内，另一端设置于动态搅拌室外，所述搅拌轴下部均匀设置有若干出气孔，所述搅拌轴上部安装有第一齿轮，所述第一齿轮外侧通过啮合设置有第二齿轮，所述第二齿轮安装于电机的输出端上，所述搅拌轴靠近第一齿轮一端安装有进气管，所述动态搅拌室底部设置有底座，所述底座中设置有出水管，所述出水管外侧设置有若干出气管，若干所述出气管下方均连接于环形管上，所述环形管通过管道与气泵连接，所述出水管另一端连接于静态混合室上，所述静态混合室内上部倾斜对称设置有两块第一导流板，所述第一导流板上设置有若干第一下料槽，右侧所述第一导流板下方设置有第三导流板，所述第三导流板下方设置有第二导流板，所述第二导流板上设置有若干第二下料槽和若干第三下料槽，所述第二导流板下方设置有第一导流块和第二导流块，所述第一导流块和第二导流块之间形成有第一通道，所述第一导流块与静态混合室底部之间形成有第二通道，所述第二通道内设置有出料管
6.作为本实用新型的进一步优选，所述动态搅拌室下部设置为漏斗型结构，便于下料，提高生产效率。
7.作为本实用新型的进一步优选，所述搅拌轴与进气管之间设置有动态密封装置，提高密封性。
8.作为本实用新型的进一步优选，若干所述出气管的中心连线的圆心与出水管的中心线重合，所述出气管设置为6
‑
8个。
9.作为本实用新型的进一步优选，所述第一导流板的最高端设置于出水管的下方，所述第三导流板的长度大于静态混合室长度的二分之一。
10.作为本实用新型的进一步优选，所述第三下料槽的宽度大于第二下料槽的宽度，渐变的宽度可以更好的下料和混合。
11.作为本实用新型的进一步优选，所述第一导流块顶部和第二导流块顶部均设置为
倾斜面。
12.本实用新型的有益之处在于：本实用新型结构简单，通过动态搅拌和静态混合相结合，时料液更好的混合，通过使用高压气作为搅拌叶，进行搅拌，可以减少搅拌叶上粘连料液，造成料液浪费，影响其他料液混合；通过设置静态混合器，可以有效的排出动态混合时产生的气体；通过在底座上设置出气管。
附图说明
13.图1是本实用新型的结构示意图；
14.图2是底座的结构示意图；
15.图3是第一导流板的结构示意图；
16.图4是第二导流板的结构示意图。
17.图中附图标记的含义：1、动态搅拌室，2、搅拌轴，3、第一齿轮，4、第二齿轮，5、电机，6、动态密封装置，7、第一进气管，8、底座，9、出水管，10、出气管，11、气泵，12、静态混合器，13、第一导流板，14、第一下料槽，15、第三导流板，16、第二导流板，17、第二下料槽，18、第三下料槽，19、第一导流块，20、第二导流块，21、出气孔，22、出料管，23、进料口。
具体实施方式
18.以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。
19.一种储罐料液混匀结构，包括本体，所述本体包括动态搅拌室1和静态混合器12，所述动态搅拌室1下部设置为漏斗型结构，便于下料，提高生产效率。
20.所述动态搅拌室1一侧设置有进料口23，所述动态搅拌室1上部安装有搅拌轴2，所述搅拌轴2一端设置于动态搅拌室1内，另一端设置于动态搅拌室1外。
21.所述搅拌轴2下部均匀设置有若干出气孔21，若干所述出气管10的中心连线的圆心与出水管9的中心线重合，所述出气管10设置为6
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8个
22.所述搅拌轴2上部安装有第一齿轮3，所述第一齿轮3外侧通过啮合设置有第二齿轮4，所述第二齿轮4安装于电机5的输出端上。
23.所述搅拌轴2靠近第一齿轮3一端安装有进气管，所述搅拌轴2与进气管之间设置有动态密封装置6，提高密封性。
24.所述动态搅拌室1底部设置有底座8，所述底座8中设置有出水管9，所述出水管9外侧设置有若干出气管10，若干所述出气管10下方均连接于环形管上，所述环形管通过管道与气泵11连接。
25.所述出水管9另一端连接于静态混合室上，所述静态混合室内上部倾斜对称设置有两块第一导流板13，所述第一导流板13上设置有若干第一下料槽14，右侧所述第一导流板13下方设置有第三导流板15，所述第一导流板13的最高端设置于出水管9的下方，所述第三导流板15的长度大于静态混合室长度的二分之一。
26.所述第三导流板15下方设置有第二导流板16，所述第二导流板16上设置有若干第二下料槽17和若干第三下料槽18，第三下料槽18的宽度大于第二下料槽17的宽度，渐变的宽度可以更好的下料和混合。
27.所述第二导流板16下方设置有第一导流块19和第二导流块20，所述第一导流块19
顶部和第二导流块20顶部均设置为倾斜面，所述第一导流块19和第二导流块20之间形成有第一通道，所述第一导流块19与静态混合室底部之间形成有第二通道，所述第二通道内设置有出料管22
28.为了更好的阐述本实用新型，下面具体说明其工作过程：
29.启动电机5，带动搅拌叶旋转，打压进气管，使高压气通过出气孔21喷出，形成气体搅拌叶，对料液进行搅拌；底座8上的出气管10进气，使下方的料液能够与上方的进行混合；动态混合后，料液通过出水管9进入静态混合器12，通过导流板进行二次混合，使混合更加充分。混合好后，排出。
30.本实用新型的有益之处在于：本实用新型结构简单，通过动态搅拌和静态混合相结合，时料液更好的混合，通过使用高压气作为搅拌叶，进行搅拌，可以减少搅拌叶上粘连料液，造成料液浪费，影响其他料液混合；通过设置静态混合器12，可以有效的排出动态混合时产生的气体。
31.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。


技术特征：
1.一种储罐料液混匀结构，包括本体，其特征在于，所述本体包括动态搅拌室（1）和静态混合器（12），所述动态搅拌室（1）一侧设置有进料口（23），所述动态搅拌室（1）上部安装有搅拌轴（2），所述搅拌轴（2）一端设置于动态搅拌室（1）内，另一端设置于动态搅拌室（1）外，所述搅拌轴（2）下部均匀设置有若干出气孔（21），所述搅拌轴（2）上部安装有第一齿轮（3），所述第一齿轮（3）外侧通过啮合设置有第二齿轮（4），所述第二齿轮（4）安装于电机（5）的输出端上，所述搅拌轴（2）靠近第一齿轮（3）一端安装有进气管，所述动态搅拌室（1）底部设置有底座（8），所述底座（8）中设置有出水管（9），所述出水管（9）外侧设置有若干出气管（10），若干所述出气管（10）下方均连接于环形管上，所述环形管通过管道与气泵（11）连接，所述出水管（9）另一端连接于静态混合室上，所述静态混合室内上部倾斜对称设置有两块第一导流板（13），所述第一导流板（13）上设置有若干第一下料槽（14），右侧所述第一导流板（13）下方设置有第三导流板（15），所述第三导流板（15）下方设置有第二导流板（16），所述第二导流板（16）上设置有若干第二下料槽（17）和若干第三下料槽（18），所述第二导流板（16）下方设置有第一导流块（19）和第二导流块（20），所述第一导流块（19）和第二导流块（20）之间形成有第一通道，所述第一导流块（19）与静态混合室底部之间形成有第二通道，所述第二通道内设置有出料管（22）。2.根据权利要求1所述的一种储罐料液混匀结构，其特征在于，所述动态搅拌室（1）下部设置为漏斗型结构。3.根据权利要求1所述的一种储罐料液混匀结构，其特征在于，所述搅拌轴（2）与进气管之间设置有动态密封装置（6）。4.根据权利要求1所述的一种储罐料液混匀结构，其特征在于，若干所述出气管（10）的中心连线的圆心与出水管（9）的中心线重合，所述出气管（10）设置为6
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8个。5.根据权利要求1所述的一种储罐料液混匀结构，其特征在于，所述第一导流板（13）的最高端设置于出水管（9）的下方，所述第三导流板（15）的长度大于静态混合室长度的二分之一。6.根据权利要求1所述的一种储罐料液混匀结构，其特征在于，所述第三下料槽（18）的宽度大于第二下料槽（17）的宽度。7.根据权利要求1所述的一种储罐料液混匀结构，其特征在于，所述第一导流块（19）顶部和第二导流块（20）顶部均设置为倾斜面。

技术总结
本实用新型公开了一种储罐料液混匀结构，包括本体，所述本体包括动态搅拌室和静态混合器，所述动态搅拌室一侧设置有进料口，所述动态搅拌室上部安装有搅拌轴，所述搅拌轴一端设置于动态搅拌室内，另一端设置于动态搅拌室外，所述搅拌轴下部均匀设置有若干出气孔，所述搅拌轴上部安装有第一齿轮，所述第一齿轮外侧通过啮合设置有第二齿轮，所述第二齿轮安装于电机的输出端上，所述搅拌轴靠近第一齿轮一端安装有进气管，所述动态搅拌室底部设置有底座，所述底座中设置有出水管，所述出水管外侧设置有若干出气管，若干所述出气管下方均连接于环形管上，所述环形管通过管道与气泵连接，所述出水管另一端连接于静态混合室上。所述出水管另一端连接于静态混合室上。所述出水管另一端连接于静态混合室上。


技术研发人员：余宏 陈涛 王波 钱晓东
受保护的技术使用者：江苏美科生物科技有限公司
技术研发日：2020.12.09
技术公布日：2021/9/9