一种金属工件的修补方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械工件维修领域，尤其涉及一种金属工件的修补方法。
【背景技术】
[0002]金属工件在长期使用的过程中，因为磨损或腐蚀常常受到不同程度的损坏，达到一定程度后就需修复或更新。目前常见的维修方法主要为更换、焊接或者加工等。
[0003]常见的更换方法包括整体更换或者局部零件的更换，然而，由于金属工具往往具有较强的整体性，更换零件或工件整体的成本往往较高，而且新更换的部分与原有部分也容易产生不适应的情况。焊接等热加工方法虽然可以有效的对金属工件上孔洞等损坏进行恢复，但是受修补工艺的限制和焊接材料的制约，焊接等热加工方法在许多特殊结构和形状金属工件上很难采用，或者无法保证修补进度，修补后的寿命和性能也往往有较大差别；热焊修补过程中会在操作面产生即到达变形和内应力，质量控制难度较大；此外，焊接等热加工方法往往无法在损坏体积较大的金属工件上采用。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是解提供一种成本较低，效果优异的金属工件修补方法。
[0005]本发明的技术方案是:一种金属工件的修补方法，其特征在于，包括:表面清洁，对金属工件进行表面污垢处理，进行清洗烘干；湿润打底，采用陶瓷纤维性涂料在清洁完毕的表面进行打底作业，填补操作表面内的缝隙；缺陷修补，使用含铬钼微小颗粒的耐磨修补剂进行缺陷修补，修补面略高出原基础面；烘干固化，使用碘钨灯、热风机类加热装置进行烘干固化，加热5?7小时；表面修磨处理，使用磨光机，或机床将修补面磨削至基准面，达到平滑标准；涂刷面漆，在烘干固化步骤后，使用耐腐蚀防护漆或者高温陶瓷防护剂进行面漆涂刷。
[0006]优选地，所述表面清洁过程还包括喷砂或喷丸，使得表面粗糙度达到6.3级标准(即大于75微米)。
[0007]优选地，所述涂刷面漆步骤可重复2?3次。
[0008]优选地，在所述湿润打底步骤后可进行烘干固化，加速修补程序。
[0009]优选地，所述表面清洁步骤使用脱脂清洗剂或环保水基清洗剂，清洗表面达到S2.5级以上。
[0010]优选地，所述温润打底步骤完成后，在25°C?40°C的步骤下固化4?7小时。
[0011]优选地，所述缺陷修补步骤使用的修补剂主要成分为填充硅铁合金的环氧树脂，并采用碘钨灯、热风机等固化手段。
[0012]优选地，所述涂刷面漆步骤使用的耐腐蚀防护漆为以环氧树脂为基材添加纳米级氧化硅、二氧化钛超细粉末复合而成的高分子产品。
[0013]优选地，修补过程中的工作环境压力小于2.0Mpa0
[0014]优选地，所述金属工件为金属叶轮。
[0015]本发明的优点包括:1，操作工况环境要求较低，操作难度小，操作过程中不会产生内应力，变形可控。2，修复后的设备，使用功能可以恢复到新品的90%以上。3，防腐修复后的设备，其防腐能力大为提高，有效延长使用寿命；4，陶瓷化涂层修复后的设备，不易生锈。运转使用时又可以减少积尘，降低运转电流，从而达到节约能耗、减少震动的效果。5，本发明修复设备的成本比更换相关设备的成本明显降低。
[0016]为了使本发明实现的技术手段、技术特征、发明目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
【附图说明】
[0017]图1为本发明的主要流程图。
【具体实施方式】
[0018]为了使本发明实现的技术手段、技术特征、发明目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
[0019]—、金属工件修补的工况条件:
[0020]温度:-20 °C?288 °C范围内；
[0021]压力:2.0Mpa 以内；
[0022]湿度:不限
[0023]运转设备修复时需三方挂牌停电、停止运转。
[0024]野外施工时，需具备施工条件；运转设备修复时需停电、停止运转。
[0025]二、金属工件修补的应用范围:
[0026]凡有锈蚀、磨损的金属设备、设施，均可采用本发明的修补方法，通过实验已证明本发明可成功应用于水泵、风机、空压机、汽轮机等的叶轮、壳体部件的耐磨修补及防腐；煤气管道、还谁管、水箱及油气罐柜、酸碱的槽罐等的内外壁腐蚀；锈损的电气盘箱柜的不停电修复；船舶、结构件的金属防腐；油库、供电所等墙壁孔洞封堵等。
[0027]三、以叶轮为例说明本发明的实施过程:
[0028]需要修复的叶轮主要损坏情况为叶轮叶片部位的磨损，部分叶片磨损超过百分之三十，叶轮已经完全无法继续正常使用。
[0029](I)对损坏污染的叶轮工件进行除垢剂清洗。使用公知的金属专用清洗剂及除垢工具对金属叶轮工件的表面粘着物进行清除，从而使叶轮工件需要修补的表面达到可操作的基本要求。
[0030](2)喷砂或喷丸。当叶轮工件阴干后，将修理表面用胶布黏贴，并对金属工件表面进行喷砂或喷丸处理，使得工件修补面进一步达到操作的需要。
[0031](3)清洗烘干。采用专用金属清洁剂对工件表面再次清洁，并使用热风机进行该烘干操作。
[0032](4)湿润打底。涂刷陶瓷防护剂在叶轮所有表面上湿润打底作业，涂层厚度0.3?0.8mm，填补空隙、压实缝隙，达到与叶轮底面接触牢固目的，然后等待其自然固化5小时。陶瓷防护剂在使用前应当充分搅拌，混合后静置片刻再行使用。
[0033](5)清洗烘干。固化工序完毕后，对工件表面再次进行清洗。
[0034](6)缺陷修补。使用含铬钼微小颗粒的耐磨修补剂进行缺陷修补，修补面略高出原基础面。在高温工况条件下，使用耐磨防护修补剂对气浊或破损部位进行局部细节修补，达到最佳效果。
[0035](7)烘干固化。利用碘钨灯加热装置烘烤、加热7小时达到修补剂的固化状态。在加热烘干期间应当注意操作环境的监控。
[0036](8)打磨修光。修补面固化后，用专用磨光机，将修补面磨削到基准要求的标准为止。
[0037](9)清洗烘干。
[0038](10)第一道面漆。在清洗干净并烘干后的表面用耐化学防护涂层，在修复表面上均勾涂刷0.1?Imm的厚度层；
[0039](11)烘干固化。利用碘钨灯加热装置烘烤、加热7小时达到修补剂的固化状态。在加热烘干期间应当注意操作环境的监控。
[0040](12)第二道面漆。在清洗干净并烘干后的表面用耐化学防护涂层，在修复表面上均勾涂刷0.1?0.5mm的厚度层；
[0041](13)烘干固化。利用碘钨灯加热装置烘烤、加热7小时达到修补剂的固化状态。在加热烘干期间应当注意操作环境的监控。
[0042](14)动平衡测试。叶轮用动平衡机进行动平衡检测、调整，必须达到6.3级以上方可。
[0043](15)包装交货。以上工序结束后即为修复工作完成，对叶轮涂漆、包装、送货即可。
[0044]经过修补后，修复后的叶轮形态与图纸形态相似度百分之95%，使用寿命可以恢复到新品的80%以上。
[0045]综上所述仅为本发明较佳的实施例，并非用来限定本发明的实施范围。即凡依本发明申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本发明的技术范畴。
【主权项】
1.一种金属工件的修补方法，其特征在于，包括: 表面清洁，对金属工件进行表面污垢清洁处理，并进行清洗烘干； 湿润打底，采用陶瓷纤维性涂料在清洁完毕的表面进行打底作业，填补操作表面内的缝隙； 缺陷修补，使用含铬钼微小颗粒的耐磨修补剂进行缺陷修补，修补面略高出原基础面； 表面光滑度处理，使用磨光机，将修补面磨削至基准面，达到平滑标准； 烘干固化，使用碘钨灯、热风机类加热装置进行烘干固化，加热5?7小时； 涂刷面漆，在烘干固化步骤后，使用耐腐蚀防护漆或者高温陶瓷防护剂进行面漆涂刷。
2.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，所述表面清洁过程还包括喷砂或喷丸，使得表面粗糙度达到6.3的标准。
3.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，所述涂刷面漆步骤可重复2?3次。
4.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，在所述湿润打底步骤后进行烘干固化。
5.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，所述表面清洁步骤使用脱脂清洗剂或环保水基清洗剂，使清洗表面达到Sa2.5级以上。
6.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，所述温润打底步骤完成后，在25 °C?40 °C的步骤下固化4?7小时。
7.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，所述缺陷修补步骤使用的修补剂主要成分为填充硅铁合金的环氧树脂，并采用碘钨灯、热风机固化手段。
8.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，所述涂刷面漆步骤使用的耐腐蚀防护漆为以环氧树脂为基材添加纳米级氧化硅、二氧化钛超细粉末复合而成的高分子产品。
9.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，修补过程中的工作环境压力小于2.0Mpa0
10.根据权利要求1所述的金属工件的修补方法，其特征在于，所述金属工件为金属叶轮。
【专利摘要】本发明公开了一种金属工件的修补方法，包括对金属工件进行表面清理处理；表面喷砂除锈处理，使金属表面粗糙度达到6.3的标准；表面清洗烘干处理，对喷砂后的工件用专用清洗剂全面清洗干净，清洁度达到Sa2.5，并烘干；湿润打底处理，采用陶瓷纤维性涂料在清洁完毕的表面进行打底作业；缺陷修补处理，使用含铬钼微小颗粒的耐磨修补剂进行缺陷修补；烘干固化处理，使用碘钨灯、热风机类加热装置进行烘干固化，加热5～7小时；表面修磨处理；表面清洗烘干处理；涂刷面漆处理，对清洗烘干后的工件，使用耐腐防腐或者高温陶瓷防护剂进行面漆涂刷1～3遍。本发明的金属工件修补方法操作适应范围广，工况要求低，成本相对低廉，修补效果良好。
【IPC分类】B05D7-14, B05D3-02, B05D3-12
【公开号】CN104841626
【申请号】CN201510086389
【发明人】周佳佳, 李庆玉, 孔卓, 吕永臣
【申请人】上海祥贸实业有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年2月16日