一种蜂窝状活性炭的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种活性炭的制造方法，特别涉及一种蜂窝状活性炭的制造方法。
【背景技术】
[0002]近年来随着经济的发展，制造业的大量新起，在加上环保投资力度的不够，导致了大量工业有机废气的排放，使得大气环境质量下降，给人体健康来严重危害，给国民经济造成巨大损失，因此，需要加大对有机废气的处理。
[0003]活性炭是一种非常优良的吸附剂，它是利用椰壳、竹炭、各种果壳和优质煤等作为原料，通过物理和化学方法对原料进行破碎、过筛、催化剂活化、漂洗、烘干和筛选等一系列工序加工制造而成。
[0004]它具有物理吸附和化学吸附的双重特性，可以有选择的吸附气相、液相中的各种物质，以达到脱色精制、消毒除臭和去污提纯等目的。目前用物理法和化学法生产出的不同材质的活性炭的物理和化学性能不尽相同，不同的原料有不同的空径，其中以椰壳为原料的活性炭的孔径最小，木质活性炭的孔径一般较大，煤质活性炭的孔径介于两者之间。目前活性炭应用技术中缺乏针对不同的吸附对象，选用相应材料的活性炭的应用技术。活性炭在工业领域都用于液相吸附的脱色，精制，提纯，而气相吸附方面，粉状和颗粒活性炭就不能和空气中的有毒有害物质的亲密接触，从而就大大降低了吸附效果。
[0005]颗粒炭的风阻过大，吸附速度绶慢，脱附时间长，脱附效果不佳，大大影响了环保设备的使用，增加了环保设备的运行费用。
[0006]现有的蜂窝炭吸附苯的能力只有30%左右，无法满足超长时间工作的使用。
【发明内容】
[0007]本发明所要解决的技术问题是，针对现有生产技术的不足，提供一种蜂窝状活性炭的制造方法。
[0008]为了实现上述目的，本发明所采取的措施:
[0009]一种蜂窝状活性炭的制造方法，第一步:取椰壳活性炭和煤质活性炭作为原材料；第二步:将原材料椰壳活性炭和煤质活性炭磨碎成目数为200?250目的活性炭粉粒；第三步:向第二步中的活性炭粉粒内加入高分子粘合剂、流动性助剂、甲基纤维素和造孔粉，混合、搅拌均匀，制成产品料；第四步:真空泥练:将第三步中制得的产品料放置入真空泥练机中，加入的去离子水，在真空泥练机中泥练制成塑化泥膏；第五步:挤压成型:将第四步中制得的塑化泥膏放置入挤压成型机中，挤压加工成蜂窝状活性炭的型材；第六步:将型材去除水分:将第五步加工好的蜂窝状活性炭的型材恒温、恒湿晾干，使型材的含水率低于20% ;第七步:烧结，将第六步制得的型材放置入炉中烧结，烧结温度为850?900°C，时间5?6小时，烧制成蜂窝状活性炭成品；
[0010]所述的第一步中重量配比是:椰壳活性炭65.3?73.3份，煤质活性炭34.7?26.7 ；
[0011]所述第三步中各成份的重量配比是:活性炭粉粒65?75份、高分子粘合剂5?15份、流动性助剂10?15份、甲基纤维素5.5?15份和造孔粉I?2份；
[0012]所述第四步中真空泥练机往复来回运行四次以上，使水分均匀。
[0013]本发明的有益效果:制作出来的蜂窝状活性炭能够充分吸附有机废气，吸附过程形成了低风阻空气对流，能根据吸附对象选用相应材料的活性炭，即保证活性炭良好的吸附功能，又能使其定型坚固，经久耐用，方法简单可行，治污成本低，低碳节能和治理效果好，其吸附VOCs类物质的效能是目前市场上使用同产品的2倍以上。
【具体实施方式】
[0014]一种蜂窝状活性炭的制造方法，第一步:取椰壳活性炭和煤质活性炭作为原材料；第二步:将原材料椰壳活性炭和煤质活性炭磨碎成目数为200?250目的活性炭粉粒；第三步:向第二步中的活性炭粉粒内加入高分子粘合剂、流动性助剂、甲基纤维素和造孔粉，混合、搅拌均匀，制成产品料；第四步:真空泥练:将第三步中制得的产品料放置入真空泥练机中，加入的去离子水，在真空泥练机中泥练制成塑化泥膏；第五步:挤压成型:将第四步中制得的塑化泥膏放置入挤压成型机中，挤压加工成蜂窝状活性炭的型材；第六步:将型材去除水分:将第五步加工好的蜂窝状活性炭的型材恒温、恒湿晾干，使型材的含水率低于20% ;第七步:烧结，将第六步制得的型材放置入炉中烧结，烧结温度为850?900°C，时间5?6小时，烧制成蜂窝状活性炭成品。
[0015]所述的第一步中重量配比是:椰壳活性炭65.3?73.3份，煤质活性炭34.7?26.7。
[0016]所述第三步中各成份的重量配比是:活性炭粉粒65?75份、高分子粘合剂5?15份、流动性助剂10?15份、甲基纤维素5.5?15份和造孔粉I?2份。
[0017]所述第四步中真空泥练机往复来回运行四次以上，使水分均匀。
[0018]本发明方法生产出来蜂窝状活性炭的能使空气通过蜂窝状活性炭内部，达到充分吸附，形成了低风阻空气对流，能根据吸附对象选用相应材料的活性炭，即保证活性炭良好的吸附功能，又能使其定型坚固，经久耐用，具有方法简单可行，治污成本低，低碳节能和治理效果好的优点。
[0019]本发明能使空气通过用该方法制成的蜂窝状活性炭内部达到充分吸附，形成了低风阻空气对流，能根据吸附对象选用相应材料的活性炭，既保证活性炭良好的吸附功能，又能使其定型坚固，经久耐用，具有方法简单可行，治污成本低，具有低碳节能和治理效果好等优点。
[0020]本发明制造出来的产品采用多组份不同的活性炭配制而成，其各项指标优于采用单一活性炭加工而成的产品，本发明产品的吸附容量提高2?5倍，解吸残留小于10%，吸脱附速度提高50?90%，比表面积1600?2300m2/g，本发明产品的正压强度0.7?0.8Mpa，侧压强度0.3?0.4Mpa，苯吸附能力89?160%，碘吸附值大于950?1250mg/g,四氯化碳吸附值大于80?150%。
[0021]本发明制成的吸附过滤材料中孔孔径适中，微孔发达，不易堵塞，吸附阻力小，利于材料内的活性炭充分发挥作用，有效吸附有机类有害物质。
[0022]本发明制成的吸附过滤材料可加热或洗涤再生，再生后的产品功能无显著变化，且耐水、耐酸、耐碱、耐热性能好。
[0023]本发明方法简单可行，治污成本低，低碳节能，治理效果好，使用成本低和寿命长，利于推广使用。
[0024]实施例:选取椰壳活性炭70份、煤质颗粒活性炭30份。将选用的二种不同比例的活性炭置入球磨机中球磨，磨碎成目数为200?250目的活性炭粉粒。再取磨碎成的活性炭粉粒65份、羧甲基纤维素10份、高分子粘合剂13份，流动性助剂10份，高效造孔粉2份，将上述原料混合、搅拌均匀，制成产品料。将产品料放置真空泥练机(或称真空练泥机)中，加入适中(约占产品料总体重量23?28% )的去离子水，在真空泥练机中泥练成塑化泥膏，再往复练泥四次以上。将塑化泥膏放置装有蜂窝型材的钢模具的挤压成型中，挤压加工成蜂窝型净化活性炭的型材，成型压力15?22Mpa，型材可为任意对衬形状，通常选用密布蜂窝状贯通孔的方体形、圆形、六边形、菱形、三角形等形状。将湿的蜂窝型净化活性炭的型材恒温恒湿晾干，使型材的含水率小于20%。将含水率小于20%的活性炭型材置入炉中烧结，烧结温度900°C，时间5小时，制得蜂窝状活性炭。
[0025]本发明能保证活性炭具有良好的吸附脱附污物的功能，适用于各种产能有机类废气的场所，具有定型坚固，性能持久r治污成本低，低碳节能和治理效果好等优点，而且实际生产方法简单，生产时不产生污水与废气。
【主权项】
1.一种蜂窝状活性炭的制造方法，其特征在于: 第一步:取椰壳活性炭和煤质活性炭作为原材料； 第二步:将原材料椰壳活性炭和煤质活性炭磨碎成目数为200?250目的活性炭粉粒; 第三步:向第二步中的活性炭粉粒内加入高分子粘合剂、流动性助剂、甲基纤维素和造孔粉，混合、搅拌均匀，制成产品料； 第四步:真空泥练:将第三步中制得的产品料放置入真空泥练机中，加入的去离子水，在真空泥练机中泥练制成塑化泥膏； 第五步:挤压成型:将第四步中制得的塑化泥膏放置入挤压成型机中，挤压加工成蜂窝状活性炭的型材； 第六步:将型材去除水分:将第五步加工好的蜂窝状活性炭的型材恒温、恒湿晾干，使型材的含水率低于20% ； 第七步:烧结，将第六步制得的型材放置入炉中烧结，烧结温度为850?900°C，时间5?6小时，烧制成蜂窝状活性炭成品。2.根据权利要求1所述的一种蜂窝状活性炭的制造方法，其特征在于:所述的第一步中重量配比是:椰壳活性炭65.3?73.3份，煤质活性炭34.7?26.7。3.根据权利要求1或2所述的一种蜂窝状活性炭的制造方法，其特征在于:所述第三步中各成份的重量配比是:活性炭粉粒65?75份、高分子粘合剂5?15份、流动性助剂10?15份、甲基纤维素5.5?15份和造孔粉I?2份。4.根据权利要求1所述的一种蜂窝状活性炭的制造方法，其特征在于:所述第四步中真空泥练机往复来回运行四次以上，使水分均匀。
【专利摘要】本发明公开了一种蜂窝状活性炭的制造方法，取椰壳活性炭和煤质活性炭作为原材料；将原材料椰壳活性炭和煤质活性炭磨碎成活性炭粉粒；向第二步中的活性炭粉粒内加入高分子粘合剂、流动性助剂、甲基纤维素和造孔粉，混合、搅拌均匀，制成产品料；将第三步中制得的产品料放置入真空泥练机中，加入的去离子水，在真空泥练机中泥练制成塑化泥膏；将第四步中制得的塑化泥膏放置入挤压成型机中，挤压加工成蜂窝状活性炭的型材；将型材去除水分：将第五步加工好的蜂窝状活性炭的型材恒温、恒湿晾干，使型材的含水率低于20％；将第六步制得的型材放置入炉中烧结，烧结温度为850～900℃，时间5～6小时，烧制成蜂窝状活性炭成品。
【IPC分类】B01J20/20, B01J20/30, B01D53/02
【公开号】CN105195089
【申请号】CN201410268081
【发明人】黄裕明
【申请人】宁波东钱湖旅游度假区优适活性炭厂
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2014年6月17日