可调胶罐式精密胶点上盘方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及光学零件点胶粘接加工技术领域，特别是一种可调胶罐式精密胶点上盘方法。
【背景技术】
[0002]光学零件的胶点上盘，可以做到最大限度地减少对工件加工时上下盘的影响，是高精度光学零件加工中首选的上盘方式。一般光学零件的上盘采用沥青上盘，用大片的沥青涂敷在粘盘上，经加热后沥青融化，然后将要加工的光学零件按在粘盘的沥青上，并目视调整姿态后，等待其冷却后即完成零件的上盘过程，下盘时加热粘盘和工件的整体，待沥青融化后，取下光学零件，经冷却后清洗。
[0003]但是成片的沥青再上盘冷却过程中，产生了较大的应力，改变了光学零件的原有面形状态，经抛光或其他加工后，虽然在工装上测量时精度合格，但下盘后由于应力释放，造成零件面型回弹，使工件变不合格了。为解决这样问题，就采用胶点粘接的方法，采用数量有限，直径较小的胶丸，间隔均布在粘盘上，加热后将光学零件放在星布的胶点阵上，利用工件自身的重量及预热的温度，融化胶点，达到粘接上盘的目的。
[0004]这种胶点上盘的不足之处是，各个胶点的大小形状不一样，粘接后胶层的厚度不一样，会造成粘盘和工件的粘接面不平行，影响后续的光学加工。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种可调胶罐式精密胶点上盘方法，以解决光学件在点胶上盘中，胶合胶层厚度的不确定性，被上盘工件的不平行性，牢固度的不确定性，对上盘工件的的应力变形的问题。
[0006]为解决上述技术问题，本发明包括若干可调式胶罐、工装底板和粘接胶，各个可调式胶罐等高度设置于工装底板和待胶点粘接的工件之间，粘接胶充盈于可调式胶罐的胶罐空腔内以实现胶点上盘，其中包括以下步骤:
[0007]步骤一、将粘接胶用温水加热，使其软化，放置于可调式胶罐的胶罐空腔内；
[0008]步骤二、将粘接有可调式胶罐的工装底板整体放入烘箱，同时也将待胶点粘接的工件一起放入烘箱；
[0009]步骤三、加热至粘接胶的融化点并保温以确保粘接胶完全融化，加热粘接胶后，保证融化了的粘接胶的上表面低于可调式胶罐的上表面；
[0010]步骤四、将待胶点粘接的工件放于各个可调式胶罐的上表面，并调整好与工装底板之间的水平相对位置使得各个可调式胶罐等高度设置；
[0011]步骤五、加热至设定温度，加热后将粘接胶旋进，使得粘接胶溢出。
[0012]所述的可调式胶罐设有用于旋进粘接胶的顶胶螺丝和顶胶口，以及溢出粘接胶的溢胶口。
[0013]所述的顶胶螺丝当其旋进胶罐空腔中心点时，顶胶螺丝在胶罐空腔中的占位体积加上粘接胶的体积大于胶罐空腔的体积，以保证在顶胶螺丝在胶点粘接过程中，伴随着顶胶螺丝的旋进可调式胶罐中，有足够的胶能从溢胶口溢出，保证粘接胶充满胶罐空腔。
[0014]所述的工装底板厚度大于19.9?20.1毫米;长度和宽度的尺寸均要求单边比待胶点粘接的工件的长度和宽度大于5毫米，上下表面平行度为50微米;上表面平面度小于I微米。
[0015]所述的步骤一中粘接胶的直径小于可调式胶罐的胶罐空腔的直径，高度大于可调式胶罐的胶罐空腔的高度。
[0016]所述的步骤三中使用小刀取出粘接胶以保证粘接胶的上表面低于可调式胶罐的上表面至少0.5毫米。
[0017]所述的步骤五中的设定温度为70摄氏度。
[0018]所述的步骤五中溢胶口的上部外圆表面由透明胶带粘贴住，顶胶螺丝旋进粘接胶直至顶开该透明胶带并从溢出口溢出。
[0019]所述的调整可调式胶罐的内部空腔截面积以控制粘接胶的粘接力。
[0020]本发明胶合后工件的平行度精密可控，使胶合的胶层厚度控制精度达到2微米，平行度2微米的点胶上盘精度;胶合胶点的斑点大小精确可控，胶合力可控;胶合产生的内应力小，有益后续抛光加工;该胶合方法具有通用性，胶点的大小可随意设定，工装重用性好；产品合格率高，符合高质量要求。
【附图说明】
[0021]图1是本发明上盘结构图；
[0022]图2是本发明可调式胶罐结构图；
[0023]图3是本发明可调式胶罐的截面图；
[0024]图4是本发明上盘时的截面图。
【具体实施方式】
[0025]下面结合附图对本发明汽车电子开关外观件的局部电镀结构作进一步详细说明。
[0026]如图1、图2、图3和图4所示，本实施例包括以下步骤:
[0027]步骤1、工装底板I是一块平整的金属板件，其要求厚度大于20±0.1毫米;长宽的尺寸均要求单边比被上盘工件的长宽大于5毫米以上，上下表面平行度50微米;上表面平面度小于I微米；
[0028]步骤2、将粘接胶7用70度的温水加热，使其软化，用手搓成直径小于可调式胶罐2的胶罐空腔8直径，高度大于胶罐空腔8高度的粘接胶7，使粘接胶7的体积小于胶罐空腔8的体积，当顶胶螺丝6被旋进胶罐空腔8时，旋进空腔中心点时，顶胶螺丝6在胶罐空腔8中的占位体积加上粘接胶7的体积大于胶罐空腔8的体积。以保证在顶胶螺丝6在胶点粘接过程中，伴随着顶胶螺丝6的旋进可调式胶罐2中，有足够的胶能从溢胶口4溢出，保证粘接胶尽量充满胶罐空腔8。
[0029]步骤3、将3只可调式胶罐2放置在工装底板I的指定位置，可调式胶罐2的外表面的下部用AB胶与工装底板I的上表面点胶固定，待5小时以上固定牢固。注意顶胶螺丝6和溢胶口4冲外，以便顶胶时方便观察。注意可调式胶罐2的高度必须等高，误差小于3微米；
[0030]步骤4、将粘接有可调式胶罐2的工装底板I整体放入烘箱，同时也将待胶点粘接的工件3—起放入烘箱，注意工件3和工装底板I分开放置，不要堆叠放置；
[0031]步骤5、将3个粘接胶7分别放到胶罐空腔8中，并将顶胶螺丝6旋进可调式胶罐2的顶胶口5中，旋进的深度为可调式胶罐2的壁厚，不要突出可调式胶罐2的内表面；
[0032]步骤6、用透明胶带从可调式胶罐2的上部外圆表面将溢胶口4粘贴住，并用小刀将突出可调式胶罐2上端面的胶带切平；
[0033]步骤7、关闭烘箱门，将烘箱温度设置到75度，即粘接胶7的融化点；开启烘箱加热至设定温度后，保温10分钟，以确保粘接胶7在胶罐空腔8中完全融化；
[0034]步骤8、打开烘箱门，观察7融化后是否溢过了可调式胶罐2的上表面，若溢出则用小刀取出一部分粘接胶7，以保证融化了的粘接胶7上表面低于可调式胶罐2的上表面至少
0.5晕米；
[0035]步骤9、将工件3轻放在3只可调式胶罐2的上表面，并调整好与工装底板I之间的水平相对位置；
[0036]步骤10、关闭烘箱门，重新加热到设定温度，并保温10分钟；
[0037]步骤11、打开烘箱门，用工具将3只顶胶螺丝6向可调式胶罐2的内部旋进，旋进的深度以即粘接胶7从溢胶口 4处顶开透明胶带并流出少许粘接较为止；
[0038]步骤12、保持烘箱门打开，关闭烘箱电源，使胶合后的工件3和工装底板I自然降温到室温，从烘箱中取出后，整个胶合过程即告完成。
【主权项】
1.一种可调胶罐式精密胶点上盘方法，其特征在于，包括:若干可调式胶罐、工装底板和粘接胶，各个可调式胶罐等高度设置于工装底板和待胶点粘接的工件之间，粘接胶充盈于可调式胶罐的胶罐空腔内以实现胶点上盘，其中包括以下步骤: 步骤一、将粘接胶用温水加热，使其软化，放置于可调式胶罐的胶罐空腔内； 步骤二、将粘接有可调式胶罐的工装底板整体放入烘箱，同时也将待胶点粘接的工件一起放入烘箱； 步骤三、加热至粘接胶的融化点并保温以确保粘接胶完全融化，加热粘接胶后，保证融化了的粘接胶的上表面低于可调式胶罐的上表面； 步骤四、将待胶点粘接的工件放于各个可调式胶罐的上表面，并调整好与工装底板之间的水平相对位置使得各个可调式胶罐等高度设置； 步骤五、加热至设定温度，加热后将粘接胶旋进，使得粘接胶溢出。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的可调式胶罐设有用于旋进粘接胶的顶胶螺丝和顶胶口，以及溢出粘接胶的溢胶口。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的顶胶螺丝当其旋进胶罐空腔中心点时，顶胶螺丝在胶罐空腔中的占位体积加上粘接胶的体积大于胶罐空腔的体积，以保证在顶胶螺丝在胶点粘接过程中，伴随着顶胶螺丝的旋进可调式胶罐中，有足够的胶能从溢胶口溢出，保证粘接胶充满胶罐空腔。4.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，所述的工装底板厚度大于19.9?20.1毫米;长度和宽度的尺寸均要求单边比待胶点粘接的工件的长度和宽度大于5毫米，上下表面平行度为50微米;上表面平面度小于I微米。5.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，所述的步骤一中粘接胶的直径小于可调式胶罐的胶罐空腔的直径，高度大于可调式胶罐的胶罐空腔的高度。6.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，所述的步骤三中使用小刀取出粘接胶以保证粘接胶的上表面低于可调式胶罐的上表面至少0.5毫米。7.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，所述的步骤五中的设定温度为70摄氏度。8.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述的步骤五中溢胶口的上部外圆表面由透明胶带粘贴住，顶胶螺丝旋进粘接胶直至顶开该透明胶带并从溢出口溢出。9.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，所述的调整可调式胶罐的内部空腔截面积以控制粘接胶的粘接力。
【专利摘要】一种可调胶罐式精密胶点上盘方法，包括：若干可调式胶罐、工装底板和粘接胶，各个可调式胶罐等高度设置于工装底板和待胶点粘接的工件之间，粘接胶充盈于可调式胶罐的胶罐空腔内以实现胶点上盘。本发明解决了光学件在点胶上盘中，胶合胶层厚度的不确定性，被上盘工件的不平行性，牢固度的不确定性，对上盘工件的应力变形的问题。
【IPC分类】B05C11/10, B05C5/02, B05C5/04
【公开号】CN105537062
【申请号】CN201510891570
【发明人】魏向荣, 李淑芝, 黄克飞
【申请人】上海现代先进超精密制造中心有限公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年12月7日