一种气流磨粉碎机和一种气流粉碎的方法
【专利摘要】本发明公开了一种气流磨粉碎机和一种气流粉碎的方法，该一种气流磨粉碎机包括设置有侧喷嘴、底喷嘴和分级处的粉碎室，所述粉碎室直径为80mm～1000mm，位于同一高度的所述侧喷嘴喷出的气流和所述底喷嘴喷出的气流在气流交汇处碰撞，所述气流交汇处的中心至所述分级处的下沿的垂直距离为所述粉碎室直径的3～15倍。使用该粉碎机的粉碎方法获得的成品粉更为圆润，并具有尖锐粒度分布曲线，可以制造方形度和充磁性能非常优异的磁铁，适用工业化生产。
【专利说明】
_种气)流磨粉碎机和_种气)流粉碎的方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及粉碎机，特别是涉及一种气流磨粉碎机和一种气流粉碎的方法。
【背景技术】
[0002] 最近的冲击式气流磨采用在气流喷口前方设置气流碰撞板，使高速气流携带的粗 粉撞向碰撞板，从而实现粗粉的破碎，获得微粉。但是，这种气流磨所获得的Nd-Fe-B系微粉 常带有尖锐的边角，磁铁的方形度和充磁性能特别容易变差。而方形度变差会使热减磁变 大，就算是同样矫顽力的磁铁，在高温下，热减磁会从比较低的温度开始，这样的话，电机会 无法使用，产生不良。
[0003] 为获得不带尖锐边缘、比较圆润的粉末，Nd-Fe-B系烧结磁铁的生产设备使用如图 1中所示的气流磨粉碎机，其核心部件是分级器2a、粉碎室la，所述粉碎室设有侧喷嘴113a 和底喷嘴121a，从侧喷嘴113a和底喷嘴121a喷入的高速气流在气流交汇处3a发生对撞时， 在对撞区形成粉体高浓度区，随后由于对撞产生的剧烈扰动使粉体在腔体内分散开来，并 随回转气流运动，粒径较小的粉末被带到分级器附近处，符合粒径的细粉被筛选出，送入出 料组件。送出的细粉进入旋风分离器分离超细粉，收集合格粉末，设定粒度以上的粗粉则返 回粉碎区继续粉碎。旋风分离器分离的超细粉随气流经收尘器过滤收集，净化后的气流则 重新加压，回收使用。在实际应用中，这种粗粉破碎方式可以获得边缘较为圆润的Nd-Fe-B 系微粉，并在Nd-Fe-B系微粉的制作工序中得以大量应用。
[0004] 为提高分选效率，现有气流磨粉碎机中，上述气流交汇处至分级器之间的距离较 近，一般是粉碎室的直径1~2.5倍。
[0005] 在现有的气流磨粉碎机供气方式中，由于各喷嘴的直径较小，喷嘴压力大，供气的 初期阻力极小，需要较长的时间形成回转气流，导致粒径较大的粉末也在尚未形成回转气 流的乱流作用下直接吹至分级器附近，由此，通过分级器的粉体粒度分布曲线钝化，同时少 量不能通过分级器的大颗粒粉末与分级器剧烈摩擦，分级器的损耗增加，少量大颗粒粉末 甚至可通过分级器、或者分级器和出料组件之间的缝隙进入出料组件中，导致大颗粒粉末 被分选出，得到的粉末粒度分布不均匀，并最终造成产品性能的上下波动，由此制得的烧结 磁体出现异常晶粒长大的情形，磁铁性能的方形度和矫顽力变低，耐热性能等变差，难以满 足客户要求。
[0006] 对于制备Nd-Fe-B系微粉的工序而言，这种气流对撞来实现破碎粗粉的方式相对 于气流撞向碰撞板破碎粗粉的方式来说，可获得边缘更为圆润的粉末，因此，在气流对撞来 实现气流粉碎这一方向进行技术改进，是非常迫切而又具有实际应用价值的。
【发明内容】
[0007] 本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种新型的气流磨粉碎机。该粉碎 机可以获得更为具有尖锐粒度分布曲线的粉体，适用工业化生产。
[0008] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0009] -种气流磨粉碎机，包括设置有侧喷嘴、底喷嘴和分级处的粉碎室，所述粉碎室直 径为50mm~1000mm，位于同一高度的所述侧喷嘴喷出的气流和所述底喷嘴喷出的气流在气 流交汇处碰撞，其特征在于:所述气流交汇处的中心至所述分级处的下沿的垂直距离为所 述粉碎室直径的3~15倍。
[0010] 在气流粉碎过程中，在气流交汇处对撞后的粉末随上升的气流一起运动至粉碎室 上部的一定高度，粗颗粒在重力的作用下，回落到粉碎室下部(这一部分粗颗粒简称为失重 粗颗粒），细粉随气流通过到上部的分级处，获得成品粉。
[0011]在加长气流交汇处的中心至分级处的距离之后，失重粗颗粒的数量增加，随之粗 颗粒对分级处的干扰减小，从而锐化通过分级处的粉体粒度分布曲线。
[0012] 同时，由于气流交汇处的中心至分级处的距离增加，粗颗粒回流至气流交汇处的 时间增加，从而，气流交汇处的堆积粉末减少，对撞击活动带来的影响减小，可实现高效破 碎，从而部分抵消由于气流交汇处的中心至所述分级处的垂直距离增加而带来的粉碎效率 降低问题。另外，由于粉末运动距离增加，在运动过程中会不断与其他粉末发生碰撞，因此， 获得的成品粉更为圆润，所制得烧结磁铁的各项磁性能数据均有所提升。
[0013] 在推荐的实施方式中，所述气流交汇处的中心至所述分级处的下沿之垂直距离为 所述粉碎室直径的5~12倍。
[0014] 在推荐的实施方式中，所述粉碎室的直径为所述底喷嘴直径的20~35倍，以及所 述粉碎室的直径为最下方的所述侧喷嘴直径的25~50倍。在增大底喷嘴和侧喷嘴直径之 后，气流交汇处的撞击面增加，同样可以提高粉碎效率。
[0015]在推荐的实施方式中，所述粉碎室直径为100mm~500mm，所述分级处设置有分级 器。
[0016] 在推荐的实施方式中，所述粉碎室的直径为所述底喷嘴直径的22~28倍，以及所 述粉碎室的直径为最下方的所述侧喷嘴直径的30~36倍。
[0017] 如上所述，由于气流交汇处的堆积粉末减少，堆积粉末对气流交汇处的撞击活动 所带来的干扰减小，由此，即使在底喷嘴直径或者侧喷嘴直径增加，导致底喷嘴压力和侧喷 嘴压力减小的情况下，也能高效地实现粉末破碎。
[0018] 在推荐的实施方式中，所述气流磨粉碎机设置有至少3个的侧喷嘴，并以中心对称 的方式设置在所述粉碎室侧壁的同一高度处。
[0019] 在推荐的实施方式中，所述气流磨粉碎机设置有位于不同高度的两组侧喷嘴，所 述每组侧喷嘴具有至少3个的侧喷嘴，并以中心对称的方式设置在所述粉碎室的侧壁上，位 于上方的所述气流交汇处的中心在位于下方的所述气流交汇处的中心至所述分级处下沿 的垂直距离的下1/3段以内，位于下方的所述侧喷嘴的压力和直径各自小于等于位于上方 的所述侧喷嘴的压力和直径。
[0020] 在推荐的实施方式中，所述粉碎室包括位于上部的圆筒和位于下部的倒置圆锥 筒，所述分级处位于所述圆筒内，所述气流交汇处位于所述倒置圆锥筒内或靠近所述倒置 圆锥筒处。
[0021 ]在推荐的实施方式中，所述底喷嘴的进气管上设置减压阀。
[0022]在推荐的实施方式中，所述侧喷嘴均设置斜向下的出口，所述出口的倾角为15°~ 75。。
[0023] 本发明的另一目的在于提供一种使用气流磨粉碎机进行粉碎的方法。
[0024] -种气流粉碎的方法，其特征在于，其使用上述的气流磨粉碎机，所述气流粉碎的 物料为Nd-Fe-B系粉末，所述气流为惰性气体的气流或者氮气的气流。
[0025]在推荐的实施方式中，所述Nd-Fe-B系粉末为Nd-Fe-B系急冷合金经过氢破碎处 理、所获得的Nd-Fe-B系粉末。
[0026]在推荐的实施方式中，所述侧喷嘴的压力为0.35MPa~0.65MPa，所述底喷嘴的压 力为0.20MPa~0.65MPa。由于气流交汇处的中心至分级处的垂直距离增加，因此，既使在提 高侧喷嘴和底喷嘴喷出的气流压力的情况下，对撞后未充分破碎的大颗粒也不会经由对撞 的力量直接撞到分级处，使成品粉中混入大颗粒。
[0027]在推荐的实施方式中，所述粉碎室的压力为0· 13MPa~0.5MPa，且小于底喷嘴压力 和侧喷嘴压力。理由同上段内容。
[0028]在推荐的实施方式中，所述Nd-Fe-B系粉末所制得磁铁的方形度在90%以上，He j 在14k0e以上。
[0029] 本发明中涉及的所有数值范围包括这一范围内的所有点值。
【附图说明】
[0030] 图1为现有气流磨粉碎机的结构示意图；
[0031] 图2为实施例一、二、三中使用的气流磨粉碎机的结构示意图；
[0032] 图3为实施例一中对比例1的粉末粒度分布图；
[0033]图4为实施例一中实施例2的粉末粒度分布图；
[0034]图5为实施例一中对比例1的金相显微分析图；
[0035] 图6为实施例一中实施例2的金相显微分析图；
[0036] 图7为实施例四中使用的气流磨粉碎机的结构示意图。
【具体实施方式】
[0037] 以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
[0038] 实施例一
[0039]本发明以Nd-Fe-B系稀土合金磁性粉末为例，来说明气流粉碎粉末的制作过程和 评价过程。
[0040] 原料配制工序:准备纯度99.5%的Nd、工业用Fe-B、工业用纯Fe、纯度99.9%的A1、 纯度99.5 %的Cu、纯度99.5 %的Co、和ZrFe合金，各成分的重量比符合表1中所示：
[0041] 表1各成分的重量配比
[0042]
[0043] 根据表1的配制组成，分别称量、配制了共计80Kg的原料。
[0044] 熔炼工序:配制后的原料放入氧化铝制的坩埚中，使用中频真空感应熔炼炉，在 10一2Pa真空中真空熔炼至1500 °C。
[0045] 铸造工序:在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气至0.1 MPa后，使用离心铸造法进行 铸造，获得急冷合金。
[0046] 氢破粉碎工序:在室温下将放置急冷合金的密封粉碎室抽真空，而后向粉碎室内 通入纯度为99.5 %的氢气至压力为0.1 MPa，放置2小时后，边升温边抽真空，在500°C的温度 下保持真空状态2小时;之后进行冷却，取出氢破粉碎后的试料，均分成8份。
[0047] 微粉碎工序:微粉碎工序所使用的制粉装置如图2中所示，其包括粉碎室1、旋风分 离器和压缩机(图中未示），粉碎室1包括位于上部的圆筒11和位于下部的倒置圆锥筒12,圆 筒11内设有位于上部的进料口 111、气流出口 112和位于下部的4个斜向下的侧喷嘴113,4个 侧喷嘴113以中心对称的方式设置在粉碎室1侧壁的同一高度处，倒置圆锥筒12底部中心处 设置底喷嘴121。粉碎室1的各侧喷嘴113和底喷嘴121由压缩机的出气口供气，气流出口 112 处设置有分选轮2,之后通过旋风分离器和/或过滤器连通压缩机的进气口（以上结构图中 未不）。
[0048] 粉碎室1的直径为80mm，底喷嘴121的出口直径为2 · 5mm，侧喷嘴113的出口直径为 1.8mm〇
[0049] 各侧喷嘴113与水平面的夹角为75°。
[0050] 从各侧喷嘴113、底喷嘴121喷出的气流在气流交汇处3碰撞，分选轮2位于气流交 汇处3的正上方，气流交汇处3的中心至分选轮2下沿的垂直距离为粉碎室1直径的2~16倍。
[0051] 将各份氢破粉碎后的试料各自从进料口 111放入粉碎室1内，压缩机工作时氧含量 〈lOOppm、露点为-38°C(常温，0.4MPa)、氮气气流从侧喷嘴113(进口压力为0.4MPa)和底喷 嘴121 (进口压力为0 · 2MPa)进入粉碎室1，在粉碎室压力为0 · 14MPa的条件下对试料在气流 交汇处3进行气流粉碎，粉碎后的粉粒在中间气流的带动下，上部的气流出口 112处设置的 分选轮2,不能被中间气流带动到分选轮2附近的粗粉粒在重力的作用下，回落到粉碎室下 部(这一部分粗颗粒简称为失重粗颗粒），被中间气流带动的细粉随气流一起运动到上部的 分选轮，在分选轮所产生的流场内，细粉中的粗颗粒在离心力作用下被抛向筒壁附近(这一 部分粗颗粒简称为离心粗颗粒），离心粗颗粒回落到粉碎室下部，细粉的细颗粒则通过分选 轮2进入旋风分离器分离超细粉，收集获得。
[0052]制粉装置的工作时间为3小时。
[0053 ]用马尔文激光粒度测试仪检测各实施例和对比例的粉末粒度分布。
[0054]对比例1与实施例2的检测结果依次如图3和图4中所示。
[0055] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())来表示粒度均匀性，对比例1的粒度均匀性U>0.65,实 施例1至实施例7的U<0.6。
[0056]在粉碎后的粉末中添加作为成形剂使用的辛酸甲酯，其添加量为稀土合金磁性粉 末的重量〇. 1 %，再用V型混料机充分混合。
[0057]磁场中成形工序:使用直角取向型的磁场成型机，在1.2T的取向磁场中，将上述添 加了成形助剂的粉末成形成边长为40mm的立方体，成形后在0.2T的磁场中退磁。
[0058]烧结工序：各成形体搬运至烧结炉进行烧结，烧结在H^Pa的真空下，在200°C和 900°C的温度下各保持2小时后，以1050°C的温度烧结2小时，之后通入Ar气体至0.1 MPa后， 冷却至室温。
[0059] 热处理工序:烧结体在高纯度Ar气中，以580°C温度进行1小时热处理后，冷却至室 温后取出。
[0060] 磁性能评价工序:烧结磁铁使用中国计量院的N頂-10000H大块稀土永磁无损检测 系统进行磁性能检测，测定温度为20°C。
[0061] 用金相显微镜检测对比例1与实施例2制得的烧结磁铁，检测结果依次如图5和图6 中所示。
[0062 ]表2为本发明实施例和对比例的磁性能对照表。
[0063] 表2实施例和对比例的磁性能对照表
[0064] -
[0065]
[0066]表2中的nl为气流交汇处3的中心至分选轮2的垂直距离为粉碎室1直径的倍数。 [0067] 从表2、图3、图4、图5、图6中可以看到，在气流交汇处3的中心至分选轮2的垂直距 离为粉碎室1直径的倍数小于3时，大颗粒通过分选轮的数量增加，粉末的粒度分布曲线锐 度急剧下降，烧结磁铁的方形度急剧下降。而在气流交汇处3的中心至分选轮2的垂直距离 为粉碎室1直径的倍数大于15时，微粉碎工序的效率过于低下，影响了生产效率。
[0068] 实施例二
[0069]本发明以Nd-Fe-B系稀土合金磁性粉末为例，来说明气流粉碎粉末的制作过程和 评价过程。
[0070] 原料配制工序:准备纯度99.5%的Nd、工业用Fe-B、工业用纯Fe、纯度99.9%的A1、 纯度99.5 %的Cu、纯度99.5 %的Co，各成分的重量比符合表3中所示：
[0071] 表3各成分的重量配比
[0072]
-[0073]根据表3的配制组成，分别称量、配制了共计70Kg的原料。
[0074]熔炼工序:配制后的原料放入氧化铝制的坩埚中，使用中频真空感应熔炼炉，在 10一2Pa真空中真空熔炼至1550°C。
[0075]铸造工序:在真空熔炼后的熔炼炉中通入Ar气至0.05MPa后，使用单辊急冷法进行 铸造，获得急冷合金。
[0076]氢破粉碎工序:在室温下将放置急冷合金的密封粉碎室抽真空，而后向粉碎室内 通入纯度为99.5 %的氢气至压力为0.1 IMPa，充分吸氢后，边升温边抽真空，在500 °C的温度 下抽真空，充分脱氢;之后进行冷却，取出氢破粉碎后的试料，均分成7份。
[0077]微粉碎工序:微粉碎工序所使用的制粉装置如图2中所示，其包括粉碎室1、旋风分 离器和压缩机(图中未示），粉碎室1包括位于上部的圆筒11和位于下部的倒置圆锥筒12,圆 筒11内设有位于上部的进料口 111、气流出口 112和位于下部的4个斜向下的侧喷嘴113,4个 侧喷嘴113以中心对称的方式设置在粉碎室1的侧壁上，倒置圆锥筒12底部设置底喷嘴121。 粉碎室1的各侧喷嘴113和底喷嘴121由压缩机的出气口供气，气流出口 112处设置有分选轮 2，之后通过旋风分离器和/或过滤器连通压缩机的进气口（以上结构图中未示）。
[0078] 粉碎室1的直径为100mm。气流交汇处3的中心至分选轮2下沿的垂直距离为粉碎室 1直径的5倍。
[0079] 从各侧喷嘴113、底喷嘴121喷出的气流在气流交汇处3碰撞，分选轮2位于气流交 汇处3的正上方，粉碎室1直径为底喷嘴121直径的18~38倍(n2)和各侧喷嘴113直径的20~ 55 倍(n3)。
[0080] 各侧喷嘴113与水平面的夹角为15°。
[0081] 将各份氢破粉碎后的试料各自从进料口 111放入粉碎室1内，压缩机工作时氧含量 〈lOOppm、露点为-38°C(常温，0.5MPa)、氮气气流从侧喷嘴113(压力为0.5MPa)和底喷嘴121 (压力为0 · 4MPa)进入粉碎室1，在粉碎室压力为0 · 14MPa的条件下对试料进行气流粉碎，不 能被上升气流带动到分选轮2附近的粗粉粒在重力的作用下，回落到粉碎室下部(这一部分 粗颗粒简称为失重粗颗粒），被上升气流带动的细粉随气流一起运动到上部的气流出口 112 处设置的分选轮2,在分选轮2所产生的流场内，细粉中的粗颗粒在离心力作用下被抛向筒 壁附近(这一部分粗颗粒简称为离心粗颗粒），离心粗颗粒回落到粉碎室下部，细粉的细颗 粒则通过分选轮2进入旋风分离器。
[0082]制粉装置的工作时间为3小时。
[0083 ]用马尔文激光粒度测试仪检测各实施例和对比例的粉末粒度分布。
[0084] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())来表示粒度均匀性，对比例1的粒度均匀性U>0.65,实 施例1至实施例7的U<0.6。
[0085] 在粉碎后的粉末中添加作为成形剂使用的辛酸甲酯，其添加量为稀土合金磁性粉 末的重量〇. 1 %，再用V型混料机充分混合。
[0086] 磁场中成形工序:使用直角取向型的磁场成型机，在1.2T的取向磁场中，将上述添 加了成形助剂的粉末成形成边长为40mm的立方体，成形后在0.2T的磁场中退磁。
[0087]烧结工序：各成形体搬运至烧结炉进行烧结，烧结在H^Pa的真空下，在200°C和 800°C的温度下各保持2小时后，以1020°C的温度烧结，之后通入Ar气体至0.1 MPa后，冷却至 室温。
[0088] 热处理工序:烧结体在高纯度Ar气中，以560°C温度进行1小时热处理后，冷却至室 温后取出。
[0089]磁性能评价工序:烧结磁铁使用中国计量院的N頂-10000H大块稀土永磁无损检测 系统进行磁性能检测，测定温度为20°C。
[0090] 表4为本发明实施例和对比例的磁性能对照表。
[0091] 表4实施例和对比例的磁性能对照表
[0092]
[0093] 表4中的n2为粉碎室1直径相对底喷嘴直径的倍数，n3为粉碎室1直径相对侧喷嘴 直径的倍数。n2和n3越大，直径越小。
[0094] 从表4中可以看到，在底喷嘴和侧喷嘴的直径增大时，气流交汇处3的碰撞面积增 加，因此，可以大幅度地提高粉碎效率。但是，在n2〈20和n3〈25之时，喷嘴的直径过大，虽然 粉碎效率得到提高，但所制得的磁铁磁性能下降。而在n2>35和n3>50之时，喷嘴的直径过 小，粉碎效率过低。
[0095] 实施例三
[0096]实施例三与实施例二的区别在于，n2的值为22，n3的值为30。而底喷嘴和侧喷嘴的 压力为变量。
[0097] 粉碎室的直径为500mm。
[0098] 用马尔文激光粒度测试仪检测各实施例和对比例的粉末粒度分布。
[0099] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())来表示粒度均匀性，对比例1的粒度均匀性U>0.65,实 施例1至实施例7的U<0.6。
[0100] 表5为本发明实施例和对比例的磁性能对照表。
[0101] 表5实施例和对比例的磁性能对照表
[0102]
[0103] 从表5中可以看到，在底喷嘴和侧喷嘴的压力增大时，可以大幅度地提高粉碎效 率。但是，在底喷嘴压力〈0 · 20MPa和侧喷嘴压力〈0 · 35MPa之时，喷嘴压力过小，粉碎效率过 低。而底喷嘴压力>〇 · 65MPa和侧喷嘴压力>0 · 65MPa之时，虽然粉碎效率得到提高，但所制得 的磁铁磁性能下降。
[0104] 实施例四
[0105] 实施例四与实施例二的区别在于，配制了共计60Kg的原料，并将氢破粉碎后的试 料，均分成6份。
[0106] 圆筒11内设有位于不同高度的两组侧喷嘴，每组侧喷嘴具有各4个侧喷嘴113,各 侧喷嘴113以中心对称的方式设置在粉碎室1的侧壁上。具体结构如图7中所示。
[0107] n2 的值为 25。
[0108] 粉碎室的直径为1000mm。
[0109] 下组侧喷嘴113与底喷嘴121在下气流交汇处31处发生碰撞，上组侧喷嘴113与底 喷嘴121在上气流交汇处32处发生碰撞，上气流交汇处32的中心在下气流交汇处31的中心 至分选轮2的垂直距离的下1/7~2/5处，下气流交汇处31的中心至分选轮2的垂直距离为粉 碎室直径的4.5倍。
[0110]上侧喷嘴与下侧喷嘴的压力相同。
[0111] 制粉装置的工作时间为2小时。
[0112] 用马尔文激光粒度测试仪检测各实施例和对比例的粉末粒度分布。
[0113] 用U=±(D9Q-D1Q)/(2*D5())来表示粒度均匀性，对比例1的粒度均匀性U>0.65,实 施例1至实施例7的U<0.6。
[0114] 表6为本发明实施例和对比例的磁性能对照表。
[0115] 表6实施例和对比例的磁性能对照表
[0116]
[0117] 表6中的n31为粉碎室1直径相对下侧喷嘴直径的倍数，n32为粉碎室1直径相对上 侧喷嘴直径的倍数。n31和n32越大，直径越小。m为下气流交汇处31的中心至上气流交汇处 32的中心相对于下气流交汇处31的中心至分选轮2的垂直距离的比值。
[0118] 上述实施例仅用来进一步说明本发明的几种具体的实施例，但本发明并不局限于 实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰， 均落入本发明技术方案的保护范围内。
【主权项】
1. 一种气流磨粉碎机，包括设置有侧喷嘴、底喷嘴和分级处的粉碎室，所述粉碎室直径 为80mm~1000mm，位于同一高度的所述侧喷嘴喷出的气流和所述底喷嘴喷出的气流在气流 交汇处碰撞，其特征在于:所述气流交汇处的中心至所述分级处的下沿的垂直距离为所述 粉碎室直径的3~15倍。2. 根据权利要求1中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于:所述气流交汇处的中心至 所述分级处的下沿的垂直距离为所述粉碎室直径的5~12倍。3. 根据权利要求1中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于:所述粉碎室的直径为所述 底喷嘴直径的20~35倍，以及所述粉碎室直径为最下方的所述侧喷嘴直径的25~50倍。4. 根据权利要求3中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于:所述粉碎室直径为100mm ~500mm，所述分级处设置有分级器。5. 根据权利要求4中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于:所述粉碎室的直径为所述 底喷嘴直径的22~28倍，以及所述粉碎室直径为最下方的所述侧喷嘴直径的30~36倍。6. 根据权利要求5中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于:所述气流磨粉碎机设置有 至少3个的侧喷嘴，并以中心对称的方式设置在所述粉碎室侧壁的同一高度处。7. 根据权利要求4中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于:所述气流磨粉碎机设置有 位于不同高度的两组侧喷嘴，所述每组侧喷嘴具有至少3个的侧喷嘴，并以中心对称的方式 设置在所述粉碎室的侧壁上，位于上方的所述气流交汇处的中心位于位于下方的所述气流 交汇处的中心至所述分级处下沿的下1/3段垂直距离之内，位于下方的所述侧喷嘴的压力 和直径各自小于等于位于上方的所述侧喷嘴的压力和直径。8. 根据权利要求1中所述的一种气流磨粉碎机，其特征在于:所述侧喷嘴均设置斜向下 的出口，所述出口的倾角为15°~75°。9. 一种气流粉碎的方法，其特征在于，其使用权利要求1、2、3、4、5、6、7或8的所述气流 磨粉碎机，所述气流粉碎的物料为Nd-Fe-B系粉末，所述气流为惰性气体的气流或者氮气的 气流。10. 根据权利要求9中所述的一种气流粉碎的方法，其特征在于:所述Nd-Fe-B系粉末为 Nd-Fe-B系急冷合金经过氢破碎处理、所获得的Nd-Fe-B系粉末。11. 根据权利要求10中所述的一种气流粉碎的方法，其特征在于:所述侧喷嘴的压力为 0 · 35MPa~0 · 65MPa，所述底喷嘴的压力为0 · 20MPa~0 · 65MPa。12. 根据权利要求11中所述的一种气流粉碎的方法，其特征在于:所述粉碎室的压力为 0 · 13MPa~0 · 5MPa，且小于底喷嘴压力和侧喷嘴压力。13. 根据权利要求10中所述的一种气流粉碎的方法，其特征在于:所述Nd-Fe-B系粉末 所制得磁铁的方形度在90%以上，Hej在14k0e以上。
【文档编号】B02C19/06GK105855012SQ201610200246
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年4月1日
【发明人】刘炜烨, 永田浩
【申请人】厦门钨业股份有限公司