固相萃取柱装配机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种固相萃取柱装配机，所述固相萃取柱装配机包括机架及设置于机架上的转盘、下筛板安装机构、填料分装机构、及上筛板安装机构；所述转盘上按所述转盘转动方向依次设置有与所述下筛板安装机构、填料分装机构、上筛板安装机构相配合的下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位；所述转盘还开设有用于容置固相萃取柱的柱管固定孔，所述下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位均位于所述柱管固定孔随所述转盘转动所形成的圆周上。本实用新型的固相萃取柱装配机可避免传统的全手工装配方式，提高装配效率、降低劳动强度、节省人力成本。
【专利说明】
固相萃取柱装配机
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种固相萃取柱装配机。
【背景技术】
[0002] 目前，市面上常见的固相萃取柱大多都是以医用聚丙烯为材料制成的呈注射针筒 型的装置，其内部分别设置有上筛板和下筛板，并在上筛板与下筛板中间装填有一定量的 填料。这种常见的固相萃取柱的装配，在现阶段大多都是通过工人完全的手动操作来完成 的，其具体流程为:首先用推杆向空柱管内装入一个下筛板，然后填充一定量的填料，最后 再用推杆装入一个上筛板，并用力压实使上下筛板之间的填料紧密装填。
[0003] 但是，随着当下固相萃取装置的普遍使用，固相萃取柱的用量正在逐渐增大。上述 传统的全手工装配方式正面临着装配效率过低、劳动强度过大、人力成本过高的问题的挑 战。 【实用新型内容】
[0004] 本实用新型的主要目的是提供一种固相萃取柱装配机，旨在提高装配效率、降低 劳动强度、节省人力成本。
[0005] 为实现上述目的，本实用新型提出的固相萃取柱装配机包括机架及设置于机架上 的转盘、下筛板安装机构、填料分装机构、及上筛板安装机构;所述转盘上按所述转盘转动 方向依次设置有与所述下筛板安装机构、填料分装机构、上筛板安装机构相配合的下筛板 安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位;所述转盘还开设有用于容置固相萃取柱的柱管 固定孔，所述下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位均位于所述柱管固定孔随所 述转盘转动所形成的圆周上。
[0006] 可选地，所述柱管固定孔设置有若干，若干所述柱管固定孔均匀分布于以所述转 盘的轴线为圆心线的同一圆周上。
[0007] 可选地，所述下筛板安装机构包括第一振动盘装置及第一压筛板装置，所述第一 振动盘装置用于当所述固相萃取柱随所述转盘转动到下筛板安装工位时将下筛板输送至 所述固相萃取柱的柱管口；所述第一压筛板装置包括设置于所述转盘所在平面上方的第一 下压头，所述第一下压头的行程方向与当所述固相萃取柱随所述转盘转动到下筛板安装工 位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线。
[0008] 可选地，所述填料分装机构包括定量分配料斗及重量传感器，所述定量分配料斗 的出料口位于当所述固相萃取柱随所述转盘转动到填料分装工位时的所述固相萃取柱的 管壁延伸所形成的空间内；所述重量传感器设置于所述转盘的填料分装工位的下方，所述 重量传感器承托所述固相萃取柱随所述转盘转动到填料分装工位时的所述固相萃取柱。
[0009] 可选地，所述上筛板安装机构包括第二振动盘装置及第二压筛板装置，所述第二 振动盘装置用于当所述固相萃取柱随所述转盘转动到上筛板安装工位时将上筛板输送至 所述固相萃取柱的柱管口；所述第二压筛板装置包括设置于所述转盘所在平面上方的第二 下压头，所述第二下压头的行程方向与当所述固相萃取柱随所述转盘转动到上筛板安装工 位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线。
[0010] 可选地，所述固相萃取柱装配机还包括设置于机架上的振动机构、压紧机构，所述 转盘上按所述转盘转动方向在所述上筛板安装工位后还依次设置有与所述振动机构、压紧 机构相配合的振动工位、压紧工位。
[0011] 可选地，所述振动机构设置于所述转盘所在平面的下方，所述振动机构包括第三 电机及固定于第三电机转轴端部的振动片，所述固相萃取柱在所述固相萃取柱随所述转盘 转动到振动工位时位于所述振动片随所述第三电机转轴运动所形成的区域内。
[0012] 可选地，所述压紧机构包括第三压筛板装置，所述第三压筛板装置包括设置于所 述转盘所在平面上方的第三下压头，所述第三下压头的行程方向与当所述固相萃取柱随所 述转盘转动到压紧工位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线。
[0013] 可选地，所述固相萃取柱装配机还包括设置于机架上的顶出机构；所述转盘上按 所述转盘转动方向依次设置有下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位、及与所述 顶出机构相配合的顶出工位，或所述转盘上按所述转盘转动方向依次设置有下筛板安装工 位、填料分装工位、上筛板安装工位、振动工位、压紧工位、及与所述顶出机构相配合的顶出 工位。
[0014] 可选地，所述顶出机构包括设置于所述转盘下方的顶出装置和设置于所述转盘上 方的与所述顶出装置相配合的引导装置;所述顶出装置包括推头，所述推头的行程方向与 当所述固相萃取柱随所述转盘转动到顶出工位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线； 所述引导装置用于引导被所述顶出装置推升的所述固相萃取柱落向所述转盘外。
[0015] 在本实用新型的技术方案中，转盘在机架上第一电机的带动下实现转动，固相萃 取柱容置并固定于转盘上开设的柱管固定孔中随转盘转动，依次经过下筛板安装工位、填 料分装工位及上筛板安装工位，对应配合以下筛板安装机构、填料分装机构及上筛板安装 机构，在对应工位上依次完成下筛板的安装、填料的添加及上筛板的安装。具体地，在定位 装置的控制下，转盘带动固相萃取柱依次停留在下筛板安装工位、填料分装工位及上筛板 安装工位，以给予对应机构足够的时间完成对应工序。当机构在对应工位上完成对应工序 之后，定位装置释放转盘，让转盘转动至下一工位，再次定位进行对应工序。本实用新型的 技术方案可避免传统的全手工装配方式，实现固相萃取柱装配的自动化，提高装配效率、降 低劳动强度、节省人力成本。
【附图说明】
[0016] 为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例 或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅 是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提 下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0017] 图1为本实用新型固相萃取柱装配机一实施例第一视角的结构示意图；
[0018] 图2为图1中固相萃取柱装配机第二视角的结构示意图；
[0019] 图3为图1中固相萃取柱装配机第三视角的结构示意图；
[0020] 图4为图1中固相萃取柱装配机第四视角的结构示意图；
[0021]图5为图4中V处的放大不意图；
[0022]图6为图4中VI处的放大示意图。
[0023] 附图标号说明：
[0025] 本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
【具体实施方式】
[0026] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行 清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部 的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提 下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0027] 需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……） 仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如 果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0028] 另外，在本实用新型中如涉及"第一"、"第二"等的描述仅用于描述目的，而不能理 解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有"第 一"、"第二"的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，"多 个"的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0029]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语"连接"、"固定"等应做广义理 解，例如，"固定"可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是机械连接，也可 以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通 或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以 根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0030]另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领 域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为 这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0031] 本实用新型提出一种固相萃取柱装配机10。
[0032] 请参阅图1至图4,在本实用新型的实施例中，所述固相萃取柱装配机10包括机架 20及设置于机架20上的转盘30、下筛板安装机构40、填料分装机构50、及上筛板安装机构 60;所述转盘30上按所述转盘30转动方向依次设置有与所述下筛板安装机构40、填料分装 机构50、上筛板安装机构60相配合的下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位;所 述转盘30还开设有用于容置固相萃取柱(未示出）的柱管固定孔31，所述下筛板安装工位、 填料分装工位、上筛板安装工位均位于所述柱管固定孔31随所述转盘30转动所形成的圆周 上。
[0033]本实施例中，所述机架20由一第一电机(未示出）驱动，转盘30在机架20的带动下 实现转动，固相萃取柱容置并固定于转盘30开设的柱管固定孔31中并随转盘30转动，依次 经过下筛板安装工位、填料分装工位及上筛板安装工位，对应配合下筛板安装机构40、填料 分装机构50及上筛板安装机构60在对应工位上依次完成下筛板的安装、填料的添加及上筛 板的安装。
[0034]具体地，所述机架20包括用于实现转盘定位的定位装置21，在定位装置21的控制 下，转盘30带动固相萃取柱依次停留在下筛板安装工位、填料分装工位及上筛板安装工位， 以给予对应机构足够的时间完成对应工序。当前述机构在对应工位上完成对应工序之后， 定位装置21释放转盘30,让转盘30转动至下一工位，再次定位停留进行对应工序。本实用新 型的技术方案可避免传统的全手工装配方式，实现固相萃取柱装配的自动化，提高装配效 率、降低劳动强度、节省人力成本。
[0035]此外，柱管固定孔31中还可设置有固定套，固定套容置于转盘30的柱管固定孔31 中，固相萃取柱容置于固定套中。固定套根据内径不同有多种可供选择，以满足不同的固相 萃取柱的不同外径的需要，使得多种外径尺寸的固相萃取柱均可使用该固相萃取柱装配机 10进行装配，以增大该固相萃取柱装配机10的适用范围。
[0036]优选地，所述柱管固定孔31设置有若干，若干所述柱管固定孔31均匀分布于以所 述转盘30的轴线为圆心线的同一圆周上。
[0037]在本实施例中，所述柱管固定孔31设置有二十个，二十个柱管固定孔31均匀分布 于转盘30的同一圆周线。具体地，将转盘30静止时，二十个柱管固定孔31中的任意相邻的三 个柱管固定孔31所对应的转盘30上的区域，按转盘30转动方向依次设为下筛板安装工位、 填料分装工位及上筛板安装工位。在前述设定下，定位装置21在转盘30每转过18°时，控制 转盘30停止，以给予机构足够的时间在对应工位上完成对应工序。由于每当转盘30停止时， 三个工位都会停留有待进行对应工序的固相萃取柱，故每当转盘30停止时，三个机构可同 时在其各自的工位上进行对应工序，以进一步提高固相萃取柱装配机10的装配效率、降低 劳动强度、节省人力成本。
[0038]请进一步参阅图1，所述下筛板安装机构40包括第一振动盘装置41及第一压筛板 装置42,所述第一振动盘装置41用于当所述固相萃取柱随所述转盘30转动到下筛板安装工 位时将下筛板输送至所述固相萃取柱的柱管口；所述第一压筛板42装置包括设置于所述转 盘30所在平面上方的第一下压头(未示出），所述第一下压头的行程方向与当所述固相萃取 柱随所述转盘30转动到下筛板安装工位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线。
[0039]本实施例中，第一压筛板装置42的第一下压头通过气动伸缩杆进行推送控制，气 动伸缩杆的伸缩方向与固相萃取柱随转盘30转动到下筛板安装工位时的固相萃取柱的轴 线位于同一直线。当固相萃取柱随转盘30转动到下筛板安装工位时，下筛板由第一振动盘 装置41输送至固相萃取柱的柱管口，再由第一压筛板装置42的第一下压头推送进入固相萃 取柱，使下筛板与固相萃取柱轴线垂直，从而完成了下筛板的安装工作。这样的设置避免了 下筛板的手动安装，使得下筛板的安装工作得以自动化，可提高固相萃取柱的装配效率。 [0040]请进一步参阅图2，所述填料分装机构50包括定量分配料斗51及重量传感器52，所 述定量分配料斗51的出料口位于当所述固相萃取柱随所述转盘30转动到填料分装工位时 的所述固相萃取柱的管壁延伸所形成的空间内；所述重量传感器52设置于所述转盘30的填 料分装工位的下方，所述重量传感器52承托所述固相萃取柱随所述转盘30转动到填料分装 工位时的所述固相萃取柱。
[0041 ]本实施例中，定量分配料斗51的出料口的上方设置有定量分配器(未标注），该定 量分配器内设有螺杆(未示出）和第二电机(未示出），第二电机驱动螺杆转动使料斗中的填 料按固定体积分配至固相萃取柱中。承托固相萃取柱的重量传感器52用于检测整个固相萃 取柱的重量，并将结果反馈至定量分配器，以提供定量分配器判断是否继续下料的依据。于 此，避免了填料的手动装填，防止了手动装填带来的贵重填料的损耗，实现了固相萃取柱装 配过程中填料分装工序的自动化，提高了固相萃取柱的装配效率。此外，由于填料的装填采 用了定量分配器，并辅以重量传感器52的配合，可避免传统的全手工装配方式容易出现的 各固相萃取柱中填料分装不均匀的问题，提高填料的分装精度，进而提高固相萃取柱成品 的质量。
[0042]请再次参阅图1，所述上筛板安装机构60包括第二振动盘装置61及第二压筛板装 置62,所述第二振动盘装置61用于当所述固相萃取柱随所述转盘30转动到上筛板安装工位 时将上筛板输送至所述固相萃取柱的柱管口；所述第二压筛板装置62包括设置于所述转盘 30所在平面上方的第二下压头(未示出），所述第二下压头的行程方向与当所述固相萃取柱 随所述转盘30转动到上筛板安装工位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线。
[0043]本实施例中，第二压筛板装置62的第二下压头通过气动伸缩杆进行推送控制，气 动伸缩杆的伸缩方向与固相萃取柱随转盘30转动到上筛板安装工位时的固相萃取柱的轴 线位于同一直线。当固相萃取柱随转盘30转动到上筛板安装工位时，上筛板由第二振动盘 装置61输送至固相萃取柱的柱管口，再由第二压筛板装置62的第二下压头推送进入固相萃 取柱，使上筛板与固相萃取柱轴线垂直，从而完成了上筛板的安装工作。这样的设置避免了 上筛板的手动安装，使得上筛板的安装工作得以自动化，可提高固相萃取柱的装配效率。 [0044]此外，上筛板的自动化安装，可保证各固相萃取柱中经前述高精度分装得到的填 料受力一致，避免了传统的全手工装配方式容易出现的填料装填的松紧和疏密程度均一性 低的问题，保证了产品的均一性，进而提高了固相萃取柱的产品质量。
[0045] 请参阅图1、图3及图4,所述固相萃取柱装配机10还包括设置于机架20上的振动机 构70、压紧机构80,所述转盘30上按所述转盘30转动方向在所述上筛板安装工位后还依次 设置有与所述振动机构70、压紧机构80相配合的振动工位、压紧工位。
[0046] 在本实施例中，在上筛板安装工位后依次增加了振动工位、压紧工位，配合以振动 机构70、压紧机构80,完成相应的振动工序、压紧工序。可以理解的，振动工序可使得各固相 萃取柱中的填料更加的均匀且表面平整，压紧工序则可进一步保证各固相萃取柱中填料装 填的松紧和疏密程度的均一性，以进一步提高固相萃取柱的产品质量，从而避免固相萃取 柱中填料装填的松紧和疏密程度均一性低的问题，进而解决固相萃取柱在实际使用过程中 容易出现沉降或流失或在载样的过程中可能出现的部分目标化合物不能被吸附而造成回 收率偏低和重现性差的问题。
[0047]请进一步参阅图4及图5,所述振动机构70设置于所述转盘30所在平面的下方，所 述振动机构70包括第三电机71及固定于第三电机71转轴端部的振动片72,所述固相萃取柱 在所述固相萃取柱随所述转盘30转动到振动工位时位于所述振动片72随所述第三电机71 转轴运动所形成的区域内。
[0048]当固相萃取柱随转盘30转动到振动工位时，第三电机71转轴转动带动振动片72旋 转，振动片72的端部不断拍打固相萃取柱，使固相萃取柱产生振动，进而使得固相萃取柱中 的填料填充均匀且表面平整。振动片72由第三电机71驱动，实现了振动工序的自动化，可进 一步提高固相萃取柱的装配效率。
[0049]请参阅图1及图3,所述压紧机构80包括第三压筛板装置81，所述第三压筛板装置 81包括设置于所述转盘30所在平面上方的第三下压头(未示出），所述第三下压头的行程方 向与当所述固相萃取柱随所述转盘30转动到压紧工位时的所述固相萃取柱的轴线位于同 一直线。
[0050]第三压筛板装置81的第三下压头通过气动伸缩杆进行推送控制，气动伸缩杆的伸 缩方向与当固相萃取柱随转盘30转动到压紧工位时的固相萃取柱的轴线位于同一直线。当 固相萃取柱随转盘30转动到压紧工位时，第三下压头在气动伸缩杆的带动下，可对经振动 工序得到的固相萃取柱的上筛板再次压紧，进一步保证各固相萃取柱中填料装填的松紧和 疏密程度的均一性，提高产品质量。此外，压紧工序的自动化，可进一步提高固相萃取柱的 装配效率。
[0051 ]请再次参阅图1、图3及图4，所述固相萃取柱装配机10还包括设置于机架20上的顶 出机构90;所述转盘30上按所述转盘30转动方向依次设置有下筛板安装工位、填料分装工 位、上筛板安装工位、及与所述顶出机构90相配合的顶出工位，或所述转盘30上按所述转盘 30转动方向依次设置有下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位、振动工位、压紧 工位、及与所述顶出机构90相配合的顶出工位。
[0052]基于前述实施例，在本实施例中，顶出机构90的设置可使得已完成装配的固相萃 取柱与转盘30快速脱离并得以收集，为后续的装配工作提供出可利用的柱管固定孔31，使 固相萃取柱装配机10可连续进行工作，以提高固相萃取柱的装配效率。
[0053]请进一步参阅图4及图6,所述顶出机构90包括设置于所述转盘30下方的顶出装置 91和设置于所述转盘30上方的与所述顶出装置91相配合的引导装置92;所述顶出装置91包 括推头911，所述推头911的行程方向与当所述固相萃取柱随所述转盘30转动到顶出工位时 的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线;所述引导装置92用于引导被所述顶出装置91推升 的所述固相萃取柱落向所述转盘30外。
[0054]本实施例中，推头911通过气动伸缩杆进行推送控制，气动伸缩杆的伸缩方向与当 固相萃取柱随转盘30转动到顶出工位时的固相萃取柱的轴线位于同一直线。引导装置92为 一弧形挡板。当固相萃取柱随转盘30转动到顶出工位时，推头911在气动伸缩杆的带动下， 支撑固相萃取柱的底部，使其上升。当固相萃取柱上升至其顶部接触到弧形挡板时，弧形挡 板引导固相萃取柱落向转盘30外侧，以避免固相萃取柱落入转盘30中央而对固相萃取柱装 配机10的其他工位上的工序造成影响，进而保证固相萃取柱装配机10的装配效率。
[0055] 可以理解的，该固相萃取柱装配机10还包括可编程逻辑控制器(未示出），即PLC。 前述各机构上还设置有与PLC相配合的传感器，用于捕获对应机构及对应工位的工况信息， 并将该工况信息反馈至PLC，再由PLC处理并执行预设的与该固相萃取柱装配机10运行相匹 配的装配程序。
[0056] 以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围， 凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变 换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。
【主权项】
1. 一种固相萃取柱装配机，其特征在于，所述固相萃取柱装配机包括机架及设置于机 架上的转盘、下筛板安装机构、填料分装机构、及上筛板安装机构;所述转盘上按所述转盘 转动方向依次设置有与所述下筛板安装机构、填料分装机构、上筛板安装机构相配合的下 筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位;所述转盘还开设有用于容置固相萃取柱的 柱管固定孔，所述下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位均位于所述柱管固定孔 随所述转盘转动所形成的圆周上。2. 如权利要求1所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述柱管固定孔设置有若干， 若干所述柱管固定孔均匀分布于以所述转盘的轴线为圆心线的同一圆周上。3. 如权利要求1所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述下筛板安装机构包括第一 振动盘装置及第一压筛板装置，所述第一振动盘装置用于当所述固相萃取柱随所述转盘转 动到下筛板安装工位时将下筛板输送至所述固相萃取柱的柱管口；所述第一压筛板装置包 括设置于所述转盘所在平面上方的第一下压头，所述第一下压头的行程方向与当所述固相 萃取柱随所述转盘转动到下筛板安装工位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线。4. 如权利要求1所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述填料分装机构包括定量分 配料斗及重量传感器，所述定量分配料斗的出料口位于当所述固相萃取柱随所述转盘转动 到填料分装工位时的所述固相萃取柱的管壁延伸所形成的空间内；所述重量传感器设置于 所述转盘的填料分装工位的下方，所述重量传感器承托所述固相萃取柱随所述转盘转动到 填料分装工位时的所述固相萃取柱。5. 如权利要求1所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述上筛板安装机构包括第二 振动盘装置及第二压筛板装置，所述第二振动盘装置用于当所述固相萃取柱随所述转盘转 动到上筛板安装工位时将上筛板输送至所述固相萃取柱的柱管口；所述第二压筛板装置包 括设置于所述转盘所在平面上方的第二下压头，所述第二下压头的行程方向与当所述固相 萃取柱随所述转盘转动到上筛板安装工位时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线。6. 如权利要求1所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述固相萃取柱装配机还包括 设置于机架上的振动机构、压紧机构，所述转盘上按所述转盘转动方向在所述上筛板安装 工位后还依次设置有与所述振动机构、压紧机构相配合的振动工位、压紧工位。7. 如权利要求6所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述振动机构设置于所述转盘 所在平面的下方，所述振动机构包括第三电机及固定于第三电机转轴端部的振动片，所述 固相萃取柱在所述固相萃取柱随所述转盘转动到振动工位时位于所述振动片随所述第三 电机转轴运动所形成的区域内。8. 如权利要求6所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述压紧机构包括第三压筛板 装置，所述第三压筛板装置包括设置于所述转盘所在平面上方的第三下压头，所述第三下 压头的行程方向与当所述固相萃取柱随所述转盘转动到压紧工位时的所述固相萃取柱的 轴线位于同一直线。9. 如权利要求1-8任一项所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述固相萃取柱装配 机还包括设置于机架上的顶出机构;所述转盘上按所述转盘转动方向依次设置有下筛板安 装工位、填料分装工位、上筛板安装工位、及与所述顶出机构相配合的顶出工位，或所述转 盘上按所述转盘转动方向依次设置有下筛板安装工位、填料分装工位、上筛板安装工位、振 动工位、压紧工位、及与所述顶出机构相配合的顶出工位。10.如权利要求9所述的固相萃取柱装配机，其特征在于，所述顶出机构包括设置于所 述转盘下方的顶出装置和设置于所述转盘上方的与所述顶出装置相配合的引导装置;所述 顶出装置包括推头，所述推头的行程方向与当所述固相萃取柱随所述转盘转动到顶出工位 时的所述固相萃取柱的轴线位于同一直线;所述引导装置用于引导被所述顶出装置推升的 所述固相萃取柱落向所述转盘外。
【文档编号】B01D15/10GK205461132SQ201620237328
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年3月24日
【发明人】陈高明, 胡玉梅, 唐望
【申请人】深圳逗点生物技术有限公司