专利名称：滚筒式筛分机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及工矿企业原煤或其他干燥块状物料的筛选分离的筛分机，尤其是一种滚筒式筛分机。
背景技术：
大多数火力发电厂或企业自备热电厂输煤系统都是选择圆振动筛作为原煤筛分设备。其基本原理为机体方箱内有筛板(向前倾斜)，电动机带动机体上的偏心轮快速旋转，使机体方箱产生高频振动，落入箱体内的原煤在有筛孔的筛板上向前移动并实现分离，煤粉和粒度小于筛孔的煤块直接落至输煤皮带上面后直接被输送至锅炉炉前的煤斗，粒度大于筛孔的煤块移动到机体后面出口，进入破碎机被破碎后才能落至输煤皮带上面，然后被输送至锅炉炉前的煤斗。振动式筛分机械在使用中有如下缺陷1.由于旋转的偏心轮带动箱体高频振动，机体上的主轴承承受相当大的冲击负荷，要求选用质量较好的进口轴承，轴承内的油脂消耗较快，不到三个月必须加一次油脂，即使进口轴承也比较容易损坏，甚至·箱体钢板也因为振动容易出现疲劳裂纹，检修维护工作量大；2.运行时现场噪音大，振动大，要求安装钢筋混凝土结构基础强度较高，致使安装基础造价高，机体与出入口连接处无法实现密封，现场空气中的粉尘含量极高，严重威胁着操作人员的身体健康；3.电机转速一般不能根据负荷进行调整，机械效率较低。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是克服背景技术中存在的筛分设备振动大、维护工作量大的问题，而提供一种滚筒式筛分机，该滚筒式筛分机运行平稳、噪音小，能够实现有效密封，机械效率高、维护工作量小。本实用新型解决其问题可通过如下技术方案来达到该滚筒式筛分机包括圆柱形筛分筒体、底座，底座上设置有4个俩俩对称设置的托滚轮，所述的圆柱形筛分筒体进出口两端分别焊接有轨道环，筛分筒体两端的轨道环置于托滚轮上；所述的筛分筒体中部分布有若干筛孔，筛分筒体内壁焊接成对的对称放置的螺旋形叶片，筛分筒体进口端内焊接有十字形拨煤器；筛分筒体出口端轨道环内侧固定焊接有大链轮；筛分筒体出口端轨道环外侧套置有出口收集筒；筛分筒体中部外套置有中间收集筒；中间收集筒、出口收集筒底部有长方形出口，中间收集筒、出口收集筒底部置于支架上，支架固定于底座上；筛分筒体进口端置有圆筒形物料进口管，物料进口管固定于底座的支架上；所述的筛分筒体入口端面、中间收集筒前后端面、出口收集筒端面固定有若干个密封环。本实用新型与上述背景技术相比较可具有如下有益效果该滚筒式筛分机由于采用上述结构，筛分筒体在驱动装置驱动下，筒体内部的螺旋形叶片推动大颗粒物料向出口方向移动经后面的出口收集筒下面的长方形出口流出，小颗粒物料将从筒体上的筛孔漏出经中间收集筒下面的长方形出口流出，从而实现了大颗粒物料和小颗粒物料的分离，中间收集筒、出口收集筒结构上下可拆分。设备本身结构简单，安装方便，占地面积小，制造费用低，减少设备安装土建工程的造价；旋转运行平稳，振动小，托滚轮、限位轮等易损件在筒体外部，滚动摩擦磨损量极小，设备维护检修工作量小，日常维护费用低；变频电机可以根据负荷调整转速，因此即使在较低的转速下也能保证较高的机械效率，可以平稳地运行。
附图I是本实用新型的主体部分结构示意图；附图2是本实用新型的外部整体结构示意图；附图3是本实用新型焊接螺旋形叶片、拨煤器的筛分筒体剖视图；附图4是本实用新型中间收集筒的结构示意图；附图5是本实用新型出口收集筒的结构示意图。图中I -底座，2-物料进口管，3-拨煤器，4-轨道环，5-筛分筒体，6-大链轮，7-驱动装置，8-托滚轮，9-螺旋形叶片，10-中间收集筒，11-出口收集筒，12-密封环，13-限位轮，14-支架。
具体实施方式
以下结合附图将对本实用新型作进一步说明附图I结合图2所示，该滚筒式筛分机包括底座1，底座上设置有4个俩俩对称设置的托滚轮8，圆柱形筛分筒体5进出口两端分别焊接有轨道环4，筛分筒体两端的轨道环4座于托滚轮8上，所述的托滚轮8边缘带有凸缘；所述的筛分筒体5上分布有若干筛孔，筛分筒体5内壁焊接2个对称设置的螺旋形叶片9，筛分筒体5入口端内接有十字形拨煤器3，如图3所示；筛分筒体5出口端轨道环4内侧焊接有大链轮6，大链轮6通过链条与驱动装置7连接，筛分筒体5出口端轨道环4外侧套置有出口收集筒11 ;筛分筒体5中间外部套置有中间收集筒10 ;中间收集筒10、出口收集筒11圆筒周面为密闭式，底部开有长方形出口，中间收集筒10、出口收集筒11底部置于支架上，支架14固定于底座I上；中间收集筒10、出口收集筒11为上下可拆分结构，如图4、图5所示；筛分筒体5进口端的底座上连接有物料进口管2，物料进口管2为倾斜式；筛分筒体入口端面、中间收集筒端面、出口收集筒端面分别由压紧环固定密封环12 ;进口端的轨道环4处设置有限位轮13，防止筒体向前窜动。所述的驱动装置7包括变频电机、减速机、小链轮，电机装在减速机上。电机转动通过减速机减速输出后，带动小链轮，小链轮通过链条带动大链轮6及筛分筒体5转动。所述的链条为32A单排套筒滚子链。该滚筒式筛分机工作过程为，干燥的物料经物料进口管2在拨煤器3辅助作用下进入筛分筒体5内部后，驱动装置7带动大链轮6及筛分筒体5逆时针转动(从入口方向看)，筒体内部的螺旋形叶片将推动大颗粒物料向出口方向移动经后面的出口收集筒11底部长方形出口流出，小颗粒物料将从筒体上的筛孔漏出经中间收集筒10底部长方形出口流出，从而实现了大颗粒物料和小颗粒物料的分离。当圆柱形筒体结构尺寸为Φ 1200Χ Φ 1168X3000，筛分筒体5上的筛孔可以为Φ13的孔，纵横中心间距均为25mm，可以满足循环流化床锅炉对燃煤的粒度要求；也可以钻Φ45的孔，纵横中心间距均为80mm，可以满足链条炉排等层状燃烧炉对燃煤的粒度要求，有效筛分面积可以达到9平方米。两个轨道环的尺寸为Φ 1420Χ Φ 1200X100，材质为ZG50，设计加工RlO的圆角，使其对托滚轮的磨损量最小；托滚轮的直径为Φ 280mm，边缘带有凸缘能够防止筒体前后窜动，限位轮起辅助防止筛分筒体5向前窜动的作用。[0018]为了防止入口管堵煤，采用倾斜式大孔径入口管，内部最大尺寸Φ860πιπι，最小尺寸达到Φ 608mm，入口水平直管段深入筒体不到100mm，而且拨煤器的拨动作用也能够使物料很快进入筛分筒体内部。入口管、中间收集筒、出口收集筒与筛分筒体采用接触式密封环防尘结构，用压紧环把密封环分别紧固在筒体入口端面、中间收集筒前后端面、出口收集筒前入口端面，每个密封点可以加2-3个密封环，防尘可靠。同时中间收集筒和出口收集筒设计成水平式拆分结构，如果因为原煤含水量高把筛分孔堵死影响筛分效果时，可以移去其 上半部分，检修人员进入筒体内部进行处理。驱动机构可选用IlKW变频直连电机，可根据锅炉燃煤负荷调整设备的转速；减速机选用行星摆线针轮减速机(型号BWY33-35-15)，采用32A单排套筒滚子链传动，保证设备运行平稳、噪音十分小。该设备的所有易损件均在外部，主要包括托滚轮和限位轮。为了保证其坚固耐用，托滚轮内部装配两口 7315E圆锥滚子轴承，限位轮内部装配两口 7310E圆锥 滚子轴承，并且在轴承压盖上装配骨架油封、加注油孔，机器停运后即可加注润滑脂，维护方便，托滚轮和限位轮使用寿命长。
权利要求1.一种滚筒式筛分机，包括圆柱形筛分筒体(5)、底座(I )，底座(I)上设置有4个俩俩对称放置的托滚轮(8)，其特征在于所述的圆柱形筛分筒体(5)进出口两端分别焊接有轨道环(4)，筛分筒体(5)两端的轨道环(4)置于托滚轮(8)上；所述的筛分筒体(5)中部分布有若干筛孔，筛分筒体(5)内壁焊接成对的对称放置的螺旋形叶片(9)，筛分筒体(5)进口端内焊接有十字形拨煤器(3);筛分筒体(5)出口端轨道环(4)内侧固定有大链轮(6)，筛分筒体(5)出口端轨道环(4)外侧套置有出口收集筒(11);筛分筒体(5)中部外套置有中间收集筒(10);中间收集筒(10)、出口收集筒(11)底部有长方形出口，中间收集筒(10)、出口收集筒(11)底部置于支架(14)上，支架(14)固定于底座(I)上；筛分筒体(5)进口端置有物料进口管(2)，物料进口管(2)固定于底座(I)的支架上；所述的筛分筒体(5)进口端面、中间收集筒(IO )前后端面、出口收集筒(11)端面固定有若干个密封环(12 )。
2.根据权利要求I所述的滚筒式筛分机，其特征在于所述的螺旋形叶片(9)为2个。
3.根据权利要求I所述的滚筒式筛分机，其特征在于所述的中间收集筒(10)、出口收集筒(11)为上下可拆分结构，分别为中间收集筒(10)上半部分及下半部分，出口收集筒(11)的上半部分及下半部分。
4.根据权利要求I所述的滚筒式筛分机，其特征在于所述的筛分筒体进口端的轨道环(4)处设置有限位轮(13)。
5.根据权利要求I所述的滚筒式筛分机，其特征在于所述的大链轮(6)通过链条与驱动装置(7)连接。
6.根据权利要求5所述的滚筒式筛分机，其特征在于所述的驱动装置(7)包括变频电机、减速机、小链轮。
专利摘要本实用新型涉及一种滚筒式筛分机。主要解决了现有技术中存在的筛分设备振动大、维护工作量大的问题。其特征在于所述的圆柱形筛分筒体(5)进出口两端分别焊接有轨道环(4)，筛分筒体(5)两端的轨道环(4)置于托滚轮(8)上；所述的筛分筒体(5)中部分布有若干筛孔，筛分筒体(5)内壁焊接成对的对称放置的螺旋形叶片(9)，筛分筒体(5)开口端内焊接有十字形拨煤器(3)；筛分筒体出口端轨道环(4)内侧固定焊接有大链轮(6)，筛分筒体出口端轨道环(4)外侧套置有出口收集筒(11)；筛分筒体中部外套置有中间收集筒(10)。该滚筒式筛分机运行平稳、噪音小，能够实现有效密封，机械效率高、维护工作量小。
文档编号B07B1/24GK202700786SQ20122044818
公开日2013年1月30日 申请日期2012年9月5日 优先权日2012年9月5日
发明者王书权, 潘立学 申请人:大庆中蓝石化有限公司