专利名称：石棉类矿物湿法重力选矿工艺的制作方法
技术领域：
本发明述及石棉类矿物的选矿工艺。
石棉类矿物，是指一类具有纤维状结构形态、并具可纺性的天然矿物纤维。例如纤蛇蚊石石棉(温石棉)Mg3(Si2O5)(OH)4；角闪石石棉(青石棉、Na2Fe3′Fe2″Si8O22(OH)2)直闪石石棉(Mg2Fe3′Si8O22(OH)2)；水镁石石棉Mg(OH)2；α-海泡石(纤维海泡石)Mg2(H2O)4[Si6O15(OH)4]，以及坡缕石等等。这些矿物在自然界中形成时均与其脉石夹杂或胶结在一起，以较致密的矿石集合体产出。必须通过破碎、研磨解离(揭棉)及开棉、松解、分选、除杂等工艺将其中有用的石棉矿物分选出来，才可以被人们利用。
国内外传统的石棉选矿工艺，均是采用干法工艺，即先将矿石经加热干燥，再经干法破碎、磨矿逐段解离，再以空气为介质逐段实现风力分选(吸选)及干法筛选，分出不同级别的商品棉。常用的干法工艺设备有园筒干燥机、鄂式破碎机、反击式破碎机、立轴锤式破碎机、轮碾机、自定中心振动筛、平面摇动筛、平面旋迥筛、吸棉滚筒、锥角筛、高方筛、反流筛、降棉筒、除尘室等。
但是，石棉类矿物干法分选有其致命的四大缺点1．在整个干法破碎揭棉、开棉及干法分选过程中，会产生大量以石棉短纤维为主的粉尘(石棉尘)，严重时，不仅厂区内，而且厂区周围也弥散着石棉尘，它是造成石棉沉着病的关键原因。
空气中石棉粉尘浓度如超过安全允许浓度(2～0.5f/ml，即每毫升大于2根或0.5根纤维量)，则会对人体有一定的危害，如被人体吸入，进入肺部，会逐渐累积形成石棉肺，并以溶出、渗透、移动、沉积等方式发生影响，部分侵入食道、胃、肠，其余大部排出体外。影响人体的主要因素是针状纤维(未充分解离的硬结构纤维)对人体的物理(机械)刺激作用，造成生物活细胞的病变。其中少量(1～2％)的石棉病患者可能因其他因素的综合作用(例如吸烟或同时接触某些有机化工原料等)而可能诱发癌症。
在各种石棉纤维中，已公认的是青石棉最具有致癌危险性，这除了它具有较强的机械刺激作用外，青石棉的高度吸附活性也可能是其原因之一，而目前广泛使用的温石棉则相对要安全得多，水镁石石棉因更易于被人体内弱酸所溶解，则至今尚未发现有致癌的病历，但是，粉尘的危害(石棉肺)仍是一个不可忽视的因素。
本发明采用在水介质中实现全湿法分选，则可以从根本上消除石棉粉尘的危害。
2．干法作业，矿石必须保持干燥状态，矿石及其中的石棉纤维在干燥时(200～400℃加热)失去吸附水，并暂时的失去部分结构水，从而使石棉纤维强度有所降低，并有一定脆性。因此，在解离、开松作业中易被拆断变短，并新生一批石棉粉尘，从而使中长纤维比例以及总棉回收率大大降低，质量性能下降。
本发明采用在水介质中实现解离、分选。水介质具有渗透与选择性解离的作用，可以量大程度的保护原纤维质量与性能，回收率也显著提高。
3．干法分选以空气为介质，因空气的密度很小，按重力选矿理论来衡量，其选矿效率很低，同时松解纤维中夹杂的砂粒很难分离，而石棉纤维的高吸附性又使粉尘大量附着在纤维表面，使产品粉尘含量提高，质量较差。
本专刊以水为介质，水的密度为1，其选矿效率很高，极易洗去砂杂，同时水介质有很好的漂洗去纤维表面吸附的粉尘的能力，因此产品质量明显优于干法工艺。
4．为了尽可能克服上述缺点，现代化的干法选矿厂都要采用十分复杂的流程，逐级破、磨，揭棉、逐段分选以及复杂的除尘收棉系统，至使工艺复杂、投资高、建设周期长，加工费及管理费用高、能耗高。同时尾矿中仍要流失大量短纤维棉。
本专刊采用的是一种以水为介质的重力选矿，由于选矿效率高，作业生产能力大，工艺流程简单，投资及成本可大幅度下降、能耗低、并同时可最大限度的回收尾矿中的短纤维棉。
中国专刊(申请号97112703.4)提出了一种“石棉湿法浮选改性工艺”的湿法加工方法，与本发明不同，该专利是采用浮选方法(浮游选矿)、浮选方法与重力选矿最根本的区别是必需添加有机浮选药剂(一种或几种表面活性剂)，该发明选用了具有良好起泡性能及渗透、捕收纤维能力的琥珀酸二辛酸磺酸钠(即快速渗透剂T)、或脂肪醇聚氧乙烯醚活性剂等。该方法虽然可以有效的使石棉纤维浮游在水的表面(泡沫浮选)，而得以有效的分离，但有几个缺点①快速渗透剂T只对某些富镁(富Mg2+)类型的温石棉有效，对很多其他类温石棉及其他石棉类矿物无选择性捕收的能力，而脂肪醇聚氧乙烯醚的捕收、起泡性更差；②添加各种表面活性剂均要使矿浆受到有机活性剂的污染，从而使回水不能再重复利用或污染环境；③矿浆中泡沫的累积增多，会使分选及辅助作业工作状态恶化；④添加消泡剂(如专刊97112703.4使用的)有机硅消泡剂或硫酸铝等，将使回水中的消泡能力增加，从而使再加入的表面活性剂(部分的)失效。⑤表面活性剂及消泡剂的添加使成本显著上升。⑥吸附了大量表面活性剂及消泡剂的石棉纤维的吸水性及粘度显著提高，从而使最终精选产物脱水非常困难，而该专利没有指出应采用何种(特殊的)脱水方法(或技术)。
综上所述，本发明旨在克服干法工艺的各项弊病，提供一种可以从原矿石开始即都在无尘毒污染的全湿法工艺，并以高回收率、高质量、低投资、低成本的前提下生产的最新技术。而且完全不同于采用表面活性剂的湿法浮选方法的技术。
本发明不仅适用各类石棉矿选矿厂，同时也适用于各石棉制品厂对商品棉要求进一步提高质量(除砂、除尘及进一步松解纤维)的二次加工作业(原棉车间)，从而可彻底消除各石棉制品厂原棉再加工造成的二次污染；也可适用于干法工艺排弃的石棉尾矿的二次回收短纤维石棉。此外，该工艺也为对石棉纤维实现化学或表面化学改性(包括高性能利用改性及安全利用改性)提供了良好的实施条件。以下结合附
图1、2对本发明作一详细说明由矿山开采出来的含石棉原矿，先经粗筛挑除大块围岩(废石)后送入选矿厂，开始实现湿法选矿工艺过程。
1．进入选矿厂的矿石(粒度一般为-400～0mm，视矿石性质及生产能力而定)即开始用水浸泡或淋湿(作业①)，在水介质浸入渗透到纤维与脉石间隙的状态下采用湿法破碎或磨碎方法解离纤维(作业②、③及⑤、⑥)。本专利使用原矿入厂即开始湿法破碎解离的方法，不仅与石棉干法工艺不同，而且与各类金属矿、煤矿或其他非金属矿选矿方法不同，这些选矿厂的粗、中、细碎作业一般也均是采用干法解离作业，只有进入磨矿、选矿作业才可能使用湿法工艺。湿法破、磨作业设备可采用常规的允许带水作业的设备，例如改进后的鄂式破碎机、反击式破碎机、锤式破碎机、对辊破碎机等，或者采用砾磨(自磨)机或球磨、捧磨机等。
破、磨作业的用水量视矿石粒径大小(决定比表面积及吸附水能力)，以及有良好的防粘与流动性而定，一般情况下，粗碎用水(矿∶水)为1∶0.1～0.5，中碎1∶0.5～3，细碎1∶2～5，磨矿以1∶2～3为宜；也可采用自磨(砾磨)即粗、中、细碎合一，以1∶2～5为宜。均为重量比。
2．所有选矿用水可用普通的清水(作业
)或闭路回收再利用的回水(作业
)。作为补充用水的清水使用河水、井水、山泉水等均可，但不宜使用海水(海水中含大量氯离子，对石棉产品防腐要求有害)。水质软硬无特殊要求，(但以软水更好)pH值为中性(pH=6.5～7.5)。
3．也可向选矿用水(清水及回水)中添加很少量的碱性无机化合物，或无机盐类，例如氢氧化钠(NaOH)、石灰水(Ca(OH)2)或碳酸钠(Na2CO3)、碳酸氢钠(NaHCO3)或磷酸盐类无机分散剂，其用量以使水介质的pH值达到偏碱性(pH=8～14，最佳pH=8.0～9.0)，但不必使用表面活性剂。无机碱性物的最佳添加点为已经湿法精选和浓缩后的精棉高浓度液中(作业
)。
使用偏碱性水溶液比用中性水更有利于使水渗透与选择性解离石棉纤维，保护原矿中的中、长纤维解离时不受拆伤。其作用机理是碱性水中富含OH-基团，它具有更好的渗入纤维层间膨胀碎裂劈分纤维的功能。同时，各种石棉纤维晶体都是富含结构水(OH-基团)的含水矿物，但是由于各地成矿地质条件的差别，在成矿时往往因水化条件不充分而部分缺OH-基团，从而使石棉纤维结晶不完善，纤维强度就不足，浸入OH-基团后有助于改善石棉纤维的强度质量。
4．经过上述第1、2、3项的工序，矿石中的有用矿物石棉纤维已大部分得到开松(纤维集合束的松解)，即可分段进行湿法分选(纤维与脉石砂粒的分离)。
湿法分选是在含水率更大的低矿浆浓度条件下，以水为介质实现的重力选矿过程。低浓度的目的是保证解离棉团有良好的膨胀悬浮的空间，其固体重量浓度为l～6％最佳2～4％。
重力选矿中评价有用矿物与脉石分离的难易程度，主要决定两个因素①有用矿物与脉石的密度差，差别越大越易分选；②分选介质的密度与矿物或脉石密度的差别，差别越小，说明介质对分选对象的悬浮能力越大，则越易分离。
石棉矿石中未开松石棉(块)的密度为2.50～2.54g/cm3，脉石为2.60～2.64g/cm3，属极难选矿石。但经开松后的石棉纤维体积膨胀、视密度下降(约0.3～1.1g/cm3左右，视矿石性质有别)，即变为易选矿物，同时，水介质的密度大大高于空气介质的密度，也即水对松解石棉纤维的悬浮能力显著高于空气介质。因此，在水介质中石棉变为极易选的矿石。这就是湿法分选效率高于干法分选的基本原理。
5．适用于石棉纤维粗选(除砂除杂)的方法是在机械力或离心力或重力作用下矿浆流可使纤维处于悬浮状态的各类重选设备，(作业④⑦⑧)例如，分选流槽、淘洗盘、水力旋流器、离心选矿机或带低速搅拌的浓缩漏斗或搅拌池等等。扇伞形流槽、
旋选矿机也可使用；粗选作业的矿浆浓度为2～10％，最佳3～5％(固体重量浓度)。
6．适用于石棉纤维精选(除去细砂、及产物分级)的方法原理同第5项，但由于要求有更高的精细分选效率，并同时按纤维长度分别分离出长纤维、中长纤维、中短纤维及短纤维棉与针状硬结构棉，故主要采用各类流膜选矿设备，例如多层或单层摇床(矿砂摇床或矿泥摇床)、多层翻床、皮带流槽及扇形流槽等。小直径(Φ25～Φ125)旋流器也可采用。精选作业矿浆浓度为1-6％，最佳2-3％。(作业⑩)，若要提高回收率，可将粗选或精选尾矿再用精选设备进行扫选。(作业⑨)7．被粗选或精选后的脉石矿物，可进一步采用以磨剥解离的作业为主的湿式粉碎，以进一步回收短棉，净化尾矿，例如轮研机、盘磨机，也可使用砾磨或球、捧磨机、水力碎浆机等，经进一步揭棉的矿浆按第5、6项进行分选。
8．经精选后的石棉精矿，需要进一步浓缩(作业)浓缩可采用重力沉降法或离心沉降法，主要浓缩设备有浓缩漏斗、浓密机、沉降斗(池)、或侧压浓缩机等。浓缩后的溢流作为回水循环使用，底流矿浆浓度要求达到5-16％，最佳8-12％，供进一步松解开松实现深度劈分纤维的作业。
9．从理论上看，石棉纤维可以延纤维并行方向劈分到极细，且仍保持良好的强度与弹性。例如温石棉单纤维直径仅为0.002-0.003μm间，这是其他任何人造矿物纤维(或人造有机纤维)所不可比拟的。在保持高的长径比前提下使纤维直径变的很细，从而使比表面积很高，使用时吸附无机或有机高分子粘结剂的能力成倍提高，这是应用于各类复合材料中充分发挥石棉的复合、增强功能的重要前提。
干法分选很难实现深度劈分纤维的目的，而湿法工艺，特别是在高矿浆浓度条件下，则很易于实现深度劈分纤维并保持高的纤维长径比的目的，同时，这个作业也为短纤维石棉的得到充分利用提供了理论与实践依据。
10．深度劈分纤维(纤维深加工)的方法是，在高浓度矿浆(6-18％，最佳8-12％)前提下，使纤维按并行方向排列、运动并实现相互间的及与磨矿介质之间的研磨擦洗，从而得以开棉劈分。所使用的设备有高浓磨、浓浆泵、盘磨机或轮研机等，也可使用高速打浆机、水力碎浆机等(作业)深度劈分而仍保持纤维高的长径比的标志是，在矿浆浓度不变条件下，矿浆的稠度成倍的提高，悬浮体积松解度及比表面积显著增加。
以温石棉5-50级中短纤维为例，深度劈分前，松解度120-150ml/5g，比表面积60-90dm2/g，深度劈分后松解度200-300ml/5g，比表面积＞150dm2/g。
11．经精选或再经深度劈分后的含水含矿泥(棉尘)的石棉纤维，要进一步进行脱水及脱泥作业。脱水及除去矿泥(干法工艺称为粉尘)在同一作业中完成。使用设备是本发明专利首次发明的“抄滤机”。由于石棉纤维是一种最优良的密封材料(对水或油、气的密封)，加上湿法作业中石棉纤维高度吸水及膨胀以及含有微细矿泥(尘)，使得采用任何常规的矿物材料脱水方法均无法工业化实施(例如各种过滤机、压滤机、离心脱水机、脱水筛或浓缩机等)。这些常规的脱水设备对石棉的脱水效率很低、脱水产物的含水率要大于200-300％，且很难连续作业，这也是石棉湿法选矿常期以来很难工业化实施的关键原因之一。
本发明的抄滤法脱水脱泥技术，彻底解决了这个难题，其成功的关键是含水、泥的棉浆在整个主体脱水过程中永远保持一个极薄的(σ=0.10～0.5mm)簿层，并同时通过园网的按脱除矿泥(棉尘)的粒径要求的筛孔(80-200目)首先筛滤、挤压排去大量水及矿泥，再在毛毡上对簿层料浆进行真空抽吸过滤脱水。由于毛毡上的料层永远不会增厚，因此脱水效率很高，且连续、稳定。改变给料矿浆浓度及毛毡运行速度、真空箱真空度，即可以自由控制生产能力及含水含泥质量。
12．以下结合图2所示，对采用抄滤脱水脱泥的作业及设备作一描述待脱水脱泥料浆自流入侧流上浆槽(部件1)，向园网侧上方供浆(供浆浓度0.5-4.0％，最佳1.5-3.0％)(固体重量浓度)，矿浆经转动的园网(部件2)，园网直径φ500-1200mm，外网用孔径80-200目筛网，园网数1-5个/台，初步筛滤矿泥及水后，再经毛毡(部件5)及伏辊(部件3)进一步挤压脱水脱泥，之后，提高了浓度的棉料被转移到毛毡上，经转向辊(部件4)以料层厚度为0.10-0.4mm的簿层(7)向前输送，输送过程中又经真空过滤箱(部件8)抽吸脱水(真空度100～420mm/汞柱)之后又输送到胸辊部(部件9)，经胸辊(φ300-450mm)与成品揭取筒(部件10)之间挤压，实现第四次脱水。最后经脱水脱泥的半干棉料被转移到成品揭取筒上，用刮刀(部件11)刮取，获最终板状或碎片状产品。最终产品含水率16-25％。(固体重量％)。
13．根据说明第11、12项内容与方法，本发明中抄滤方法及抄滤设备同样可适用于石棉湿法工艺以外的其他类金属或非金属及煤碳工业的湿法选矿中以脱水脱泥为目的的作业。
14．由于石棉产品最大的用户(制品厂)是湿法加工作业，(例如70-75％用于石棉水泥制品，其他有石棉湿法纺织及湿法密封摩擦与绝热材料制品)，因此，经脱水后的石棉即可作商品棉销售。用户只需在水中略加浸泡或搅拌即可充分分散。如若用户要求提供松解的无水干棉产品，则可按常规干燥及干法松解方法进一步加工。但无论是湿式或干式产品，用户一般均不必再进行二次加工。
15．脱水脱泥作业排出的含泥废水送入沉淀池(作业
)(或浓缩池、浓密斗)沉淀，其溢流用作循环水再利用，底流可定期排放或进一步浓缩后用作尾矿综合利用原料。
16．因本专利技术可实现选矿用水闭路循环，因此选矿厂需要补充的新鲜水量极少，主要补充水量是①石棉产品带走的水份(约产品的20％)；②浓缩矿泥排放损失水量(约干矿泥量的30-50％)；③开放工艺及辅助作业在空气中自由蒸发的水分(约矿石总量的1-4％)；④工厂卫生用水(矿量的0.5-1％)。因此，凡可以提供新鲜水为原矿量的20～40％用量的矿山(选矿厂)均可以实施石棉湿法选矿工艺。
17．按本发明专利说明1～16所述，采用本发明可取得以下效益。
①提高回收率以原矿含石棉品位(+0.3mm纤维量)为100％计(以常规干法检验原矿品位的方法，用湿筛标准检验)则湿法工艺总回收率(+0.30mm)＞150～200％，而同样原矿用干法工艺总回收率(+0.30mm)为70～80％；其中中、长纤维回收率、湿法比干法提高6-20％；②提高产品棉质量按机选石棉质量标准(GB8071-87)，各同级别牌号产品湿法检验主体纤维含量(+1.18mm)相当等级前提下，湿法产品的+1.18mm主体纤维略高于干法产品，同时-0.075mm粉尘含量降低20～50％；③投资弗对比在原矿品位、质量相同条件下，湿法选矿厂投资比干法选矿厂投资节约20-50％；④生产成本对比在原矿品位、质量相同条件下，湿法选矿成本比干法选矿成本降低20-30％。
以下是
具体实施例方式
例1纤蛇纹石石棉(温石棉)湿法重力选矿工艺1)原矿入厂品位6.2％，入厂粒度-350-0mm，原矿含水率4.2％。
2)粗碎揭棉鄂式破碎机(800×400)，淋水量(矿∶水)1∶0.8，破碎比1∶3(产物粒度＜150mm)，矿浆pH7-8，开路3)中碎揭棉开棉反击式破碎机(单转于φ500×400)，破碎比1∶8～10，产物粒度＜20mm。中长棉基本解离，pH7-8，开路；4)细碎及研磨揭棉、开棉砾磨机(及轮碾机)(φ1200×2500)，与
旋分级机闭路，填充率35％，矿∶水=1∶3.5，
旋分级机溢流补加水(1∶8),PH7-8。
5)粗选作业(及扫选作业)φ2.5m淘洗盘。矿∶水=1∶8-10，溢流送精选，沉砂送扫选，或返细碎作业；PH7-7.5；6)精选作业①水力旋流器(φ125mm,α20°，入口切向速度22米/秒)②矿砂摇床(6-S型)(4520×1825)处理旋流器溢流。分出中、长棉、短棉及细短棉、针状棉，并排弃矿砂尾矿；⑧矿泥摇床(小型450×900)，处理旋流器底流，回收尾矿中、短棉，排弃尾砂。
7)精棉浓缩作业浓缩斗，φ2.5M,α30°，搅拌轴速度3转/分，补加NaOH提高PH值到9.0。滥流送回水池，底流浓度9.5％，送深加工(深度劈分开松)作业；8)精棉深加工作业浓浆泵单循环2次，浓浆泵一磨盘机组合循环2次；(矿浆浓度9.5％)(PH7.5-8.5)；9)抄滤机脱水脱泥作业三网箱，毛毡规路1092型，给浆浓度2.8％，真空度320mm/汞柱，毛毡线速度38米/分，脱水产品含水率18.3％。产品产量(干)3.5吨/班·台。
10)其中20％湿产品按用户要求需干燥开棉，则采用链板式干燥机(导热油供热，80-120℃)干燥，再经封闭式风力开棉机开棉得干燥产品。
11)各作业回收水循环使用，综合回水浓度0.06％(重量比)(pH7-8)沉淀底流矿泥供综合利用或部分排放。
12)以上工艺精棉重量及回收率符合第17项①、②所示的数、质量指标。
例2纤维水镁石石棉湿法重力选矿工艺1)原矿入厂品位7.5％。粒径-300～0mm，含水率1.8％；2)粗碎揭棉同例1，但提前加碱液，使pH=8～8.5；3)中碎揭棉开棉同例1，但用水量提高到1∶3.2矿水重量比；pH=8～8.5；d)细碎揭棉使用对辊破碎机，破碎比1∶4，矿∶水=1∶4；pH=8.3；5)粗、精选尾矿+1mm级使用湿式辊碾机开棉再选；矿∶水=1∶2～3,-1mm粒级弃。
6)粗选作业使用水力旋流器(φ250mm,α35°，入口切向线速度25米/秒)两段分选；
本发明涉及一种由合成药和中草药组成的用于治疗糖尿病的组合物。适用于其它疗法失败者。
目前治疗糖尿病的药物有三种，一是化学合成药，此类药物虽然降糖迅速，但副作用大，尤其是长期服用损伤肝肾功能，易导致糖尿病的并发症发生。二是胰岛素制剂，Ⅱ型糖尿病患者，口服降糖药无效者，使用胰岛紊制剂，但患者对胰岛素有很强的依赖性，并有低血糖反应，第三类是天然中药剂，能标本兼治，很少发生低血糖，也能减少糖尿病的并发症，无毒副作用，但长期用药价格昂贵，经济上难以承受。
本发明的目的是提供一种低成本的治疗糖尿病的组合药物。
本发明的技术方案治疗糖尿病的组合药物简称消渴胶囊由三种组份，山莨菪碱(654-2)、花粉、生地。三种组份的重量比为山莨菪碱1-2份花粉15-30份生地15-30份山莨菪碱分子式
药理作用山莨菪碱片(654-2)有加强微动脉自律运动的振幅和频率，并激活处于抑制状态的微动脉自律运动的振幅和频率，并使其加强改善细胞膜活性，提高靶细胞受体数目结合力，改善受体缺陷，提高外周组织(骨骼肌)对胰岛素的敏感性，这一功能很明显的可使局部血流重新分配，改善组织器官的血流灌注，消除脂质过氧化物对血管、神经的损害，加强超氧化物歧化酶的生理功能。在适当的体育锻炼或劳动时，使葡萄糖进行有氧代谢，达到降低血糖到正常的目的，防止并发症的发生。
花粉主要成份为含花粉蛋白质多种氨基酸，皂甙。
药理作用解热润燥，生津止渴。
权利要求
1．一种石棉类矿物湿法重力选矿工艺，其特征是①它适用于各种类型的石棉矿石的选矿加工，包括纤蛇纹石石棉(温石棉)；水镁石石棉；纤维海泡石石棉；角闪石类石棉等；②其工艺过程是以水为介质湿法浸泡渗透石棉矿石，并经湿法破碎、磨碎、揭棉、开棉后用各种温法重力选矿方法分离各级石棉纤维、针状纤维、脉石及矿泥(石棉尘)，再经石棉纤维精细劈分作业充分松解，再去抄滤脱水脱泥而获得高性能的石棉纤维产品的方法。③其工艺条件是选矿厂用清水pH=6.5～7.5，其中破、磨解离作业矿浆pH=7～9，高浓棉浆pH=7～10，回水pH=7～8；粗碎揭棉作业固液比1∶0.1～0.5；中碎揭棉开棉作业固液比1∶0.5～3；细碎揭棉开棉作业固液比1∶2～5；磨碎开棉作业固液比1∶2～5；粗选作业固液比1∶10～40；精选作业固液比1∶10～50；扫选作业固液比1∶8～15；精选纤维精细劈分作业入料浓度固液比1∶6～18(均为重量比)；精选脱水脱泥作业采用抄滤方法，脱水后产物含水率16～25％(重量％)脱水产品中-200目尘泥含量4～36％(均为重量含水％)(视不同牌号等级棉产品质量要求人为控制)④本专利方法同样适用于石棉制品厂以矿由(选矿厂)干法生产商品棉或原矿块棉为原料的二次加工的选矿工艺。⑤本专利方法同样适用于干法石棉尾矿再用湿法回收短纤维石棉的选矿工艺。
2．根据权利要求1所述的工艺，湿法破碎、磨碎、开棉以及湿法分选和湿法精细劈分纤维等作业，使用的水可以是清水(pH=6.5～7.5)也可以使用循环回水(pH7～10)；
3．根据权利要求1所述工艺，其特征是湿法破碎、磨碎揭棉、开棉以及湿法分选和湿法精细劈分等作业使用的水中，可以添加碱性无机化合物，其碱度可在pH=7～14范围内，最佳作业pH=7～10；
4．根据权利要求1所述工艺，其特征是调节选矿作业用水pH值的无机碱性化合物成份为氢氧化钠(NaOH)、石灰水(Ca(OH)2)、碳酸钠(Na2Co3)、碳酸氢钠(NaHCO3)、硅酸钠(NaORSiO2)、六偏磷酸钠(NaPO3)6以及三聚磷酸纳(Na8(PO4)3)等中的一种或多种复合使用，用量以控制作业pH=7～14，最佳8～10为标准；
5．根据权利要求1所述工艺，其特征是各段破碎、磨碎揭棉开棉作业要随矿石比表面逐级增加而作业用水量逐级提高，其中粗碎揭棉1∶0.1～0.5，中碎1∶0.5～3，细碎1∶2～5；磨碎1∶0.5～6(固液重量比)
6．根据权利要求1所述工艺，其特征是各粗选及精选作业用水量要根据洗选深度要求用水量逐级提高，其中粗选1∶10～40，精选1∶10～50；扫选1∶8～15(固液重量比)；
7．根据权利要求1所述工艺，其特征是精细劈分纤维作业矿浆浓度为5～16％(固体重量浓度)，精细劈分纤维作业循环次数为1～4次(泵磨循环)或10～30分钟(池打浆循环)；
8．根据权利要求1所述工艺，其特征是精棉的脱水与脱泥在同一作业中完成，该作业使用的设备是具有抄取及过滤双重功能的抄滤机，其技术特征是①由侧流上浆法供浆；②经园网抄取法完成第一阶段脱水、脱泥过程；③经伏辊与园网的挤压完成第二阶段脱水、脱泥过程；④将料浆从园网上转移毛毡上，在毛毡运行中用真空抽吸过滤法完成第三阶段脱水；⑤载棉毛毡运行到胸辊部，经成品揭取筒挤压完成第四阶段脱水；⑥最终脱水精棉转移到成品揭取筒上，用刮刀刮取出产品，产品含水率16～25％(固体重量％)；
9．根据权利要求8所述工艺，抄滤脱水脱泥设备技术特征是①流浆法供浆浓度0.5～4.0％(固体重量浓度)；②园网规格为φ500～1200mm，外层筛网孔径80～200目，园网数量1～5个/台；伏辊与园网中心距为80～160mm；毛毡宽700～1200mm(长度视园网数量定)；毛毡与园网线速度20～50米/分；真空度100～420mm汞柱；胸辊φ300～450mm；
10．根据权利要求8所述工艺，其抄滤工艺及抄滤机设备同样可适用于包括各类金属矿、非金属矿及煤炭类的选矿脱水脱泥工艺中，其适用范围及特征是入料粒度为-2.0～0mm，(量佳-0.5～0mm)，矿浆固体重量浓度0.5～6％(最佳0.5～3％)，脱除矿泥粒度为-200目或-325目。最终脱水脱泥产品含水率6～25％，其中粘性矿物产品15～25％，非粘性矿物产品6～15％(重量％)。
全文摘要
一种石棉类矿物选矿工艺。它从入厂原矿开始即实施全湿法作业,从而彻底消除了石棉粉尘对人体的危害。其过程是:使用中性或偏碱性水侵入矿石,并逐段破碎、磨碎揭棉、开松与逐段分选。精选棉再进一步精细劈分纤维,改善长径比及比表面积。再采用抄滤工艺脱水脱泥,最终获得含水率在16～25%以下的成品棉,此方法中、长纤维及总回收率高,质量好,投资及成本低,具有显著的技术、经济及环保效益。
文档编号B03B7/00GK1221654SQ98121630
公开日1999年7月7日 申请日期1998年10月16日 优先权日1998年10月16日
发明者荣葵一 申请人:荣葵一