专利名称：聚驱原油采出液脱水破乳剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种聚驱原油脱水用破乳剂，进行聚驱原油用破乳剂的制备方法。
背景技术：
为解决原油脱水后达到外输优质油标准，脱后污水达标，降低原油的破乳脱水成本，技术人员针对现场技术问题，开发出了许多种类型破乳剂。解决了许多原油破乳脱水问题，但有的技术问题却被忽视。比如，含有聚合物的采出液经破乳脱水后，污水中含油量高，应当如何解决。
为提高油田开发后期油层波及系数，能获得一些可采储量，提高原油采收率。开采技术人员对一些油田进行了如弱凝胶调驱等聚合物驱油方式。这样造成了采出液中含有聚合物，导致使用常规破乳剂处理采出液脱水后，分离出的原油中含水高，污水中含油高。常规破乳剂加量达到500mg/l时，能使原油脱水含水达到1.0％合格油标准，但污水含油量仍高达5500mg/l以上。达不到排放标准的含油污水，需要再处理才能达到排放标准。这样，不仅原油脱水处理费用高，同时，给污水处理造成了很大的困难。
发明内容
本发明的目的是提供一种聚驱原油采出液脱水破乳剂及其制备方法，配制出一种聚驱原油用破乳剂，实现聚驱原油脱水含水量达到小于0.5％优质油标准；而且，污水中含油量同时达到排放标准。克服现有破乳剂只能实现原油脱水含水达到1.0％合格油标准，污水含油量达不到排放标准的问题。
本发明为解决其技术问题所采取的技术方案是
聚驱原油采出液脱水破乳剂，配方重量百分比为A表面活性剂，10～45％；B表面活性剂，5～50％；C表面活性剂，10～45％；甲醇，20～45％；水，10～25％。其中A表面活性剂的原料重量百分比为PEA，15～59％；氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，40～84％。其中PEA由全氟辛基磺酰氟，10-65％；环氧乙烷，35-90％制备。
B表面活性剂的原料重量百分比为PEB，20～59％；氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，40～79％。其中PEB由酚醛树酯，10-70％；环氧乙烷，30-90％制备。
C表面活性剂的原料重量百分比为PEC，15～64％；氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，35～84％。其中PEC由酚胺树酯，14-68％；环氧乙烷，32-86％制备。
本发明聚驱原油采出液脱水破乳剂的制备方法分为以下四步完成一、A表面活性剂的制备首先，将制备中间体PEA的重量百分比为10％-65％的全氟辛基磺酰氟为起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为35％-90％的环氧乙烷。反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA。
将制备A表面活性剂的重量比为15％～59％的中间体PEA和重量比为0.1％～0.25％的氢氧化钾置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为40％～84％的环氧丙烷。反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂。
二、B表面活性剂的制备首先，将制备中间体PEB的重量比为10-70％的酚醛树酯起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为30％～90％的环氧乙烷。反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB。
将制备B表面活性剂的重量比为20％～59％的中间体PEB和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钾置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至135±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为40％～79％的环氧丙烷。反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到B表面活性剂。
三、C表面活性剂的制备首先，将制备中间体PEC的重量比为14-68％的酚胺树酯起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为32％～86％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEC。
将制备C表面活性剂的重量比为15％～64％的中间体PEC和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钾置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至135±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为35％～84％的环氧丙烷。反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到C表面活性剂。
四、聚驱原油脱水用破乳剂的制备最后，将制备聚驱原油脱水用破乳剂的重量比为10～45％的A表面活性剂、重量比为5～50％的B表面活性剂和重量比为10～45％的C表面活性剂依次置于搪瓷混配釜中，开动搅拌、升温至50±5℃，缓慢滴加重量比为20～45％的甲醇和重量比为10～25％水后，搅拌30～60min，降温出料得到聚驱原油脱水用破乳剂。
本发明的有益效果本发明聚驱原油脱水用破乳剂采用的原料和制备工艺，与现有破乳剂不同，其破乳脱水效果明显优于现有破乳剂。在原油脱水规程中，聚驱原油采出液脱水破乳剂加量少，原油脱后含水小于0.2％，污水含油小于50mg/l。使原油脱后含水符合要求，而污水中含油量从5500mg/l以上，降低到50mg/l以下。
具体实施例方式
本实施例中，所采用的原料均为工业级，加入比均为重量百分比。
一、A表面活性剂的制备将制备中间体PEA的13.2％的全氟辛基磺酰氟起始剂置于1500L不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加86.8％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.4MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA。
将制备A表面活性剂的52.3％的中间体PEA和0.13％氢氧化钾置于1500L不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加47.57％的环氧丙烷，反应压力控制在0.2～0.4MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂。
二、B表面活性剂的制备将制备中间体PEB的47.8％的酚醛树酯起始剂置于1500L不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加52.2％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.4MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB。
将制备B表面活性剂的45.6％的中间体PEB和0.15％氢氧化钾置于1500L不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至135±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加54.25％的环氧丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到B表面活性剂。
三、C表面活性剂的制备将制备中间体PEC的43.5％的酚胺树酯起始剂置于1500L不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加56.5％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.4MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEC。
将制备C表面活性剂的50％的中间体PEC和0.11％氢氧化钾置于1500L不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至135±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加49.89％的环氧丙烷，反应压力控制在0.2～0.4MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到C表面活性剂。
四、聚驱原油脱水用破乳剂的制备将405kg的A表面活性剂、360kg的B表面活性剂和225kg的C表面活性剂依次置于2000L搪瓷混配釜中，开动搅拌、升温至50±5℃，缓慢滴加630kg的甲醇和180kg软化水后，搅拌30～60min，降温出料得到聚驱原油脱水用破乳剂1800kg。
2005年现场应用实验，在采出液中含有聚丙烯酰胺312.5mg/l，水相视粘度7.43S-1(40℃)的赵州桥油田应用本实施例生产的聚驱原油采出液脱水破乳剂，进行破乳脱水处理。聚驱原油采出液脱水破乳剂加量在80-150mg/l时，原油脱水后含水小于0.2％，污水分离后含油小于50mg/l。原油脱水效果明显优于普通破乳剂，使原油脱后含水符合标准要求，而污水中含油量从5500mg/l以上，降低到50mg/l以下。
权利要求
1.一种聚驱原油采出液脱水破乳剂，其特征在于配方重量百分比为A表面活性剂，10～45％；B表面活性剂，5～50％；C表面活性剂，10～45％；甲醇，20～45％；水，10～25％，其中A表面活性剂的原料重量百分比为中间体PEA，15～59％；氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，40～84％，其中制备中间体PEA的原料重量百分比为全氟辛基磺酰氟，10-65％；环氧乙烷，35-90％；B表面活性剂的原料重量百分比为中间体PEB，20～59％；氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，40～79％，其中制备中间体PEB的原料重量百分比为酚醛树酯，10-70％；环氧乙烷，30-90％；C表面活性剂的原料重量百分比为中间体PEC，15～64％；氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，35～84％。其中制备中间体PEC的原料重量百分比为酚胺树酯，14-68％；环氧乙烷，32-86％。
2.一种聚驱原油采出液脱水破乳剂的制备方法，其特征在于按配方的原料重量百分比配料，分为以下四步进行一、A表面活性剂的制备首先，将制备中间体PEA的重量百分比为10％-65％的全氟辛基磺酰氟为起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为35％-90％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEA，将制备A表面活性剂的重量比为15％～59％的中间体PEA和重量比为0.1％～0.25％的氢氧化钾置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至130±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为40％～84％的环氧丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到A表面活性剂；二、B表面活性剂的制备首先，将制备中间体PEB的重量比为10-70％的酚醛树酯起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至125±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为30％～90％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEB，将制备B表面活性剂的重量比为20％～59％的中间体PEB和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钾置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至135±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为40％～79％的环氧丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到B表面活性剂；三、C表面活性剂的制备首先，将制备中间体PEC的重量比为14-68％的酚胺树酯起始剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至120±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为32％～86％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到中间体PEC，将制备C表面活性剂的重量比为15％～64％的中间体PEC和重量比为0.1～0.25％的氢氧化钾置于不锈钢反应釜中，开动搅拌、升温至135±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为35％～84％的环氧丙烷，反应压力控制在0.2～0.5MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到C表面活性剂；四、聚驱原油脱水用破乳剂的制备最后，将制备聚驱原油脱水用破乳剂的重量比为10～45％的A表面活性剂、5～50％的B表面活性剂和10～45％的C表面活性剂依次置于搪瓷混配釜中，开动搅拌、升温至50±5℃，缓慢滴加重量比为20～45％的甲醇和重量比为10～25％水后，搅拌30～60min，降温出料得到聚驱原油脱水用破乳剂。
全文摘要
一种聚驱原油脱水用破乳剂及其制备方法。其特征在于首先分别制备三种表面活性剂，然后将三种表面活性剂置于搪瓷混配釜中搅拌、加温，滴加甲醇和水，降温后得到聚驱原油脱水用破乳剂。其破乳脱水效果优于现有破乳剂。在原油脱水中，聚驱原油采出液脱水破乳剂加量少，原油脱后含水小于0.2％，污水含油小于50mg/l。使原油脱后含水符合要求；污水中含油量从5500mg/l以上，降低到50mg/l以下。
文档编号C10G33/00GK1834208SQ20061006490
公开日2006年9月20日 申请日期2006年3月17日 优先权日2006年3月17日
发明者付亚荣, 蔡远红, 刘建华, 申玉健 申请人:中国石油天然气股份有限公司