专利名称：一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法
技术领域：
本发明涉及石油化工领域，尤其是涉及一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法。
背景技术：
目前，在现有的石油炼制工艺技术中，催化裂化装置作为石油二次加工的重要手段，在各炼油厂中占有举足轻重的地位。在催化裂化装置生产过程中，对于回炼的油浆，其中沸点大于500-550℃的馏分含量50％左右，这部分残炭很高的油浆回炼，导致生焦率高，增加了装置能耗和加工损失；对于外甩的油浆，其中沸点小于500-550℃的馏分含量50％左右，残炭较低，作为重质燃料油外甩出装置，从而降低了装置轻质油收率，影响了装置经济效益。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种实现催化裂化油浆选择性回炼，从而提高了装置轻质油收率和装置加工能力，降低了装置能耗，显著地增加了催化裂化装置经济效益的一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法。
本发明通过如下方式实现一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于该工艺方法为将催化精馏塔底温度为340-390℃的油浆用机泵输送至减压精馏塔内，进行减压精馏即可；在所述减压精馏塔的顶部设有塔顶抽真空系统；所述减压精馏是将沸点小于500-550℃的低残炭馏分油在负压下汽化并进入精馏段进行精馏、将沸点大于500-550℃的高残炭馏分油流入减压精馏塔底部；在所述减压精馏塔根据实际工艺需要设置2-5个侧线，侧线流出油温度60一350℃，其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分油在负压下经各侧线流出，分离出低残炭馏分油，由机泵经工艺管线输送至回炼油罐、与回炼油一起作为回炼油由回炼油泵输送至提升管反应器进行回炼；在所述减压精馏塔底温度为340-390℃、沸点大于500-550℃的高残炭馏分油，作为燃料油或其它化工原料由机泵输送到装置外储罐；在所述减压精馏塔上设有循环回流系统；所述减压精馏塔工作压力为负压为50-100kPa。
本发明有如下效果1)工艺流程独特本发明是采用将催化精馏塔底温度为340-390℃的油浆用机泵输送至减压精馏塔内，进行减压精馏的方法实现从油浆中分离出一部分低残炭馏分油进行回炼、另一部分高残炭油浆外甩出装置的工艺技术。
2)工艺流程简单易行、设备紧凑、可实现连续化运转本发明提供的方法是将催化精馏塔底温度为340-390℃油浆经管线用机泵输送至减压精馏塔，经减压精馏塔进料分布器进入进料段，进行减压精馏。其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分油，在一定负压下汽化并进入精馏段进行精馏；其中沸点大于500-550℃的高残炭馏分油流入减压精馏塔底部。减压精馏塔顶部在减压抽空系统作用下抽出不凝气，形成一定负压；减压精馏塔根据实际工艺需要不设循环回流或设有循环回流系统；减压精馏塔根据实际工艺需要设计侧线数量一般为2-5个，其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分油在负压下经各侧线流出，分离出低残炭馏分油，作为回炼油经管线用机泵输送至提升管反应器进行回炼；其中沸点大于500-550℃的高残炭馏分油作为燃料油或其它化工原料，留在减压精馏塔底部经管线用机泵输送，经换热冷却后至装置外储存罐。
3)提高轻质油收率、降低装置能耗采用本发明提供的工艺方法，可以使轻质油收率提高1-3％左右，装置的能耗降低10％以上。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式
一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，如图1所示该工艺方法为将催化精馏塔1底温度为340-390℃的油浆用机泵2输送至减压精馏塔3内，进行减压精馏即可，在减压精馏塔的顶部设有塔顶抽真空系统4，减压精馏是将沸点小于500-550℃的低残炭馏分油在负压下汽化并进入精馏段进行精馏、将沸点大于500-550℃的高残炭馏分油流入减压精馏塔底3部。
在减压精馏塔3设置2-5个侧线6，侧线6流出油温度60-350℃，其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分油在负压下经各侧线流出，分离出低残炭馏分油，由机泵经工艺管线输送至回炼油罐7、与回炼油一起作为回炼油由回炼油泵输送至提升管反应器9进行回炼；在减压精馏塔3底温度为340-390℃、沸点大于500-550℃的高残炭馏分油，其中沸点大于500-550℃的高残炭馏分油作为燃料油或其它化工原料留在减压精馏塔3底部经管线8用机泵输送，经换热冷却后至装置外储存罐，出装置温度不大于该油品的闪点。
可以根据工艺需要在减压精馏塔3上设有2-4个循环回流系统5。
减压精馏塔3工作压力为负压为50-100kPa。
上述减压精馏塔3内构件由进料分布器、回流分布器、塔盘或填料、集油箱等。
上述减压精馏塔3上设有进料口、塔顶气相流出口、侧线流出口和塔底出口。
每个循环回流系统5由机泵、仪表控制伐、换热器、冷却器、管线和阀门等组成。
权利要求
1.一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于该工艺方法为将催化精馏塔底温度为340-390℃的油浆用机泵输送至减压精馏塔内，进行减压精馏即可。
2.如权利要求1所述的一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于在所述减压精馏塔的顶部设有塔顶抽真空系统。
3.如权利要求1或2所述的一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于所述减压精馏是将沸点小于500-550℃的低残炭馏分油在负压下汽化并进入精馏段进行精馏、将沸点大于500-550℃的高残炭馏分油流入减压精馏塔底部。
4.如权利要求3所述的一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于在所述减压精馏塔根据实际工艺需要设置2-5个侧线，侧线流出油温度60-350℃，其中沸点小于500-550℃的低残炭馏分油在负压下经各侧线流出，分离出低残炭馏分油，由机泵经工艺管线输送至回炼油罐、与回炼油一起作为回炼油由回炼油泵输送至提升管反应器进行回炼；在所述减压精馏塔底温度为340-390℃、沸点大于500-550℃的高残炭馏分油，作为燃料油或其它化工原料由机泵输送到装置外储罐。
5.如权利要求4所述的一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于在所述减压精馏塔上设有循环回流系统。
6.如权利要求3所述的一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于所述减压精馏塔工作压力为负压为50-100kPa。
全文摘要
本发明涉及石油化工领域，尤其是涉及一种实现催化裂化油浆选择性回炼的工艺方法，其特征在于该工艺方法为将催化精馏塔底温度为340－390℃的油浆用机泵输送至减压精馏塔内，进行减压精馏，分离出沸点小于500－550℃的低残炭馏分油作为回炼油回炼，而沸点大于500－550℃的高残炭馏分油作为燃料油或其它化工原料由机泵输送到装置外储罐；本发明提供一种实现催化裂化油浆选择性回炼，从而提高了装置轻质油收率和装置加工能力，降低了装置能耗，显著地增加了催化裂化装置经济效益。
文档编号C10G11/00GK1970695SQ20061014907
公开日2007年5月30日 申请日期2006年11月24日 优先权日2006年11月24日
发明者李焕然 申请人:李焕然