专利名称：利用循环流化床和回转窑进行热固载体热解的方法
技术领域：
本发明属于本发明属于热解技术领域，涉及到一种利用循环流化床和回转窑进行热固载体热解的方法。
背景技术：
据世界能源委员会/国际应用系统分析研究所的评估，全球开采成本较低的化石燃料储量将在本世纪中期到末期耗尽。根据物质不灭定律和能量守恒定律，从长远来看，在全球范围内必然会出现某些资源绝对稀缺的问题。因此，解决能源危机的关键是能源新材料的突破以及开发新能源，积极利用再生能源。
回转窑热固载体技术主要用于固体有机物质的热解制取燃料油。固体有机质破碎后在内热式回转窑内受热固载体的加热作用快速分解(500℃枛800℃)，热解产生的油气在气液分离器中进行分离后可以得到热解油和中热值可燃气，热解后的半焦经输送装置送入循环流化床燃烧炉燃烧，半焦燃烧产生的热量加热床料(800℃枛900℃)作为热固载体经循环流化床的物料循环系统重新进入回转窑。传统的回转窑热解技术主要有内热式与外热式工艺，内热式工艺由于燃烧过程在窑内进行，燃烧产物对热解产物具有显著的稀释和污染效应，使得热解产品品质低，难于加工与利用。而外热式工艺热效率很低(大约为30％-40％)，能耗高，工艺复杂，难于大规模运行，很少采用。
发明内容
本发明的目的是提供一种利用循环流化床和回转窑进行热固载体热解的方法。
本发明的技术方案是热解物料从加料口进入回转窑，在回转窑与温度为800-900℃的炽热床料(热固载体)混合升温热解，热解气液产物进入气液分离器，分离后进行加工与利用。回转窑中的热解物料在发生热解反应的同时，在回转窑的转动下不断向出口段移动，热解半焦和床料离开回转窑后由输送装置送入循环流化燃烧床。热解半焦在循环流化床内燃烧加热床料后，与床料一起进入气固分离器分离，固体颗粒被分离下来，作为热固载体经立管和非机械阀重新进入回转窑热解炉，烟气和极少量细微颗粒由分离器出口排出。
本发明的效果和益处是(1)本发明可以很好地解决内热式工艺热解产品品质低的问题，又可以克服外热式工艺热效率低的弱点，可以实现对有机质的高效、清洁热解。
(2)本发明通过回转窑与循环流化床技术的结合，利用两种技术的各自优势，在循环流化床中燃烧热解半焦并加热床料(热固载体)，通过循环流化床的床料循环系统将热固载体输送到回转窑热解炉中，炽热的床料在回转窑内在回转窑的转动和内构件的扰动下，与进入回转窑内的有机质充分混合换热，使得有机质发生快速热解，产生的可燃气体和焦油得到回收利用，而半焦和释放热量的床料再送回循环流化床燃烧加热升温。
(3)本发明将半焦的燃烧和原料的热解分开进行，在实现热固载体热解的同时，充分利用热解半焦中的低品质能源作为热解热源，同时不用增加对热解产物的污染。利用循环流化床和回转窑的各自优点，具有热效率高，工艺简单等特点。
附图是本发明的工作流程图。
具体实施例方式
下面结合技术方案和附图，详细叙述本发明的具体实施例。
实施例油页岩物料从加料口进入回转窑，在回转窑与温度为800-900℃的炽热床料(热固载体)合升温热解，热解油和少量热解气体进入气液分离器，分离后进行加工与利用。回转窑中的油页岩在发生热解反应的同时，在回转窑的转动下不断向出口段移动，热解半焦和床料离开回转窑后由输送装置送入循环流化燃烧床。热解半焦在循环流化床内燃烧加热床料后，与床料一起进入气固分离器分离，固体颗粒被分离下来，作为热固载体经立管和非机械阀重新进入回转窑热解炉，烟气和极少量细微颗粒由分离器出口排出。
权利要求
1.一种利用循环流化床和回转窑进行热固载体热解的方法，其特征在于(1)热解物料从加料口进入回转窑，在回转窑与热固载体混合升温热解，热解气液产物进入气液分离器；(2)回转窑中的热解物料在发生热解反应的同时，在回转窑的转动下不断向出口段移动，热解半焦和床料离开回转窑后由输送装置送入循环流化燃烧床；热解半焦在循环流化床内燃烧加热床料后，与床料一起进入气固分离器分离，固体颗粒被分离下来，作为热固载体经立管和非机械阀重新进入回转窑热解炉。
全文摘要
本发明属于热解技术领域，涉及到一种利用循环流化床和回转窑进行热固载体热解的方法。其特征是热解物料在回转窑与热固载体混合升温热解；热解半焦和床料离开回转窑后由输送装置送入循环流化床内燃烧，加热床料后，与床料一起进入气固分离器分离，固体颗粒被分离下来，作为热固载体经立管和非机械阀重新进入回转窑热解炉。本发明的效果和益处是很好地解决内热式工艺热解产品品质低的问题，又可以克服外热式工艺热效率低的弱点，可以实现对有机质的高效、清洁热解。本发明充分利用热解半焦中的低品质能源作为热解热源，同时不用增加对热解产物的污染。利用循环流化床和回转窑的各自优点，具有热效率高，工艺简单等特点。
文档编号C10G1/00GK1847364SQ20061020041
公开日2006年10月18日 申请日期2006年4月30日 优先权日2006年4月30日
发明者李爱民 申请人:大连理工大学