专利名称：：多元掺烧剂及其使用方法
技术领域：
：本发明涉及锅炉燃煤领域，特别是涉及一种多元掺烧剂及其使用方法。
背景技术：
：锅炉是广泛使用的生产热力的设备，特别是流化床锅炉(包括沸腾炉、循环流化床锅炉等)以其煤种适应性强、节约能源等优势愈来愈受到广大热力用户的青睐。但是，流化床锅炉也具有如下缺陷(1)煤耗高，热效率最高为85%,相比煤粉炉、旋风炉热效率偏低。(2)锅炉磨损大，运行效率低。主要原因是入炉煤需为颗粒状，循环倍率为30左右，循环物料粒度平均在300jLim左右，因此对热交换管道等磨损大。(3)粉煤灰烧失量高，一般为13-20%，最高达25%以上，很难利用。近年来，为了有效减小流化床锅炉烟气S02的排放，人们通常采用向锅炉燃煤中添加石灰石粉的方法，以其石灰石粉在锅炉内煤的燃烧过程中脱除S02。但是由于石灰石在锅炉炉膛内于900°C左右分解成CaO和0)2时吸收大量的热量，这将影响锅炉的正常燃烧及出力，甚至造成炉膛灭火的事故，因此石灰石的添加量只能很低，不但脱硫效率低而且得到的所谓高4丐脱硫粉煤灰也没有得到改性，很难利用。此外，得到的粉煤灰中残碳(或通常称的烧失量)的不良作用影响了粉煤灰水泥制成品的质量性能。粉煤灰中的残碳多孔，具有很强的吸水性，残碳的存在增大了粉煤灰的需水量，降低了粉煤灰凝聚体的强度，从而降低了制成品的抗渗及抗冻性能；同时，在其表面形成一层憎水膜，阻碍了活性物质的水化反应，对粉煤灰的凝聚集结起着离散、破坏作用；残碳的存在还降低了煤的热值利用率和锅炉热效率。因此石灰石的利用范围较窄，既达不到预期的脱硫效果并且未从根本上解决粉煤灰的全部、高效利用问题。另外，由于石灰石的物化性能所限，还使得上述流化床锅炉的缺陷更为突出，造成入炉煤灰的熔点降低，易结焦。
发明内容本发明的目的是提供一种多元掺烧剂及其使用方法，有效克服现有技术中燃煤设备的燃烧效率低，不能全部、高效利用粉煤灰等技术缺陷。为实现上述目的，本发明提供了一种多元掺烧剂，由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石的任意一种或任意组合；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂。优选地，所述核心料包括硅灰石、石膏、工业氯化钙和重晶石，或者硅灰石、石膏、工业废渣和重晶石。在上述技术方案的基础上，所述多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分主料70-95%、硅灰石0-10%、石膏O-10%、工业氯化钩O-20%和重晶石0-10%，或者主料70-95%、硅灰石0-10%、石膏0-10%、工业废渣0-20%和重晶石0-10%。为实现上述目的，本发明还提供了一种多元掺烧剂的使用方法，包括将所述多元掺烧剂各组分进行破碎、配料和粉磨；将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物；煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧；冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰。将所述多元掺烧剂各组分进行破碎、配津沐粉磨的步骤具体为将多元摻烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比配料成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余小于50%。将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物的步骤具体为将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19-2:8的比例进行混合，形成煤料混合物。将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物的步骤具体为将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19-2:8的比例通过计量给^H殳备以气力输送方式喷入流化床锅炉；从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物。煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧的步骤具体为煤料混合物在流化床锅炉内于850-1050°C的温度环境下进行燃烧和煅烧。煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧的步骤具体为煤料混^4勿在流化床锅炉内于850-105(TC的温度环境下进行燃烧和煅烧，将7jc硬性胶凝材料改性灰从流化床锅炉的出口端引出。在冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰之后，还包括将水硬性胶凝材料改性灰掺加重量百分比为0-5%的石膏和重量百分比为0-15%的硅酸盐水泥熟料，以用于直接生产国家现行标准12.5和22.5强度等级的砌筑水泥。在冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰之后，还包括将水硬性胶凝材料改性灰掺加重量百分比为45-55%的硅酸盐水泥熟料和重量百分比为0-5/0的石膏，以用于生产国家现行标准大于或等于32.5强度等级的粉煤灰或复合硅酸盐水泥。所述水硬性胶凝材料改性灰用于生产混凝土或建材制品。本发明提供了一种多元掺烧剂及其使用方法，具有以下优点1、多元掺烧剂能加速矿物形成和固结脱碌^的化学反应过程，给以秒计的炉内物料反应争取了宝贵时间，创造了有利条件于600-700'C时CaO与Si02、Ah03等开始形成低温共熔物，从而促进了CaO与Si02、八1203等发生反应形成CA、C2S等矿物雏晶及一些过渡性矿物，随着温度的升高，这些矿物的雏晶逐渐发育长大，含量也逐渐增加，温度达到800-850。C时CnA7等矿物开始形成，当温度达到900。C左右时，硅酸盐、铝酸盐等矿物大量形成；同时伴随硅酸盐等矿物的形成，也完成了烟气脱磁u的反应过程，而且由于炉内燃烧温度比较低，不会发生脱硫逆反应，因此综合脱疏率比较高。2、由于Ba2+等阳离子的介入，对硅酸二钙等矿物起到了稳定高活性晶型及晶格保持较多缺陷的作用，从而提高了该矿物乃至整体水硬性胶凝材料的水硬活性；3、多元掺烧剂能改善灰渣熔融特性并具有疏松焦渣的作用，因此有利于床料流化和流态化燃烧。4、粉煤灰改性时有未化合的游离Ca0出现。但由于流化床锅炉内燃烧温度比较低，未化合的钙、硅、铝等氧化物未经IOO(TC以上高温煅烧，仍保持有较高的反应活性，它们虽未能形成硅铝酸盐等矿物对粉煤灰改性做出直接贡献，但在水化过程中(特别是后期水化过程中)会逐步发生水化反应，形成水化硅酸钓、水化铝酸钩等水化胶凝产物，对产品后期强度和耐久性的增加发挥有益作用。5、鉴于多元掺烧剂形成硅酸盐等矿物及脱硫形成硫酸盐矿物等均是放热反应，及时给锅炉内补充了部分热量，緩解了煤灰组分分解耗热的负荷冲击，有利于煤的燃烧，提高了燃烧效率，减少了机械不完全燃烧，从而降低了粉煤灰的含碳量；同时，由于多元掺烧剂的加入增加了火焰的黑度，提高了辐射传热效率，加之上述放热反应热效率及粉煤灰含碳量降低等综合因素的影响，还取得了降低锅炉煤耗的良好效果。6、多元掺烧剂的使用，可以有效地解决流化床锅炉的缺点，使流化床锅炉达到环保、节能和废物高效利用的目的，创造较好的经济效益、环保效益和纟i会效益。下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。图1为本发明多元掺烧剂的使用方法流程图;图2为本发明将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物流程图；图3为本发明煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧流程图图4为本发明多元掺烧剂的具体使用方法流程图。具体实施例方式本发明多元掺烧剂第一实施例多元掺烧剂由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂，核心料可以具体包括^_石、石膏、工业氯化钓和重晶石。多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分电石渣70%、i^^55%、石膏5%、工业氯化4丐10%和重晶石10%。本发明多元掺烧剂第二实施例多元掺烧剂由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏+>剂，核心料可以具体包括^A石、石膏、工业氯化钓和重晶石。多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分^t喊渣80。/。、磁^_石10%、石膏2%、工业氯化钩5%和重晶石3%。本发明多元掺烧剂第三实施例多元掺烧剂由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂，核心料可以具体包括>^^石、石膏、工业氯化钩和重晶石。多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分生石灰95%、#石2%和工业氯化钓3%。本发明多元掺烧剂第四实施例多元掺烧剂由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂，核心料可以具体包括硅灰石、石膏、工业废渣和重晶石。多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分石灰石70%、結^^石5%、石膏2%、工业废渣20%和重晶石3%。本发明多元掺烧剂第五实施例多元掺烧剂由主并沐核心料组成；其中，主料包括电石渣、*械渣、生石灰或石灰石；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦漆發u^剂，核心料可以M包括硅灰石、石膏、工业废渣和重晶石。多元摻烧剂包括以下重量百分比的组成成分电石渣和^4^查80%、石^^石2%、石膏10%、工业废渣3%和重晶石5%。本发明多元掺烧剂第六实施例多元掺烧剂由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂，核心料可以具体包括^A石、石膏、工业废漆和重晶石。多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分M渣、生石灰和石灰石95%、础^l石3%、石膏1%和重晶石1%。本发明多元掺烧剂第七实施例多元掺烧剂由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂，核心料可以具体包括#_石、石膏、工业废渣和重晶石。多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分电石渣、纯碱渣、生石灰和石灰石80%、^A石8%、石膏2%和工业废渣10%。通过本发明上述多元掺烧剂第一实施例至第七实施例的技术方案可以看出，本发明多元掺烧剂是通过将上述第一实施例至第七实施例的技术方案中的主料和核心料进行混合制备而成的，与现有技术相比，本发明多元掺烧剂具有如下的实施效果1、粉煤灰降碳改性本发明通过于流化床锅炉中添加多元摻烧剂，一方面能加速煤的燃烬速率，减少机械不完全燃烧热损失，从而提高煤的燃烧效率，有效地降低粉煤灰含碳量；另一方面，在煤燃烧的同时，多元掺烧剂与煤灰各组分及煤中大部分硫发生气、固相反应，在煤料混合及循环过程中实现粉煤灰的改性，最终煅烧成具有水硬活性的胶凝材料，通称为改性灰(或低标号水泥熟料)。因而可以从根本上解决其利用问题，使资源能得以充分有效地利用。为了充分说明本发明粉煤灰降碳改性的实施效果，表1给出了改性灰物理性能的检验结果，表2给出了粉M含碳量的检测结果。表l.改性灰物理性能的检验结果<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>2、降低锅炉煤耗本发明由于添加多元掺烧剂有效地降低了粉煤灰含碳量；同时，由于添加多元掺烧剂后提高了以辐射传热为主的炉内热交换效率，在给煤量不变的相同条件下，锅炉蒸发量会明显增加；另外，多元掺烧剂与煤灰组分形成矿物的化合反应放热，也能给锅炉补充少部分热量。因此，在添加多元掺烧剂后，锅炉系统的综合热效率将得到提高，锅炉煤耗可降低2.32%。3、高效固结脱碌u多元掺烧剂中含有固结脱硫剂，在煤燃烧的同时实现固结脱硫。多元掺烧剂加入流化床锅炉后，在炉内煤料的充分混合(及循环)过程中，多元掺烧剂中所含的脱硫剂颗粒直接且迅速地与煤燃烧过程中产生的S02发生固结反应，抑制其随烟气排出，脱疏产物形成稳定的矿物赋存于改性产品中，从而达到比采用石灰石更为理想的脱硫效果，本发明多元掺烧剂的烟气脱硫率可达到80%以上。(1)当掺加量相同时，由于本发明多元掺烧剂入炉后与煤灰分及煤中硫的有效反应时间比石灰石要长，而且多元掺烧剂中配有对炉内固结脱碌u、形成矿物的固相放热反应等起催化作用的矿化剂、盐熔介质和焦渣疏;^剂等，可以显著加快反应速度，这对以秒计的炉内停留时间来说，无疑是十分重要的。另外，由于多元掺烧剂参与炉内煅烧的化学反应效率优于石灰石，因此炉内形成矿物放热反应的热效应等要高，从而提高了燃烧效率，有利于降低粉煤灰残碳含量，且有利于节煤及粉煤灰改性。所以，本发明多元掺烧剂不仅脱硫效杲比石灰石要好，固结脱硫效率也明显提高，而且取得了显著的粉煤灰降碳、降低锅炉煤耗的效果，粉煤灰得到有效改性，达到高效利用，这是添加石灰石所无法做到的。(2)在同等脱硫效率情况下，本发明多元掺烧剂比石灰石的摻用量可减少一半以上，因此，电厂锅炉系统设备负荷及磨损可相应大幅度降低，运行效率提高，从而延长系统设备的使用寿命，有利于系统设备长期安全稳定的运行。另外，本发明不需要专设脱硫装置，同时炉内脱疏生成矿物的反应包含于生产改性产品的过程中，投资运行成本也分别计算到改性产品中，所以从脱硫角度看，为零投入、零成本运行。此外，与现有的湿法脱石危方法相比较，本发明克服了在S02进入烟气(对锅炉及管道已造成腐蚀)后再进行脱硫的缺陷，尤其解决了投资大、运行维护费用高、浪费资源和造成二次污染等难题，并且脱硫产物成为有益矿物全部进入改性产品中，得以充分有效地利用。图1为本发明多元掺烧剂的使用方法流程图，具体为步骤l、将所述多元摻烧剂各组分进行石皮碎、配料和粉磨；步骤2、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物；步骤3、煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧;步骤4、冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰。图2为本发明将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物流程图，在图1所示技术方案中，步骤2具体为步骤21、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19-2:8的比例通过计量给^H殳备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤22、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物。图3为本发明煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧流程图，在图1所示技术方案中，步骤3具体为步骤31、煤料混合物在流化床锅炉内于850-1050'C的温度环境下进行燃烧步骤32、将水硬性胶凝材料改性灰从流化床锅炉的出口端引出。图4即为本发明多元掺烧剂的具体使用方法流程图。本发明多元掺烧剂的使用方法第一实施例步骤IOI、将多元摻烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比酉浙成多元摻烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余45%,储存并均化；步骤102、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19的比例通过计量给^H殳备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤103、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤104、,混合物在流化床锅炉内于85(TC的温度环境下进行燃烧和煅烧，完成固结^^并将生成的粉g改性成7ja更性胶凝材料改性灰；同时糸一出炉底渣，储存炉底渣a装出厂；步骤105、将7jo更性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤106、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟自后排放,冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤107、将水硬性胶凝材料改性灰用于直接生产国家现行标准12.5强度等级的砌筑水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第二实施例步骤201、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比酉e4+成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余40%，储存并均化；步骤202、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:9的比例通过计量给^H殳备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤203、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤204、煤料f^物在流化床锅炉内于950。C的温度环境下进行燃烧和煅底渣，储存炉底渣#装出厂；步骤205、将水硬性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤206、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟自后排放，冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤207、将水硬性胶凝材料改性灰掺加2%的石膏和8%的硅酸盐水泥熟料，以用于直接生产国家现行标准22.5强度等级的砌筑水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第三实施例步骤301、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比S沐成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余30%,储存并均化；步骤302、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为2:8的比例通过计量给料设备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤303、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤304、,f^物在流化床锅炉内于1050。C的温度环境下进行燃烧和炉底渣，储存炉底渣rt装出厂；步骤305、将水硬性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤306、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟囱后排放，冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤307、将7JC硬性胶凝材料改性灰掺加2%的石膏，以用于直接生产国家现行标准12.5强度等级的砌筑水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第四实施例步骤401、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比酉阵成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余45%，储存并均化；步骤402、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19的比例通过计量给料设备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤403、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元摻烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤404、煤料混合物在流化床锅炉内于85(TC的温度环境下进行燃烧和煅烧，完成固结M^克并将生成的粉^改性成7j^更性胶凝材料改性灰；同时排出炉底渣，储存炉底渣^t装出厂；步骤405、将7j^更性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤406、将7K硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟囱后排放，冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤407、将水硬性胶凝材料改性灰掺加5%的石膏，以用于直接生产国家现行标准12.5强度等级的砌筑水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第五实施例步骤501、将多元掺烧剂各组分破碎，4^殳定的重量百分比酉e^十成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余40%，储存并均化；步骤502、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:9的比例通过计量给料i殳备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤503、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤504、煤幹;^^物在流化床锅炉内于950'C的温度环境下进行燃烧和煅烧，完成固结脱硫并将生成的粉煤灰改性成7K硬性胶凝材料改性灰；同时排出炉底渣，储存炉底渣装出厂；步骤505、将7jO更性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤506、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟自后排放，冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤507、将7^硬性胶凝材料改性灰掺加8%的硅酸盐水泥熟料，以用于直接生产国家现行标准22.5强度等级的砌筑水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第六实施例步骤601、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比配料成多元掺烧剂，并将多元摻烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余30%,储存并均化；步骤602、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为2:8的比例通过计量给料设备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤603、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元摻烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤604、煤料:^^物在流化床锅炉内于105(TC的温度环境下i^f亍燃烧和煅烧，完成固结M^并将生成的粉^改性成7jO更性胶凝材料改性灰；同时排出炉底渣，储存炉底渣^"^出厂；步骤605、将7K硬性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤606、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟囱后排放，冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤607、将7jc硬性胶凝材料改性灰捧加15%的硅酸盐水泥熟料，以用于直接生产国家现行标准22.5强度等级的砌筑水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第七实施例步骤701、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比商浙成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余45%,储存并均化；步骤702、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19的比例通过计量给^K更备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤703、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤704、M混合物在流化床锅炉内于850t:的温度环境下进行燃烧和煅烧，完成固结脱硫并将生成的粉煤灰改性成7jc硬性胶凝材料文性灰；同时排出炉底渣，储存炉底渣^t装出厂；步骤705、将水硬性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤706、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟自后排放，冷却并收集水硬性胶凝材改性灰，存储并均化；-步骤707、将水硬性胶凝材料改性灰掺力。45%的硅酸盐水泥熟料，以用于生产国家现行标准32.5强度等级的复合硅酸盐水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第八实施例步骤801、将多元掺烧剂各组分破碎，按没定的重量百分比酉5#成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余40%，储存并均化；步骤802、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:9的比例通过计量给津朽殳备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤803、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤804、煤料混合物在流化床锅炉内于95(TC的温度环境下进行燃烧和煅底渣，储存炉底渣a装出厂；步骤805、将7ja更性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤806、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟自后排放，冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤807、将水硬性胶凝材料改性灰掺力。50%的硅酸盐水泥熟料和5%的石膏，以用于生产国家现行标准42.5强度等级的复合硅酸盐水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第九实施例步骤901、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比酉己料成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余30%,储存并均化；步骤902、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为2:8的比例通过计量给料设备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤903、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤904、煤料:^^物在流化床锅炉内于1050"的温度环境下进行燃烧和炉底渣，储存炉底渣#装出厂；步骤905、将7j^更性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤906、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟自后排放，冷却并收集7jc硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤907、将水硬性胶凝材料改性灰掺加55%的硅酸盐水泥熟料和5%的石膏，以用于生产国家现行标准42.5强度等级的粉煤灰硅酸盐水泥。本发明多元掺烧剂的使用方法第十实施例步骤1001、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比配料成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08亳米方孔筛余40%，储存并均化；步骤1002、将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:9的比例通过计量给料设备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤1003、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤1004、煤料;^^物在流化床锅炉内于950。C的温度环境下进行燃烧和煅烧，完成固结脱疏并将生成的粉煤灰改性成7JC硬性胶凝材料改性灰；同时排出炉底渣，储存炉底渣#^出厂；步骤1005、将水硬性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤1006、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟囱后排放，冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤1007、将上述水硬性胶凝材料改性灰用于生产混凝土。本发明多元掺烧剂的使用方法第十一实施例步骤1101、将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比S沐成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余30%,储存并均化；步骤1102、将粉磨后的多元掺烧剂与燃'煤按重量百分比为2:8的比例通过计量给料设备以气力输送方式喷入流化床锅炉；步骤1103、从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物；步骤1104、煤料混合物在流化床锅炉内于1050。C的温度环境下进行燃烧和煅烧，完成固結脱硫并将生成的粉煤灰改性成水硬性胶凝材料改性灰；同时排出炉底渣,储存炉底渣#^出厂;步骤1105、将水硬性胶凝材料改性灰从循环流化床锅炉的出口端引出；步骤1106、将水硬性胶凝材料改性灰随烟气一起进入干式收尘器(如电收尘器等)，净化烟气通过引风机和烟囱后排放，冷却并收集7jc硬性胶凝材料改性灰，存储并均化；步骤1107、将上述水硬性胶凝材料改性灰用于生产建材制品。在上述本发明多元掺烧剂的使用方法第一实施例至第十一实施例中，按设定的重量百分比酉U+成多元掺烧剂中各组分的设定的重量百分比可以为主料70-95%、硅灰石0-10%、石膏0-10。/。、工业氯化钓0-20%和重晶石0-10%,或者主料70-95%、硅灰石0-10%、石膏0-10%、工业废渣O-20%和重晶石0-10%。通过本发明上述多元掺烧剂的使用方法第一实施例至第十一实施例的技术方案可以看出，与现有技术相比，本发明通过使用多元摻烧剂产生的放热反应热效应及时给锅炉内补充了部分热量，緩解了煤灰組分分解耗热的负荷冲击，有利于煤的燃烧，提高了燃烧效率，减少了机械不完全燃烧，从而降低了粉煤灰的含碳量；同时，由于掺烧剂的加入增加了火焰的黑度，提高了辐射传热效率，加之放热反应热效率及粉煤灰含碳量降低等综合因素的影响，取得了降低锅炉煤耗的良好效果；此外，多元掺烧剂的使用，还可以有效地解决流化床锅炉的缺点，使流化床锅炉达到环保、节能和废物高效利用的目的，创造较好的经济效益、环保效益和社会效益。最值得一提的是，本发明是在对燃煤锅炉系统不做改动的前提下，于燃煤中添加多元掺烧剂，在保证系统安全运行和正常供热发电的同时，实现煤的净化燃烧，并使煤燃烧产生的灰渣及煤中大部分疏在锅炉中直接转化为高附加值产品。通过使用本发明多元掺烧剂，在保证流化床锅炉系统安全正常运行和供热发电的同时，既能有效降低粉煤灰含碳量，又能实现粉煤灰炉内改性，转变成水硬性胶凝材料，这种水硬性胶凝材料改性灰具有广泛的用途，从根本上解决粉煤灰利用的问题；同时，使用该材料进一步生产水泥、混凝土及建材制品的企业，不仅产品成本可大幅度P争低，还能享受国家减免税优惠政策，获得极强的市场竟争价^^势。1.生产砌筑水泥该水硬性胶凝材料改性灰掺加0-5%的石膏和0-15%硅酸盐水泥熟料，可直接生产国家现行标准12.5、22.5强度等级砌筑水泥，满足一般建筑工程的需要。2.生产粉煤灰水泥、复合水泥经低温煅烧而成的改性灰为优质高活性水硬性胶凝材料，可作为生产粉煤灰或复合硅酸盐水泥的大掺加量组分，对比普通粉煤灰，不仅掺加量可大幅度提高，同时可提高水泥的强度等级。以该水硬性胶凝材料改性灰为主，掺入一定量(45-55%)的硅酸盐水泥熟料，再加入0-5%的石膏，即可生产国家现行标准32.5及以上强度等级的粉煤灰或复合硅酸盐水泥。3.用作混凝土新型组分材料该水硬性胶凝材料改性灰既能起减水作用，又能增强混凝土后期强度，还能解决混凝土开裂等问题，提高混凝土的抗渗性、耐蚀性和耐久性。在满足混凝土强度的条件下，可加大其掺入量，从而节省水泥用量。该水石更性胶凝材料改性灰可广泛应用于建筑工程和道路工程，特别适用于水利工程。4.生产建材制品在普通粉煤灰的所有应用领域，诸如用于粉煤灰砖、建筑砌块、加气混凝土制品、陶粒等建材制品方面，该水硬性胶凝材料改性灰在掺加量及制品性能上均具有明显的应用及竟争优势。且一般情况下，使用该水硬性胶凝材料改性灰后可不添加或添加少量水泥等其它水硬性胶凝材料，这样就能大幅度降低建材制品的生产成本。本发明开创了"一炉多用"的新局面，既可治理"煤烟型"污染，又能节约并合理利用能源，实现废弃物的资源化循环利用，从而开创一条生态效益型的经济增长之路，产生可观的社会效益、经济效益和环保效益。最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。权利要求1、一种多元掺烧剂，其特征在于，由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石的任意一种或任意组合；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂。2、根据权利要求1所述的多元掺烧剂，其特征在于，所述核心料包括珪灰石、石膏、工业氯化钙和重晶石，或者硅灰石、石膏、工业废渣和重晶石。3、根据权利要求1或2所述的多元掺烧剂，其特征在于，所述多元掺烧剂包括以下重量百分比的组成成分主料70-95%、硅灰石0-10%、石膏0-10%、工业氯化钙0-20%和重晶石0-10%，或者主料70-95%、硅灰石0-10%、石膏0-10%、工业废渣0-20%和重晶石0-10%。4、一种权利要求1-3中任一权利要求所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，包括将所述多元掺烧剂各组分进行破碎、配料和粉磨；将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物;煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧；冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰。5、根据权利要求4所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，将所述多元摻烧剂各组分进行破碎、配料和粉磨的步骤具体为将多元掺烧剂各组分破碎，按设定的重量百分比配料成多元掺烧剂，并将多元掺烧剂粉磨到细度为0.08毫米方孔筛余小于50%。6、根据权利要求4所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物的步骤具体为将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19-2:8的比例进行混合，形成煤料混合物。7、根据权利要求4或6所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物的步骤具体为将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤按重量百分比为1:19-2:8的比例通过计量给^H殳备以气力输送方式喷入流化床锅炉；从所述流化床锅炉的下侧通入空气，带动所述多元掺烧剂和燃煤在流化和悬浮状态下形成煤料混合物。8、根据权利要求4所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧的步骤具体为煤料混合物在流化床锅炉内于850-105(TC的温度环境下进^亍燃烧和煅烧。9、根槔权利要求4或8所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧的步骤具体为皿混^4勿在流化床锅炉内于850-1050。C的温度环境下进行燃烧和煅烧，将水硬性胶凝材料改性灰从流化床锅炉的出口端引出。10、根据权利要求4所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，在冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰之后，还包括将水硬性胶凝材料改性灰掺加重量百分比为0-5%的石膏和重量百分比为0-15%的硅酸盐水泥熟料，以用于直接生产国家现行标准12.5和22.5强度等级的砌筑水泥。11、根据权利要求4所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，在冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰之后，还包括将水硬性胶凝材料改性灰掺加重量百分比为45-55%的硅酸盐水泥熟料和重量百分比为0-5%的石膏，以用于生产国家现行标准大于或等于32.5强度等级的粉煤灰或复合硅酸盐水泥。12、根据权利要求4、IO或11所述的多元掺烧剂的使用方法，其特征在于，所述水硬性胶凝材津+改性灰用于生产混凝土或建材制品。全文摘要本发明涉及一种多元掺烧剂及其使用方法，多元掺烧剂由主料和核心料组成；其中，主料包括电石渣、纯碱渣、生石灰或石灰石的任意一种或任意组合；核心料包括矿化剂、盐熔介质和焦渣疏松剂。多元掺烧剂的使用方法，包括将所述多元掺烧剂各组分进行破碎、配料和粉磨；将粉磨后的多元掺烧剂与燃煤形成煤料混合物；煤料混合物在锅炉内进行燃烧和煅烧；冷却并收集水硬性胶凝材料改性灰。本发明降低了粉煤灰的含碳量，降低了锅炉煤耗，并在煤燃烧的同时实现了高效固结脱硫，且煤燃烧后产生的水硬性胶凝材料活性灰具有广泛的用途，实现了“一炉多用”，使流化床锅炉达到环保、节能和废物高效利用的良好效果。文档编号C10L9/00GK101314742SQ20081011559公开日2008年12月3日申请日期2008年6月25日优先权日2008年6月25日发明者尚德忠,李弘涛,蔡德良,邢克强申请人:中科院科技服务有限公司