专利名称：：一种不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法
技术领域：
：本发明涉及一种不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法，特别适合于低温煤焦油轻馏份的小规模的分类联合加氢转化。
背景技术：
：众所周知，来自煤热解或煤造气或其它过程的初始煤焦油，如果适合于加氢转化的煤焦油含有不同沸程馏份(比如石脑油馏份、柴油馏份、重馏份)，则不同沸程馏份的性质(比如氢含量、密度、粘度、残碳含量、金属含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烃含量、焦质含量、沥青质含量、沸点)差别很大，对它们进行加氢转化生产清洁油品时，反应历程、反应压力及温度条件、催化剂配置、氢耗、运行周期、分馏方式和产品质量均不相同甚至差别很大，对于小规模加工情况，比较适合于联合加工(不同沸程熘份混合在一起进行加工)，可以简化流程、减少工程投资。但对于中等规模或更大规模加工情况，联合加工存在着如下缺点①由于煤焦油石脑油馏份中易反应物如含氧酚类、小分子不饱和烃等含量比煤焦油柴油馏份中易反应物的含量高的多，煤焦油石脑油馏份需要在较低温度下开始进行反应以防止催化剂床层局部温升过大；但在较低反应温度下，柴油馏份难于进行反应(包括加氢饱和反应)，对石脑油馏份形成稀释作用，降低了反应物浓度，增加了加氢脱氧剂用量；②煤焦油石脑油馏份需要在较低温度下开始进行反应，但在较低反应温度下，柴油馏份难于进行反应(包括加氢饱和反应)，同时在该催化剂床层形成了受热縮合或结焦的时间条件，加快了催化剂结焦速度；③联合加工时，必须采用同样加氢精制催化剂，由于石脑油馏份、柴油馏份的平均分子的大小和形状差别很大、加氢深度不同，有时馏份停留时间差别较大，比如当石脑油馏份完成脱氮指标所需停留时间长于柴油馏份完成增加十六垸值指标所需停留时间时，如保证石脑油馏份完成脱氮指标所需停留时间，则对柴油馏份形成过度加氢，降低液体收率或降低产品质量，并增加氢耗和催化剂耗量；④由于煤焦油加氢精制过程具有"裂化"效应，柴油馏份加氢精制过程"裂化"出石脑油馏份，但"裂化"出较小分子的时间不一致，较小分子的加氢精制过程时间也有长有短，其精制效果不一致，如保证"裂化"出的较小分子的加氢精制效果即选择更苛刻的加氢精制条件，则对其它馏份形成过度加氢，降低液体收率或降低产品质量，并增加氢耗和催化剂耗量；⑤工业经验表明，石脑油馏份与柴油馏份混合油，其储罐存在一定的分层现象，尽管采用罐内强制循环方式等以求均匀化，但混合煤焦油性质不稳定问题很难彻底消除，这将导致全馏份或宽馏份煤焦油加氢装置原料性质不稳定，加氢反应操作不稳定，加氢反应流出物的分离部分的操作不稳定。关于不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法，未见报道。关于分离初始煤焦油得到不同沸程煤焦油馏份并联合加氢转化的方法，未见报道。本发明的目的在于提供一种不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法。
发明内容一种不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法，包括如下步骤在第一加氢反应部分，含有煤焦油石脑油潜馏份的第一烃馏份完成第一加氢反应转化为第一加氢反应流出物，第一加氢反应条件为温度为20040(TC、压力为4.030.0MPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.330.0hr"、氢气/原料油体积比为500:14000:1;在第二加氢反应部分，第一加氢反应流出物和含有煤焦油柴油潜馏份的第二烃馏份完成第二加氢反应转化为第二加氢反应流出物，第二加氢反应条件为温度为230480°C、压力为4.030.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.055.0hr—1、氢气/原料油体积比为500:14000:1;第二加氢反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水；在高分油分离部分，分离高分油得到加氢油品等产品。本发明方法，其特征进一步在于第一烃馏份主要由煤焦油石脑油潜馏份组成；第二烃馏份主要由煤焦油柴油潜馏份组成。本发明方法，其特征进一步在于在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第一加氢反应部分与第一加氢精制催化剂接触或去第二加氢反应部分与第二加氢精制催化剂接触。本发明方法，其特征进一步在于高分油中最重烃类为加氢柴油馏份。本发明方法，其特征进一步在于加氢石脑油的氮含量(平均值)一般低于10PPm、通常低于4PPm;加氢柴油的十六垸值(平均值)一般高于30、通常高于35。本发明方法，其特征进一步在于第一加氢反应条件为温度为230380。C、压力为6.020.0MPa、第一加氢精制催化剂体积空速为L515.0hr—、氢气/原料油体积比为500:l4000:l;第二加氢反应条件为温度为27044(TC、压力为6.020.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.054.0hr"、氢气/原料油体积比为500:14000:1。本发明方法，其特征进一步在于在煤焦油分离部分，分离初始煤焦油得到第一烃熘份和第二烃馏份，第一烃馏份和第二烃馏份分别去第一加氢反应部分和第二加氢反应部分。本发明方法，其特征进一步在于在煤焦油分离部分，分离初始煤焦油得到第一烃馏份、第二烃馏份和煤沥青，第一烃馏份和第二烃馏份分别去第一加氢反应部分和第二加氢反应部分。具体实施方式以下详细描述本发明。本发明所述的常规沸点指的是物质在一个大气压力下的汽、液平衡温度。本发明所述的常规液体烃指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊垸及其沸点6。本发明所述煤焦油石脑油潜馏份指的是加氢转化为适合于作石脑油馏份的煤焦油烃类，其常规沸点一般为6019(TC、通常为6018(TC。本发明所述煤焦油柴油潜馏份指的是加氢转化为适合于作柴油馏份的煤焦油烃类，其常规沸点一般为160390°C、通常为180370°C。本发明所述煤焦油轻馏份指的是煤焦油石脑油潜馏份和或煤焦油柴油潜馏份，其常规沸点一般为6039(TC、通常为6037(TC。本发明所述煤焦油重油馏份指的是常规沸点一般高于370°C、通常高于390"C的馏份。本发明所述含重馏份的煤焦油，其重馏份的含量，一般高于10%、通常高于30%、最好高于40%。本发明所述煤焦油，指的是适合于加氢改质的来自煤热解或煤造气或其它过程的煤焦油产品，通常是来自煤焦油产品的比煤沥青组分轻的馏份。因此，可以是煤造气的副产物(低温煤焦油)的馏份(由常规沸点温度低于45(TC馏份组成)、也可以是煤炼焦煤热解过程(包括低温炼焦、中炼焦、高温炼焦过程)副产物煤焦油或煤焦油馏份，其常规沸点温度通常低于53(TC、特别地常规沸点温度通常低于3卯。C，本发明所述煤焦油还可以是上述煤焦油的混合油。由于萘价格高(约7000元/吨)，对于高温煤焦油馏份，进入加氢改质装置之前，通常已将其中的萘分离回收。由于原煤性质和炼焦或造气工艺条件均在一定范围内变化，煤焦油的性质也在一定范围内变化。本发明所述煤焦油的性质比重通常为0.891.25，常规沸点一般为60530。C通常为120510°C、特别地常规沸点温度低于3卯。C，通常金属含量为580PPm、硫含量为0.10.4%、氮含量为0.61.6%。本发明所述煤焦油，有时无机水含量为0.25.0%，有时有机氧含量通常为2.51P/。、特别地为3.510%、更特别地为510%。按照本发明，所述煤焦油进行加氢之前，通常经过脱水和过滤除固体颗粒的过程。本发明所述第一烃馏份，含有煤焦油石脑油潜馏份，通常主要由煤焦油石脑油潜馏份组成，它可以是来自罐区的低温煤焦油石脑油馏份或低温煤焦油轻馏份，也可以是初始低温煤焦油分离部分得到的馏份，还可以是初始中温煤焦油或高温煤焦油分离部分得到的馏份。本发明所述第二烃馏份，含有煤焦油柴油潜馏份，通常主要由煤焦油柴油潜馏份组成，它可以是来自罐区的低温煤焦油柴油馏份或低温煤焦油中油馏份，也可以是初始低温煤焦油分离部分得到的馏份，还可以是初始中温煤焦油或高温煤焦油分离部分得到的馏份。低温煤焦油重油，通常含有低温煤焦油柴油馏份和低温煤焦油煤沥青，在含有低温煤焦油重油的初始煤焦油的分离部分，还会得到煤沥青产品。本发明所述煤焦油分离部分，其全部原料至少含有煤焦油石脑油潜馏份和煤焦油柴油潜馏份，还可能含有煤沥青组分。本发明所述煤焦油分离部分，其产品至少有主要由煤焦油石脑油潜馏份组成的第一烃馏份和主要由煤焦油柴油潜馏份组成的第二烃馏份，还可能有煤沥青本发明所述煤焦油分离部分，通常采用减压蒸馏分离方式操作，其减压蒸馏塔塔顶操作压力(绝对压力)一般低于0.06MPa、通常低于0.04MPa。按照本发明一种不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法，包括如下步骤:在第一加氢反应部分，含有煤焦油石脑油潜馏份的第一烃馏份完成第一加氢反应转化为第一加氢反应流出物，第一加氢反应条件为温度为20040(TC、压力为4.030.0MPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.330.0hr'1、氢气/原料油体积比为500:14000:1;在第二加氢反应部分，第一加氢反应流出物和含有煤焦油柴油潜馏份的第二烃馏份完成第二加氢反应转化为第二加氢反应流出物，第二加氢反应条件为温度为23048(TC、压力为4.030.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.055.0hr"、氢气/原料油体积比为500:14000:1;第二加氢反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水;在高分油分离部分，分离高分油得到加氢油品等产品。本发明所述加氢石脑油指的是适合于作清洁石脑油组分的加氢转化馏份，其常规沸点一般为6019(TC、通常为6018(TC。本发明所述加氢柴油指的是适合于作清洁柴油组分的加氢转化馏份，其常规沸点一般为160370°C、通常为180360°C。按照本发明，第一烃馏份主要由煤焦油石脑油潜馏份组成；第二烃馏份主要由煤焦油柴油潜馏份组成，以降低第一加氢反应起始温度，提高第一加氢反应温升，使第一加氢反应过程终端温度与第二加氢反应过程起始温度尽可能自然衔接，形成合理温度分布。在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第一加氢反应部分与第一加氢精制催化剂接触或去第二加氢反应部分与第二加氢精制催化剂接触，对高氮含量加氢石脑油进一步加氢精制，提高其质量比如降低其氮含量。按照本发明，通过控制原料干点和选择加氢反应操作条件，使高分油中最重烃类为加氢柴油馏份，从而避免加氢柴油馏份和重馏份的分离过程，大大简化分离流程、大幅度降低分离能耗。适宜的第一加氢反应条件为温度为230380。C、压力为6.020.0MPa、第一加氢精制催化剂体积空速为1.515.0hr"、氢气/原料油体积比为500:14000:1;适宜的第二加氢反应条件为温度为27044(TC、压力为6.020.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.054.0hr"、氢气/原料油体积比为500:1■0:1。在第一加氢反应部分，在第一加氢精制催化剂存在条件下，所述第一烃馏份完成第一加氢反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第一加氢反应流出物。本发明所述的第一加氢反应，通常指的是在氢气和合适的第一加氢精制催化剂存在条件下第一烃馏份发生的耗氢的反应过程，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义即对第一烃馏份完成预期的加氢精制，该过程对第一烃馏份的氧脱除率大于50%、通常大于70%、最好大于90%。所述的第一加氢反应部分，因第一烃馏份性质(氧含量、烯烃、硫含量、氮含量、芳烃含量、馏程、比重)的不同和第一加氢反应深度(加氢脱氧、烯烃加氢饱和)的不同，其操作条件的变化范围很宽，应根据具体的过程条件确定。所述第一加氢反应部分，使用的第一加氢精制催化剂可以是一种或两种或多种催化剂的串联组合和混装。第一加氢精制催化剂，可以是煤焦油石脑油加氢精制专用催化剂，也可以是合适的石油炼制汽油或柴油的加氢精制过程使用的具有加氢脱氧或加氢脱硫或加氢脱氮或加氢饱和等功能的加氢精制催化剂及其组合。所述第一加氢反应部分，根据需要可以将任一种补充硫加入第一加氢反应部分，以保证反应部分必须的最低硫化氢浓度比如500PPm(v)或lOOOPPm(v)，以保证催化剂必须的硫化氢分压不低于最低的必须值。所述的补充硫可以是含硫化氢或可以转化为硫化氢的对煤焦油加氢转化过程无不良作用的物料，比如含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后生成硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫等。在第二加氢反应部分，在第二加氢精制催化剂存在条件下，第一加氢反应流出物和所述第二烃馏份完成第二加氢反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第二加氢反应流出物。本发明所述的第二加氢反应，通常指的是在氢气和合适的第二加氢精制催化剂存在条件下第二加氢反应部分烃原料发生的耗氢的反应过程，其最低的反应深度应具备最低限度的工业意义即生产较高十六烷值柴油，该过程所得加氢柴油的十六垸值(平均值)一般高于30、通常高于35;同时生产较低氮含量加氢石脑油，该过程所得加氢石脑油的氮含量(平均值)一般低于30PPm、通10常10PPm、最好低于4PPm。第二加氢反应深度应根据第二加氢反应部分烃原料性质确定，一般该过程将加氢柴油的氮含量降低至800PPm以下，最好降低至400PPm以下；一般该过程将加氢柴油的硫含量降低至400PPm以下、通常降低至300PPm以下，最好降低至200PPm以下；一般该过程对第二烃馏份的残炭脱除率大于70%、通常大于90%、最好大于95%。所述的第二加氢反应部分，因第二加氢反应部分原料性质(金属含量、氧含量、硫含量、氮含量、芳烃含量、馏程、比重)的不同和第二加氢反应深度(加氢脱氧、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢饱和)的不同，其操作条件的变化范围很宽，应根据具体的过程条件确定。所述第二加氢反应部分，使用的第二加氢精制催化剂可以是一种或两种或多种催化剂的串联组合和混装。第二加氢精制催化剂，可以是煤焦油柴油加氢精制专用催化剂，也可以是合适的石油炼制柴油或蜡油的加氢精制过程使用的具有加氢脱氧、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢饱和等功能的加氢精制催化剂及其组合。所述第二加氢反应部分，根据需要可以将任一种补充硫加入第二加氢反应部分，以保证反应部分必须的最低硫化氢浓度比如500PPm(v)或lOOOPPm(v)，以保证催化剂必须的硫化氢分压不低于最低的必须值。所述的补充硫可以是含硫化氢或可以转化为硫化氢的对煤焦油加氢转化过程无不良作用的物料，比如含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后生成硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫等o第二加氢反应流出物进入高压分离部分之前，通常向第二加氢反应流出物中注入洗涤水。所述第二加氢反应流出物通常先降低温度(一般是与反应部分进料换热)，然后与加入的洗涤水混合形成注水后第二加氢反应流出物。洗涤水用于吸收第二加氢反应流出物中的氨及可能产生的其它杂质如氯化氢等，而吸收氨后的水溶液必然吸收第二加氢反应流出物中的硫化氢。所述高压分离部分包含注水后第二加氢反应流出物的冷却、分离步骤。在此，所述的注水后第二加氢反应流出物通常先降低温度(通常使用空气冷却器在高压分离部分，所述注水后第二加氢反应流出物分离为一个在体积上主要由氢气组成的高分气、一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的高分油、一个主要由水组成的并溶解有硫化氢、氨的高分水。所述高分水，其中氨的含量一般为l15。/。(w)，最好为38。/。(w)。注洗涤水的一个目的是吸收第二加氢反应流出物中的氨和硫化氢，防止第二加氢反应流出物冷却降温过程形成硫氢化氨或多硫氨结晶堵塞换热器通道，增加系统压力降。所述洗涤水的注入量，应根据下述原则确定一方面，洗涤水注入第二加氢反应流出物后分为汽相水和液相水，液相水量必须大于零，最好为洗涤水总量的30%或更多；再一方面，洗涤水用于吸收第二加氢反应流出物中的氨，防止高分气的氨浓度太高，降低催化剂活性，通常高分气的氨体积浓度越低越好，一般不大于200PPm(v)，最好不大于50PPm(v)。所述的高压分离部分，其分离器操作压力为加氢反应部分压力减去实际压力降，高压分离部分操作压力与加氢反应压力的差值，不宜过低或过高，一般为0.51.2MPa。所述的高分气，其氢气浓度值，不宜过低(导致装置操作压力上升)，一般应不低于70%(v)、宜不低于80%(v)、最好不低于85%(v)。如前所述至少一部分、通常为85100%的高分气返回加氢反应部分形成循环氢，以提供加氢反应部分必须的氢气量和氢浓度；为了提高装置投资效率，必须保证循环氢浓度不低于前述的低限值，为此，根据具体的原料性质、反应条件、产品分布，可以排除一部分所述高分气(以下简称排放气)以排除反应产生的甲烷、乙烷。对于排放气，可以采用常规的膜分离工艺或变压吸附工艺或油洗工艺实现氢气和非氢气体组分分离，并将回收的氢气用作新氢。高压分离部分之前可以设置热高压分离部分。本文所述高分油分离部分，是指将高分油液体分离为产品的步骤，其液体产品包含主要由常规沸点高于5(TC的石脑油组分组成的烃油，最好高分油中最重烃类为柴油馏份。在此，所述的高分油首先降低压力、通常压力降至0.54.0MPa形成气、液混相物流，然后经过分离和或分馏的过程完成分离，通常分离为气体、液化气、石脑油、柴油等。新氢进入加氢部分以补充加氢部分消耗的氢气，新氢氢浓度越高越好，一般不宜低于95%(v)，最好不低于99%(v)。各加氢反应部分的操作条件，一般宜达到下列效果加氢石脑油的氮含量(平均值)一般低于30PPm、通常低于10PPm、最好低于4PPm;加氢柴油的十六烷值(平均值)高于30、最好高于35。本发明的优点在于①在第一加氢反应部分，第一烃馏份在无第二烃馏份条件下起始反应，可选择最佳起始反应温度(低于第二烃馏份起始反应温度)防止脱氧反应和烯烃饱和反应过度剧烈，减少脱氧催化剂和烯烃饱和催化剂用量，同时加大了第一烃馏份加氢精制停留时间，因此本发明适合于煤焦油轻馏份分类联合加氢转化，特别适合于第一烃馏份氮含量高而其加氢石脑油产品氮含量低的场合；②第二烃馏份采用合适的起始反应温度(高于第一烃馏份起始反应温度)，可延缓结焦；③将高氮含量加氢石脑油引入第一加氢反应部分或第二加氢反应部分，对其进一步加氢精制，可提高其质量比如降低其氮含量；④通过控制原料干点和选择加氢反应操作条件，使高分油中最重烃类为加氢柴油馏份，从而避免加氢柴油馏份和重馏份的分离过程，大大简化分离流程、大幅度降低分离能耗。⑤第一烃馏份和第二烃馏份分别进料，可稳定加氢原料性质，可稳定加氢反应操作定。实施例一低温煤焦油轻油、低温煤焦油中油、低温煤焦油重油，重量比例为轻油:中油:焦油重油=0.15:1.0:0.8，焦油重油中馏份重量比例为柴油馏份:煤沥青=0.50:0.50。比较例用加氢混合原料的重量混合比例为轻油中油焦油重油柴油馏份=0.15:1.0:0.40。采用减压蒸馏方式，设分馏塔进料加热炉，分馏塔塔顶压力为0.04MPa(绝压)，分馏塔下段为水蒸汽汽提段，分馏塔上段为精馏段，全部煤焦油分离为塔顶回流罐排出的第一烃馏份轻馏份(常规沸点低于145"C)、塔第一中段抽出的第一烃馏份重馏份(常规沸点14520(TC)、塔第二中段抽出的第二烃馏份(煤焦油轻馏份(常规沸点200350'C)和塔底排出的煤沥青。第一烃馏份轻馏份和第一烃馏份重馏份混合为第一烃馏份。按照本发明，在第一加氢反应部分，第一烃馏份转化为第一加氢反应流出物。在第二加氢反应部分，第一加氢反应流出物和第二烃馏份转化为第二加氢反应流出物。第二加氢反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水。高分油中最重烃类为加氢柴油馏份。在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油和加氢柴油。约50%高氮含量加氢石脑油去第一加氢反应部分与第一加氢精制催化剂接触。煤焦油性质见表l，加氢催化剂组成见表2，操作条件和产品性质见表3，本发明技术方案实现了生产目的加氢石脑油馏份的氮含量(平均值)低于3PPm、加氢柴油馏份的十六烷值(平均值)高于33。与不同沸程馏份混合在一起进行加工的方案相比，实施例的优点在于①第一烃馏份在无第二烃馏份条件下起始反应，可选择最佳起始反应温度(低于第二烃馏份起始反应温度)防止脱氧反应和烯烃饱和反应过度剧烈，减少脱氧催化剂和烯烃饱和催化剂用量，同时加大了第一烃馏份加氢精制停留时间；②第二烃馏份采用合适的起始反应温度(高于第一烃馏份起始反应温度)，可延缓结焦；③将高氮含量加氢石脑油引入第一加氢反应部分，对其进一步加氢精制，可提高其质量比如降低其氮含量；④通过控制原料干点和选择加氢反应操作条件，使高分油中最重烃类为加氢柴油馏份，从而避免加氢柴油馏份和重馏份的分离过程，大大简化分离流程、大幅度降低分离能耗。⑤第一烃馏份和第二烃馏份分别进料，可稳定加氢原料性质，可稳定加氢反应操作定。尽管本文仅列举一个实施例，但足以表明本发明的效果。<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>权利要求1、一种不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法，包括如下步骤在第一加氢反应部分，含有煤焦油石脑油潜馏份的第一烃馏份完成第一加氢反应转化为第一加氢反应流出物，第一加氢反应条件为温度为200～400℃、压力为4.0～30.0MPa、第一加氢精制催化剂体积空速为0.3～30.0hr-1、氢气/原料油体积比为500∶1～4000∶1；在第二加氢反应部分，第一加氢反应流出物和含有煤焦油柴油潜馏份的第二烃馏份完成第二加氢反应转化为第二加氢反应流出物，第二加氢反应条件为温度为230～480℃、压力为4.0～30.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.05～5.0hr-1、氢气/原料油体积比为500∶1～4000∶1；第二加氢反应流出物进入高压分离部分，分离为高分气、高分油和高分水；在高分油分离部分，分离高分油得到加氢油品等产品。2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于第一烃馏份主要由煤焦油石脑油潜馏份组成。3、根据权利要求2所述的方法，其特征在于在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第一加氢反应部分与第一加氢精制催化剂接触。4、根据权利要求2所述的方法，其特征在于在高分油分离部分，得到一个低氮含量加氢石脑油、一个高氮含量加氢石脑油；至少一部分高氮含量加氢石脑油去第二加氢反应部分与第二加氢精制催化剂接触。5、根据权利要求2所述的方法，其特征在于高分油中最重烃类为加氢柴油馏份。6、根据权利要求2所述的方法，其特征在于加氢石脑油的氮含量(平均值)低于10PPm;加氢柴油的十六烷值(平均值)高于30。7、根据权利要求2所述的方法，其特征在于加氢石脑油的氮含量(平均值)低于4PPm;加氢柴油的十六烷值(平均值)高于35。8、根据权利要求l或2或3或4或5或6或7所述的方法，其特征在于第一加氢反应条件为温度为230380°C、压力为6.020.0MPa、第一加氢精制催化剂体积空速为1.515.0hr"、氢气/原料油体积比为500:l4000:l;第二加氢反应条件为温度为270440。C、压力为6.020.0MPa、第二加氢精制催化剂体积空速为0.054.0hr"、氢气/原料油体积比为500:14000:1。9、根据权利要求l或2或3或4或5或6或7所述的方法，其特征在于在煤焦油分离部分，分离初始煤焦油得到第一烃馏份和第二烃馏份，第一烃馏份和第二烃馏份分别去第一加氢反应部分和第二加氢反应部分。10、根据权利要求l或2或3或4或5或6或7所述的方法，其特征在于在煤焦油分离部分，分离初始煤焦油得到第一烃馏份、第二烃馏份和煤沥青，第一烃馏份和第二烃馏份分别去第一加氢反应部分和第二加氢反应部分。全文摘要本发明涉及一种不同沸程煤焦油馏份的联合加氢转化方法，含有煤焦油石脑油潜馏份的第一烃馏份在第一加氢反应部分完成转化，第一加氢反应流出物与含有煤焦油柴油潜馏份的第二烃馏份在第二加氢反应部分完成转化，分离第二加氢反应流出物并回收产品。本发明对沸程不同的煤焦油馏份，进行联合加氢转化，形成更适宜的加氢反应温度分布，具有提高产品质量、平稳操作、延长操作周期等优点，特别适合于低温煤焦油轻馏份的小规模的分类联合加氢转化。文档编号C10G65/00GK101633851SQ200810166650公开日2010年1月27日申请日期2008年10月14日优先权日2008年10月14日发明者何巨堂申请人:何巨堂