专利名称：一种裂解c9催化改质利用的方法
技术领域：
本发明涉及一种裂解C9掺作催化进料或作催化装置终止剂的催化裂化改质利用方法。
背景技术：
随着我国石油化工行业的迅速发展，乙烯装置的加工能力逐年提高，到目前为止， 国内乙烯装置的生产能力已达到1000万吨/年。作为乙烯装置的副产物裂解C9数量也 不断增加，根据乙烯原料的不同，一般裂解C9的收率约占乙烯产量的10% 15%不等，全 国裂解C9的数量在100万吨/年以上。由于裂解C9馏分组成极其复杂，约有150多种组 份，主要含有烯烃类和芳烃类组分，馏程为140°C 220°C，其成分沸点比较接近，胶质含量 高，很难通过精馏的方式进行分离，获取高附加值产品。目前，裂解C9大部分作为石油树脂 的原料，如专利号CN101003602，公开一种多釜串联连续热聚生产C9石油树脂工艺；专利号 CN1850748，公开了一种由C9、ClO馏份制取双环戊二烯及甲基环戊二烯的方法；还有部分 裂解C9作为燃料烧掉，造成了裂解C9资源的浪费。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种新的裂解C9利用方法，采用催化裂化工 艺对裂解C9进行催化改质，得到高附加值产品(汽油、柴油)，达到增效目的。本发明一种裂解C9催化改质利用的方法，其特征在于是将裂解C9掺作催化原料 或作催化装置的终止剂。本发明是利用现有催化装置，可在压力0. 1 0. 8Mpa，温度450 600°C，剂油比 4. 0 8. 0，再生温度650 730°C下催化裂化反应。掺作催化原料时掺入比例为2% 15% (占总催化原料的质量百分数)，与催化原料混合从原料油入口进料；作终止剂时，掺入比 例为2% 10% (占总催化原料的质量百分数，总催化原料包括原催化原料和终止剂)，在 提升管中上端的终止剂入口进料。对裂解C9进行催化改质，进而得到高附加值产品(汽 油、柴油)，同时可以改善催化装置的产品分布，轻质油收率、总液收和转化率，均有所提高， 可以增产汽油和柴油，经济效益十分显著。本发明适用于任何催化裂化装置。实验室评价装置工艺流程如图1所示，也即代表一种催化裂化工艺流程，但本发 明并不仅限于此流程。以下对工艺流程简单说明如下(为已有技术)系统中的催化剂在提升管、分离塔、汽提器、待输线、再生器和再输线内连续循环， 来自再生器内的再生催化剂经待输线到达提升管反应器底部，催化剂经过预提升和预热的 原料油及雾化蒸汽混合进入提升管反应器。原料油经喷嘴雾化后接触催化剂发生裂化反 应，油气和催化剂一起提升到分离塔，油气经沉降和过滤后从沉降器顶部出去进入后部分 馏系统。积炭催化剂落入汽提器经蒸汽汽提后，在汽提器下部形成密相床，此密相床使反应 器和再生器之间密封隔离。在密相段底部，积炭催化剂经待输线输送到再生器顶部。在再
3生器中，积炭催化剂用从空气分布板出来的空气烧焦再生。再生剂向下流入到再生剂输送 线，输送线由再立和再立斜管组成。利用待生滑阀和再生滑阀的开度大小来控制催化剂的 循环量。再生剂重新循环到提升管反应器底部与进料再次接触。油气进入气液分离塔，经 分馏冷冻分离出裂化气和液体组成。裂化气经干气表计量，取样口取样分析组成。液体产 物称量、分水、分油、取样并用气相色谱模拟蒸馏仪分析其油样组成，得到汽油、柴油和重油 收率。从再生器出来的烟气经干气表计量，并从取样口连续由红外分析仪分析其中的C02、 CO含量。根据裂化气、液体、烟气的组成和质量，由物料平衡应用软件计算出试验的产品分 布数据。本发明经实验室催化裂化装置评价试验，结果表明裂解C9掺作催化原料，当 掺入量为15%时，在反应温度505°C，再生温度70(TC，剂油比(剂指催化剂，油指催化原 料)5. 0的工艺条件下，轻质油收率提高1. 5个百分点以上，总液收增加0. 9个百分点以上， 转化率增加0. 3个百分点以上。所得汽油馏分硫含量和烯烃含量降低，诱导期和辛烷值增 加；所得柴油馏分经加氢精制后可满足_10#柴油标准。裂解C9作催化装置的终止剂，当加 入量为10%时，在相同工艺条件下，轻质油收率增加1.6个百分点以上(其中主要为汽油 增加)，总液收增加2.0个百分点以上，转化率增加1.0个百分点以上。所得汽油馏分硫含 量和烯烃含量降低，诱导期和辛烷值增加；所得柴油馏分经加氢精制后可满足_10#柴油标 准。
图1为RU-I型提升管实验室催化裂化试验装置流程示意图。
具体实施例方式实施例1将裂解C9与某炼油厂FCC原料混合，混合比例分别为1#混合原料95% FCC原料 +5%裂解C9，2#混合原料为90% FCC原料+10%裂解C9，裂解C9、FCC原料和混合原料性 质见表1。表1原料性质 实施例2分别用1#原料、2#原料和FCC原料在提升管装置上进行催化裂化评价试验，试验 所用催化剂为某炼油厂催化装置用催化剂。工艺条件为，反应温度505°C，再生温度700°C， 剂油比5. 0。评价试验均为连续进油10小时，进油量为8kg，试验所得生成油进行实沸点蒸 馏切割得到汽油、柴油和重油。评价试验所得产物分布见表2。表2评价试验所得产物分布％ (m) 实施例3将实施例2评价试验所得生成油进行油样积累，生成油在实沸点蒸馏装置上经蒸 馏切割得到催化汽油和催化柴油(其中催化汽油馏分为初馏点 200°C，催化柴油馏分为 200°C 350°C )，对切割所得催化汽油进行性质分析，分析结果见表3。 表3评价试验所得催化汽油的性质
原料油FCC原料1#原料2#原料90#汽油标准密度，g.cm3 (20°C)0.77150.76940.7632实测实际胶质，mg.(lOOml)—13.03.53.8彡5.0硫，ppm815785770彡500诱导期，min380397412/烯烃含量(v%)42.5141.6340.44彡35辛烷值MON80.180.380.6彡80RON90.690.891.2彡90馏程/。c初馏点737170^7010%104102101/30%121120119实12050%136134133/70%150149148/90%173172170<190干点205203202彡205实施例4将实施例3中经蒸馏切割所得的催化柴油进行性质分析，分析结果见表4。表4评价试验所得催化柴油性质
6 实施例5将裂解C9作催化装置的终止剂评价试验试验所用催化原料为某炼油厂FCC原 料，催化剂为某炼油厂FCC装置用催化剂，裂解C9作终止剂，其加入量分别为5 %和10 % (重量)。工艺条件为，反应温度505°C，再生温度700°C，剂油比5.0。评价试验均为连续进 油10小时，进油量为8kg，试验所得生成油进行实沸点蒸馏切割得到汽油、柴油和重油。评 价试验所得产品分布见表5。表5评价试验所得产物分布％ m) 实施例6将实施例5评价试验所得生成油进行油样积累，生成油在实沸点蒸馏装置上经蒸 馏切割得到催化汽油和催化柴油(其中催化汽油馏分为初馏点 200°C，催化柴油馏分为 200°C 350°C )，对切割所得催化汽油进行性质分析，分析结果见表6。表6评价试验所得催化汽油的性质 实施例7将实施例6中经蒸馏切割所得的催化柴油进行性质分析，分析结果见表7。表7评价试验所得催化柴油性质
权利要求
一种裂解C9催化改质利用的方法，其特征在于是将裂解C9掺作催化原料或作催化装置的终止剂。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于裂解C9掺作催化原料或作催化装置的终止 剂时催化裂化反应条件为反应压力为0. 1 0. 8Mpa，反应温度450 600°C，剂油比4.0 8.0，再生温度650 730°C。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于裂解C9掺作催化原料时掺入的质量比 例为2% 15%，与催化原料混合从原料油入口进料。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于裂解C9作催化装置的终止剂时掺入的 质量比例为2% 10%，在提升管中上端的终止剂入口进料。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述催化原料为炼油厂催化裂化原料。
全文摘要
本发明涉及一种裂解C9催化改质利用的方法。其主要技术特点是将裂解C9掺作催化原料或作催化装置的终止剂，利用现有催化装置，可在压力0.1～0.8MPa，温度450～600℃在反应，掺作催化原料时掺入比例为2％～15％(wt)，与催化原料混合从原料油入口进料，作终止剂时，掺入比例为2％～10％(wt)，在提升管中上端的终止剂入口进料。对裂解C9进行催化改质，进而得到高附加值产品(汽油、柴油)，同时可以改善催化装置的产品分布，轻质油收率、总液收和转化率，均有所提高，可以增产汽油和柴油，经济效益十分显著。
文档编号C10G11/00GK101906314SQ20091001598
公开日2010年12月8日 申请日期2009年6月8日 优先权日2009年6月8日
发明者周忠国, 张义玲, 李秀春, 林健, 梁颖杰, 王建华, 许晓斌, 许金山, 达建文 申请人:中国石油化工股份有限公司