专利名称：一种利用生态油提取木焦油的方法
技术领域：
本发明涉及一种木焦油提取方法，更具体地讲，本发明涉及一种利用生态油提取 木焦油的方法。
背景技术：
木焦油是一种含烃类、酸类、酚类较高的有机化合物，属于耐高温材料，可耐高达 280度的温度，具有防水的特性，是防腐耐高温的极佳材料。其加工后可获得杂酚油、抗聚 剂、浮选起泡剂、木浙青等产品，多用于医药、合成橡胶、冶金、造船和油漆工业。其对植物有 助生长的功效和极佳的杀虫效果，因而也用作化工医药原料及植物营养调节生长素。传统生产木焦油的方式是通过将木本植物高温气化分解。如中国专利申请 200810015745. X公开的一种能在木炭制作过程中提取木焦油的生产工艺，其包括如下步 骤A、原材料筛选，经过离心筛选，淘汰树皮、树枝及其他粗糙杂物；B、将步骤A筛选后的 木屑、锯末送入烘干系统，经250摄氏度高温进行烘干，所得木屑、锯末的含水量不能超过 10 % ;C、将步骤B所得的木屑、锯末进行半成品成型加工，加工成型棒前，制棒成型机内的加 热温度要保证不低于180摄氏度；D、将步骤C所得半成品码放、晾干，等待装炉炭化；Ejf 步骤D所得半成品装入气化分解炉，当炉内温度升至200摄氏度时，木质素得到充分析出释 放，产生一定量的木焦油，随着温度不断提升，通过排气和释放管道，木焦油转化为液态， 进行收集。中国专利申请200910179498. 1公开了一种秸秆制炭过程中的烟尘回收及“木醋 液”、“木焦油”提取技术，这种技术包括烟尘的回收及“木醋液”、“木焦油”的提取，其过程 是在炭化窑的出口处，设一烟筒，该烟筒为夹层式，夹层内充以冷却水，并在烟筒最高处设 一个雾化水喷淋器，将炭化过程中的烟尘淋湿由漏斗回收即为“木醋液”、“木焦油”原液，每 1吨秸秆可供2亩地使用，因这种肥料中含有焦油可以防虫杀菌，种地生产出的粮食无化肥 农药，从秸秆制炭、做饭取暖到种田没有任何污染是真正的节能环保项目。中国专利申请200910300364. 0公开了一种利用制炭废气采集分离提纯清洁环保 新能源的方法及装置。其方法是使制炭烟气依次通过余热锅炉、木醋液分离装置和两级木 焦油分离装置，将制炭烟气中的木醋液和木焦油分离，获取纯净的可燃气。其装置包括经管 道依次连接的余热锅炉、木醋液分离装置、一级木焦油分离装置、二级木焦油分离装置、风 机和水封，余热锅炉上设有烟气进口，水封上设有纯净可燃气进口。该方案是将制炭过程产 生的废烟气通过净化后用来发电，同时提取废烟气中的木醋液和木焦油作为其它行业的原 料，是一项能量循环产业链系统工程，节约能耗。中国专利200920300500. 1公开了另一种从制炭烟气中分离木焦油的装置。其包 括支架，支架上设有炉体，炉体上部设有制炭烟气出口，炉体底部设有小锥筒，小锥筒与大 锥筒连接，大锥筒底部设有木焦油收集口，大锥筒侧面设有制炭烟气入口 ；炉体内设有过滤 器。其可为用制炭烟气发电提供纯净的可燃气，同时把木焦油从制炭烟气中分离出来，作为 其它行业的生产原料，减少大气污染，节约能源。
上述技术均采用制炭烟气分离木焦油，耗时长，产量低，污染大。
发明内容
针对现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种利用生态油提取木焦油的装置， 以解决现有技术的耗时长、产量低、污染大的问题。为了实现上述本发明的目的，本发明提供了一种利用生态油提取木焦油的方法， 其包括如下步骤(1)向生态油中加入水，形成混合溶液；(2)搅拌步骤(1)中形成的混合溶液，使混合溶液分层为油相和液相；(3)分别提取步骤(2)中的油相和液相；(4)将步骤(3)中的液相进行离心分离，提取液相中残留的油相。上述步骤⑵的搅拌具体通过使用电机驱动的搅拌叶片进行搅拌。由于形成的混合溶液较为粘稠，为了降低粘度，顺利进行搅拌，上述步骤(2)中还 包括加热混合溶液的步骤。上述加热步骤具体通过电加热管进行加热。上述加热步骤中的电加热管可置于混合溶液中直接加热，也可置于盛装混合溶液 的容器外通过烘烤进行加热。本发明的方法中，步骤(4)中的离心分离具体通过使用高速离心分离装置进行。本发明的方法还包括步骤(5)存储步骤(3)及步骤(4)中提取的油相。为了便于存储和输送，需要降低油相的粘度，因此本发明的方法中，步骤(5)还 包括加热所存储的油相。 上述加热过程具体通过电加热管进行加热。为了达到快速加热的目的，上述电加热管可直接置于所存储的油相中进行加热。与现有技术相比，本发明采用生态油为提取原液，通过搅拌生态油加水后形成的 混合溶液，使混合溶液分层为液相和油相并分别提取，然后通过离心分离的方式进一步分 离液相中残存的油相，只需要几个小时，就可以实现从生态油到产品的分离，改变了依靠制 炭烟气分离木焦油的传统方式，收集周期短，收集量大，污染小，利于木焦油的规模化应用。下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。
图1是本发明方法的流程示意图。
具体实施例方式如图1所示，本发明的方法包括如下步骤(1)向生态油中加入水，形成混合溶液；(2)通过置于混合溶液中的电加热管加热混合溶液，以降低混合溶液的粘度 ’然 后通过电机驱动的搅拌叶片搅拌步骤(1)中形成的混合溶液，使混合溶液分层为油相和液 相；(3)分别提取步骤(2)中的油相和液相；
(4)通过高速离心分离装置将步骤(3)提取中的液相进行离心分离，进一步提取 液相中残留的油相。(5)存储步骤(3)及步骤⑷中提取的油相，并通过置于所存储油相中的电加热管 进行加热。如图2所示，采用本发明方法的装置包括第一油水分离装置1、油相存储装置2、 第二油水分离装置3、提取液存储装置4、生态油存储装置5、抽水装置601、抽油装置602。其中，第一油水分离装置1具有进料口、进水口、出液口、出油口。其包括搅拌装置 101如电机驱动的搅拌叶片和快速升温装置102如电加热管。连接进水口有一条进水管道， 该进水管道上设有抽水装置601如离心泵。生态油存储装置5通过管道连接第一油水分离装置1的进料口，该管道上连接有 抽油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵。油相存储装置2通过管道连接第一油水分离装置 的出油口，该管道上连接有抽油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵。油相存储装置2通过管道连接第一油水分离装置1的出油口，该管道上连接有抽 油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵，油相存储装置2内也置有快速升温装置102如电加 热管。第二油水分离装置3如高速离心分离装置通过管道连接第一油水分离装置1的出 液口，该管道上连接有抽水装置601如离心泵。第二油水分离装置3的出油口通过管道连 接油相存储装置2，该管道上连接有抽油装置602如齿轮泵或其它高粘度泵。提取液存储装置4通过管道连接第二油水分离装置3如高速离心分离装置。该装置的工作过程是生态油存储装置5中的生态油通过抽油装置602如齿轮泵 进入第一油水分离装置1中，然后通过连接进水口的进水管道向第一油水分离装置1中加 入一定量的水，经过快速升温装置102如电加热管加热一段时间后，开启搅拌装置101如电 机驱动的搅拌叶片进行搅拌，使油相和提取液分层。油相通过抽油装置602如齿轮泵抽到 油相存储装置2中储存。提取液通过抽水装置601如离心泵进入第二油水分离装置3如高 速离心分离装置，在这里提取液中残存的油相进一步分离。进一步分离后的油相通过抽油 装置602如齿轮泵进入油相存储装置2 ；进一步分离后的提取液进入提取液存储装置4。虽然本发明以较佳实施例揭露如上，但并非用以限定本发明实施的范围。任何本 领域的普通技术人员，在不脱离本发明的发明范围内，当可作些许的改进，即凡是依照本发 明所做的同等改进，应为本发明的发明范围所涵盖。
权利要求
1.一种利用生态油提取木焦油的方法，其包括如下步骤(1)向生态油中加入水，形成混合溶液；(2)搅拌步骤(1)中所述的混合溶液，使所述混合溶液分层为油相和液相；(3)分别提取步骤O)中所述的油相和液相；(4)将步骤(3)中所述的液相进行离心分离，提取所述液相中残留的油相。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤( 中通过使用电机驱动的搅拌叶 片进行搅拌。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(2)中还包括加热所述混合溶液的步骤。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述加热步骤通过电加热管进行加热。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述电加热管置于所述混合溶液中。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中的离心分离通过使用高速离 心分离装置进行。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括步骤(5)存储步骤C3)及步骤(4) 中提取的油相。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述步骤(5)还包括加热所存储的油相。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述步骤( 通过电加热管进行加热。
10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述电加热管置于所存储油相中。
全文摘要
本发明公开了一种利用生态油提取木焦油的方法，其包括(1)向生态油中加入水，形成混合溶液；(2)搅拌步骤(1)中所述的混合溶液，使所述混合溶液分层为油相和液相；(3)分别提取步骤(2)中所述的油相和液相；(4)将步骤(3)中所述的液相进行离心分离，提取所述液相中残留的油相。本发明采用生态油为提取原液，通过搅拌生态油加水后形成的混合溶液，使混合溶液分层为液相和油相并分别提取，然后通过离心分离的方式进一步分离液相中残存的油相，只需要几个小时，就可以实现从生态油到产品的分离，改变了依靠制炭烟气分离木焦油的传统方式，收集周期短，收集量大，污染小，利于木焦油的规模化应用。
文档编号C10C1/00GK102093905SQ20101021465
公开日2011年6月15日 申请日期2010年6月30日 优先权日2010年6月30日
发明者唐国强, 常厚春, 张开辉, 曾剑飞, 郁家清, 陈燕芳, 马革 申请人:广州迪森热能技术股份有限公司