专利名称：一种生产无硫清洁汽油的方法
技术领域：
本发明涉及一种生产无硫清洁汽油的方法，具体地说，本发明涉及到采用双提升管、双沉降管和双分馏塔催化裂化工艺技术与选择性加氢脱硫的组合工艺方法。
背景技术：
降低汽油硫含量可以大幅度地减少汽车尾气中有害物质的排放量，因此，世界各国清洁汽油新标准对硫含量提出了越来越严格的限制。欧洲IV类汽车尾气排放标准(EU2005标准)规定2005年后汽油的硫含量氺50l^g/g，烯烃含量氺18v%, 2009年后实施硫含量小于lOPg/g“无硫汽油(ULSG)”新标准。美国U. S. EPA Tier 2-1I标准规定2006年后美国清洁汽油的硫含量氺80l^g/g，烯烃含量氺14v%,U. S.EPA Tier 2-1II标准规定2008年后美国清洁汽油的硫含量氺30^g/g ;中国2005年7月I日全国汽油执行欧洲II排放标准(硫含量氺500l^g/g)，重点地区执行欧洲III排放标准(硫含量氺150l^g/g) ；2007 2008年7月I日全国执行欧洲III排放标准，重点地区执行欧洲IV排放标准(硫含量氺50^/g) ;2010 2011年7月I日全国执行欧洲IV排放标准。2013年前后，北京、上海等大城市清洁汽油将会执行欧V标准，要求硫含量> 10Pg/g。目前，催化裂化(FCC)是汽油的重要来源，如中国炼油厂成品汽油中FCC汽油所占的比例为80%以上，而传统的催化裂化生产的一些汽油烯烃和硫含量均较高，原料变重变劣使其生产的汽油质量更差。利用传统的加氢精制虽然能够将汽油中的烯烃降到很低，但却大幅度的损失了辛烷值。因此，目前国内各研究机构针对降低汽油烯烃含量开发了各种技术，中石化石油化工科学研究院开发了降低催化汽油烯烃含量的GOR系列催化剂(《石油炼制与化工》2002年7期第5 8页)，这种催化剂通过引入氧化物表面改性的Y型沸石和改性ZRP沸石，具有很高的氢转移活性和较高的异构化活性，可以使FCC汽油烯烃降低10个百分点左右。中石化洛阳石化工程公司炼制研究所开发了降低催化汽油烯烃的LAP系列助剂(《炼油设计》2001 年9期第23 27页)，这种助剂以多金属氧化物改性的择形沸石为主要活性组分，具有很高的汽油烯烃芳构化活性和较高的烯烃裂化活性，催化剂中加入5%的LAP助剂时，可以使FCC汽油烯烃降低10个百分点左右。在工艺方法上，中石化石油化工科学研究院开发了具有降低汽油烯烃含量功能的MGD工艺(《石油炼制与化工》2002年2期第19 22页)，MGD工艺把常规FCC主提升管反应器分为两段，下段作为汽油改质反应区，上段作为FCC主提升管反应区，利用大催化剂与原料重量比和高活性催化剂改质汽油，该工艺要兼顾主提升管重油催化裂化的反应条件，汽油改质的量有限，降烯烃幅度也不太理想，可使FCC汽油烯烃降低10 12个百分点。中国石油大学(华东)采用两段串联提升管工艺技术(CN1302843A)，反应油气串联、催化剂接力操作，实现提高轻质油收率，改善催化汽油质量的目的，但该技术工艺流程复杂、装置操作的灵活性受到限制，同时由于两段提升管反应油气串联操作，汽油改质反应与其它反应相互影响，目的产品选择性受到影响，汽油烯烃含量降幅有限，可降低15个百分点左右。CN 1401740A介绍了一种改质劣质汽油的催化转化方法及其装置。主要针对高烯烃含量的劣质汽油进行改质。其特征在于包括一个常规重油催化裂化过程，和一个劣质汽油催化转化改质过程。重油在重油提升管反应器进行常规催化裂化反应，劣质汽油在汽油提升管反应器进行催化转化改质，两个过程共用一个催化剂再生器，使用同一种催化裂化催化剂。该方法可使劣质汽油的烯烃含量降低15 50个体积百分点，汽油辛烷值(RON)提高0. 2 2个单位；汽油硫含量降低5 30%。在CN 1401740A专利中，原料通过重油提升管产生的反应油气，通过主分馏塔分馏出富气和粗汽油，粗汽油进入汽油提升管，在汽油提升管中进行汽油烯烃裂化、芳构化、氢转移等二次反应，使烯烃含量降低、辛烷值提高。反应产物通过副分馏塔塔顶分离器分离出富气和粗汽油。因为分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、c4甚至C2组分。所以将富气经气压机升压、冷却并分出凝缩油后与粗汽油一起进入吸收-稳定系统将富气和粗汽油分离成干气C2)、液化气(C3X4)和蒸汽压合格的稳定汽油。(参见《石油炼制工程》第二版下册P59飞I)这样得到的汽油产品烯烃含量低，辛烷值提高。该工艺是洛阳石油化工工程公司开发的灵活多效催化裂化系列工艺(Flexible Dual-riser FluidCatalytic Crackin·g,简称 FDFCC 工艺·)。现有技术中利用FDFCC汽油生产清洁汽油的主要方法包括将FDFCC汽油或经无碱脱臭后的FDFCC汽油经过加氢预分馏塔分馏出轻馏分和重馏分，重馏分汽油进行选择性加氢脱硫反应后，与轻馏分汽油混合得到清洁汽油产品。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产无硫清洁汽油的方法，具体地说，就是提供一种FDFCC工艺与选择性加氢脱硫技术的组合工艺生产无硫清洁汽油的方法，以简化流程，降低装置能耗。本发明提供的生产超清洁汽油的方法包括下列步骤
(1)调整一种双提升管、双沉降器和双分馏塔的催化裂化装置的操作，从副分馏塔塔顶的分离器得到粗汽油，主分馏塔和副分馏塔分离出的富气经压缩得到凝缩油；
(2)步骤(I)所得粗汽油与氢气通过加氢脱硫反应器，与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应；
(3)步骤(I)所得凝缩油与氢气通过加氢脱硫醇反应器，与加氢脱硫醇催化剂接触，进行加氢脱硫醇反应；
(4)步骤(2)所得反应流出物与步骤(3)所得反应流出物进行气液分离，所得液体产物经过气提得到清洁汽油产品。步骤(I)所述的双提升管、双沉降器和双分馏塔的催化裂化装置，为一种采用双提升管反应器共用再生器的灵活多效催化裂化系列工艺(简称FDFCC工艺)的催化装置，重油与粗汽油改质反应分别在不同的提升管反应器进行。步骤(I)所述的从副馏塔分馏出的粗汽油为烯烃含量不大于12v%，优选烯烃含量不大于10v%的低烯烃汽油。步骤(2)所述的选择性加氢脱硫催化剂的活性金属一般选自W、Mo、Ni和Co中的一种或几种，可以含有常规助剂，如K、Ca、P、S1、F、B、Ti和Zr中的一种或几种。所述的加氢脱硫催化剂中活性金属组分含量以氧化物计为8. 0wt% 20. 0wt%,优选为10. 0wt% 18. Owt% ;助剂含量为1. Owt% 6. Owt%，特别是1. 5wt% 5. Owt%。步骤(2)所述的加氢脱硫使用的氢气中H2S含量氺300ML/L，优选氺50ML/L，一般采用循环氢脱H2S实现，控制加氢脱硫过程使用氢气中H2S的含量，可以有效控制加氢产物中硫醇的生成。所使用的氢气中CO2和/或CO含量氺50ML/L，优选氺10ML/L，控制加氢脱硫过程使用氢气中CO2和/或CO的含量，可以有效控制催化剂的加氢脱硫率。步骤(I)所述的凝缩油主要含有<C4烃类组分和轻汽油组分，其中硫醇和硫醚约占凝缩油中含硫化合物含量的80wt% 90wt%。其中步骤(3)所述的加氢脱硫醇催化剂可以选择现有的商品加氢脱硫醇催化齐U，或者可以根据本领域的技术常识进行制备。本发明中优选具有以下组成的加氢脱硫醇催化剂，以催化剂的重量为基准，氧化铜的含量为5. 0wt% 30. 0wt%,优选为10wt% 20. 0wt%，氧化锌的含量为3. 0wt% 15. 0wt%，优选为5. 0wt% 10. 0wt%，助剂磷的含量为
0.5wt% 3. 0wt%，优选为1. 0wt% 2. 0wt% ;其中氧化铜与氧化锌的重量比为4:1 1:1，优选为2:1 1:1。催化剂的BET比表面积为200 300m2/g，优选为230 260m2/g ;孔容为
0.3 0. 5cm3/g,优选为 0. 4 0. 5cm3/g。该加氢脱硫醇催化剂在使用前需要进行还原。催化剂的还原条件为将催化剂装于反应器中，在反应系统压力0. 5MPa 4. OMPa,氢气体积空速(即氢气流量/催化剂体积比为)100 h—1 500 h—1，还原温度为160°C 300°C下恒温还原I 10小时。步骤(3)中所述的凝缩油加氢脱硫醇反应的工艺条件为反应压力为0. 5MPa
4.OMPa，氢油体积比为50 I 500 1，反应温度为100°C 200°C，液时体积空速为
0.5 IOh 1O 步骤(3)中经过加氢脱硫醇后的凝缩油总硫含量可以达到氺lOPg/g，辛烷值基本不损失；步骤(2)选择性加氢脱硫产物中的总硫含量也可以达到氺lOPg/g，辛烷值损失
>1.0个单位，混合产物的总硫含量可以达到氺lOPg/g，辛烷值损失氺1. 5个单位。与现有的FDFCC汽油加氢脱硫技术相比，本发明方法具有以下突出技术效果1、本发明方法中主分馏塔和副分馏塔所得凝缩油中含有高达80%的烯烃，同时含有较高含量的硫醇硫，要求催化剂具有较高的脱硫醇活性和选择性。本发明方法中选用的加氢脱硫醇催化剂，其活性组分区别于加氢脱硫催化剂常用的活性组分，如W、Mo、Ni和Co等，而采用了加氢活性较低的Cu和Zn组分，同时加入助剂磷，可以阻止Cu和Zn的流失并有效抑制积炭，因而具有较高的加氢脱硫醇选择性和活性。使用该催化剂对主分馏塔和副分馏塔所得的凝缩油进行加氢脱硫醇，具有脱硫醇活性高、烯烃加氢活性低等特点，反应后液体收率高，辛烷值损失很少，同时装置运转周期长。2、现有技术中，FDFCC装置所产改质汽油需要经过冷却降温后，方可通过管线输往催化汽油加氢装置，然后再通过换热或者加热炉才能达到加氢预分馏塔进料温度的要求，催化汽油需要经历多次降温、升温等比较大的温度变化，导致催化加氢装置不必要的能耗大大增加。而本发明方法中采用副分馏塔预分离的粗汽油直接热进料的流程，减少了降温、升温等温度大幅波动的操作，可以充分利用副分馏塔内粗汽油携带的热量，从而大幅度降低催化汽油加氢装置的能耗，同时降低设备投资和操作费用。3、本发明方法中，通过调整FDFCC分馏装置的操作，直接从该分馏系统分离并引出粗汽油和凝缩油，并对FDFCC原有装置上直接对分离出的烯烃含量较低的粗汽油进行选择性加氢脱硫，而对分离出的富含硫醇硫的凝缩油进行加氢脱硫醇反应。本发明可以充分利用现有的FDFCC装置内已有的产品分馏系统进行改造，或者在新建装置采用，有利于降低装置改造投资和操作费用，技术方案成熟可靠，简单易行。4、本发明方法针对FDFCC的工艺及催化汽油组成特点，将其所得不同物流分别进行处理，在实现深度脱硫的同时，降低了产品辛烷值损失。从而获得比现有工艺更好的技术效果，而且还可以大幅度降低装置能耗。
图1为本发明方法的流程示意图。
具体实施例方式本发明方法中所述的双提升管、双沉降器和双分馏塔的催化裂化装置，是一种采用双提升管反应器共用再生器的灵活多效催化裂化系列装置，重油与汽油反应分别在不同的提升管反应器进行。关于灵活多效催化裂化系列工艺已经在多篇专利文献中有过介绍，如中国专利 CN92105596. X，CN02139064. 9，CN02139065. 7，CN02139066. 5，CN03126241. 4，CN03126217. 1，CN03126213. 9，CN200520029793. 6，CN 01212424. 9 和 CN 01128770.5。本发明方法中，所述的从副馏塔分馏出的粗汽油是烯烃含量不大于12v%，最好不大于10v%的低烯烃汽油。从主分馏塔和副分馏塔分馏出的凝缩油主要含有<(4烃类组分和轻汽油组分,其中含硫化合物中硫醇、硫醚约占80wt% 90wt%。粗汽油经过选择性加氢脱硫产物中的总硫含量可以达到氺10Pg/g，辛烷值损失氺1. 5个单位。凝缩油加氢脱硫醇后的总硫含量可以达到氺10Pg/g，辛烷值基本不损失。混合产物的总硫含量可以达到
>10Pg/g，辛烷值损失氺1. 5个单位。加氢过程使用氢气中的硫化氢浓度一般通过循环氢脱H2S控制。脱H2S循环氢优选控制H2S含量氺50ML/L，C O2和/或CO含量优选氺10ML/L。循环氢脱H2S方法一般为常规醇胺法。醇胺法工艺的流程一般为来自反应系统的含H2S氢气流与醇胺吸附溶剂(如乙二醇胺)在吸附塔中逆流接触，脱H2S的氢气从塔顶排出，经循环压缩机升压后进入反应系统；从吸附塔底部排出的醇胺吸附溶剂进入到溶剂再生塔中经过再生处理后，返回吸附塔中继续使用。上述脱H2S方法为本领域普通知识，本领域技术人员可以按照已有方法进行处理。本发明所述的加氢脱硫催化剂可以是常规的加氢脱硫催化剂，以元素周期表中第VIB族和/或第VIII族中一种或多种非贵金属为活性组分，以无定形氧化铝、含硅氧化铝和含钛氧化铝中的一种或多种为载体，还可以含有助剂，如磷、钾、氟中的一种或多种。以催化剂的重量为基准，所述的加氢脱硫催化剂中金属以氧化物计的含量为
8.0wt% 20. 0wt%,特别是10. 0wt% 18. 0wt% ;助剂的含量为1. 0wt% 6. 0wt%,特别是1. 5wt% 5. 0wt% ;所述的活性金属最好为钴、钥、镍和钨中的一种或多种。助剂优选为磷、钾和氟中的一种或多种。该催化剂可以采用浸溃法制备，可以采用分步浸溃法，也可以采用共浸溃法。浸溃液可以等吸附量浸溃，也可以是浸溃液过量浸溃。本发明采用选择性加氢脱硫工艺条件为氢分压一般为0. 5MPa 5. OMPa,反应温度一般为230°C 330°C，液时体积空速一般为2. Oh—1 15. Oh—1，氢油体积比一般为200 I 1000 I ;氢分压最好为0. 8MPa 3. OMPa，反应温度最好为250°C 280°C，液时体积空速最好为4. Oh—1 10. Oh—1，氢油体积比最好为200 I 700 I。 本发明中推荐使用的加氢脱硫醇催化剂以铜和锌为活性组分，以无定形氧化铝、含硅氧化铝和含钛氧化铝中的一种或多种为载体，同时含有助剂磷。 所述的加氢脱硫醇催化剂中氧化铜的含量为5. 0wt% 30. 0wt%,优选为10wt% 20. 0wt%，氧化锌的含量为3. 0wt% 15. 0wt%，优选为5. 0wt% 10. 0wt%，助剂磷的含量为
0.5wt% 3. 0wt%,优选为1. 0wt% 2. 0wt% ;其中氧化铜与氧化锌重量比为4 :1 1: 1，优选为2 :1 1:1。BET比表面积为200 300m2/g，优选为230 260m2/g ;孔容为0. 3
0.5cm3/g,优选为 0. 4 0. 5cm3/go所述的加氢脱硫醇催化剂是采用含活性组分和助剂组分的共浸液一次饱和共浸的方式负载到催化剂载体上制得的，即用含有CiuZn和P的共浸液(即Cu-Zn-P共浸液)对催化剂载体进行一次浸溃制得的。
·
所述加氢脱硫醇催化剂的制备方法为将含铜化合物、含锌化合物和含磷化合物的水溶液经60 100°C加热制得稳定的共浸液,将上述共浸液以一次饱和浸溃的方式浸溃载体，然后经80 150°C干燥2 8小时，300 600°C焙烧5 10小时制得。本发明方法中，所述加氢脱硫催化剂、加氢脱硫醇催化剂所需的无定形氧化铝、含硅氧化铝和含钛氧化铝载体的制备可以是将无定形氧化铝、含硅氧化铝或含钛氧化铝加入胶溶剂及助挤剂或硅溶胶，混捏后挤条成型，经80 150°C干燥2 8小时、500 650°C焙烧2 5小时制得。所述无定形氧化铝、含硅氧化铝和含钛氧化铝可以是采用各种现有方法制得，如氯化铝-氨水法、硫酸铝-偏铝酸钠法、碳化法及烷基铝水解法等制得。本发明中，含有Cu-Zn-P的共浸液的配制方法可以是将含铜化合物、含锌化合物、含磷化合物和去离子水同时混合，搅拌均匀后经60 100°C加热制得稳定的共浸液。该共浸液中各组分的浓度是=CuO为8 50克/100毫升，ZnO为5 30克/100毫升，P为
1.3 2. 6克/100毫升。上述含铜化合物和含锌化合物可以选自水溶性氯化盐、硫酸盐、乙酸盐、硝酸盐中的一种或几种，优选硫酸盐和硝酸盐中的一种或两种。上述含磷化合物可以选自磷酸、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸铵中的一种或几种，优选磷酸二氢铵。本发明催化剂的制备方法中，浸溃的条件室温下饱和浸溃。饱和浸溃指浸溃溶液的用量等于催化剂载体的吸水率。所述助挤剂是选自田菁粉、柠檬酸、醋酸等中的一种或几种。胶溶剂为硝酸、盐酸和去离子水等中的一种或几种。本发明中所述的加氢脱硫醇催化剂在反应前需进行还原，还原采有本领域常规的方法进行。一种具体催化剂还原过程和条件为将催化剂装于反应器中，在纯氢或含氢氮气下，在反应系统压力一般为0. 5MPa 4. OMPa,氢气体积空速(即氢气流量/催化剂体积比)为100 h—1 500 h—1，还原温度一般为160°C 300°C下恒温还原一般为I 10小时。加氢脱硫醇催化剂经过还原后，即切换凝缩油原料以进行加氢脱硫醇反应，反应压力一般为0.5MPa 4.0MPa，氢油体积比一般为100 I 500 1，反应温度一般为160°C 300°C，液时体积空速一般为0. 5 IOh'下面结合附图和实施例进一步说明本发明方法过程及效果。物流及各单元操作沿箭头方向按顺序进行。
下面结合图1对本发明方法进行详细说明。自FDFCC装置来的反应油气I经副分馏塔A分馏出富气2和粗汽油3，富气2经压缩机D压缩得到凝缩油后，与氢气9混合进入加氢脱硫醇反应器B进行加氢脱硫醇反应，脱硫醇产物4进入分离器E。从副分馏塔A分馏出的粗汽油3进入加氢脱硫反应器C，脱硫产物5进入分离器E，分离出的氢气6经胺洗塔F脱除H2S后作为循环氢9和新氢10混合。从分离器分离出的混合汽油7进入汽提塔G，汽提出轻烃8后得到的汽油产品11进入国V广品调和te Ho下面通过实施例进一步说明本发明的方案和效果，但并不因此限制本发明。实例I
本实例制备一种加氢脱硫催化剂和加氢脱硫醇催化剂共用的氧化铝载体。称取IOOOg拟薄水氢氧化铝粉(Al2O3干基含量为78wt%)，加入占Al2O3干基5wt%的田菁粉助挤剂、质量浓度为10%硝酸水溶液200mL，混合并碾压混合成可塑粉体，用挤条机制备出直径为1. 5mm的圆柱条，在120°C下干燥8小时，500°C下焙烧5小时，制备出催化剂载体T-1。实例2
本实例采用分步浸溃法制备一种选择性加氢脱硫催化剂。按催化剂上P2O5含量为L 5wt%、K20含量为1. 0wt%，取定量磷酸、硝酸钾，加入去离子水，配成120mL浸溃液，然后，喷淋到160g的实例I制备的催化剂载体上。在120°C下干燥10小时，500°C下焙烧5小时，制备出P2O5 (1. 5wt%) -K2O-(2. 0wt%) /Al2O3催化剂中间体。按催化剂上MoO3含量为13. 0wt%、Co0含量为4. 0wt%，取定量氧化钥、碱式碳酸钴，加入到氨含量8%的去离子水，配成60mL浸溃液，然后，喷淋到80g的上述催化剂中间体上。在120°C下干燥8小时，490°C下焙烧6小时，制备出选择性加氢脱硫催化剂，编号为ME-1。低温氮吸附BET法测定催化剂比表面积、孔容性质见表I。实例3
本实例采用共浸法制备一种加氢脱硫醇催化剂。把硝酸铜60克、硝酸锌45克、磷酸氢二铵4. 3克和60毫升去离子水混合，于60°C溶解I小时，得到Cu-Zn-P共浸液65毫升，100克焙烧后的载体T-1用上述浸溃液于室温下浸溃，经120°C干燥8小时，500°C焙烧8小时，制得催化剂ME-2。ME-2催化剂物性列于表I。表I实例2和实例3催化剂的物性
WWI实例21实例3
催化剂编号_ME-1ME-2
MoO3 wt%13. 0—
CoO，wt%4. 0—
K2O，wt%2. 0—
P2O5, wt%1.51.0
CuO，wt%一20.0
ZuOy wt%—12.2
—比表面积，m2/g 220215
孔容，cmVg|o. 40|o. 36
实例4
本实例给出一种FDFCC汽油脱硫效果。
(I)从FDFCC装置的主分馏塔和副分馏塔得到凝缩油和粗汽油。凝缩油、粗汽油以及调和后的稳定FDFCC汽油性质见表2。表2实例4中从FDFCC分馏出的凝缩油、粗汽油性质
权利要求
1.一种生产无硫清洁汽油的方法，包括下列步骤 (1)调整一种双提升管、双沉降器和双分馏塔的催化裂化装置的操作，从副分馏塔塔顶的分离器得到粗汽油，主分馏塔和副分馏塔分离出的富气经压缩得到凝缩油； (2)步骤(I)所得粗汽油与氢气通过加氢脱硫反应器，与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应； (3)步骤(I)所得凝缩油与氢气通过加氢脱硫醇反应器，与加氢脱硫醇催化剂接触，进行加氢脱硫醇反应； (4)步骤(2)所得反应流出物与步骤(3)所得反应流出物进行气液分离，所得液体产物经过气提得到清洁汽油产品。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢脱硫醇催化剂的性质为，以催化剂的重量为基准，氧化铜的含量为5. Owt% 30. 0wt%,氧化锌的含量为3. 0wt% 15. 0wt%，助剂磷的含量为0. 5wt% 3. 0wt%，其中氧化铜与氧化锌的重量比为4:1 1:1，催化剂的BET比表面积为200 300m2/g，孔容为0. 3 0. 5cm3/g。
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，以催化剂的重量为基准，氧化铜的含量为10wt% 20. 0wt%,氧化锌的含量为5. 0wt% 10. 0wt%,助剂磷的含量为1. 0wt% 2. 0wt%,氧化铜与氧化锌的重量比为2:1 1:1 ;催化剂的BET比表面积为230 260m2/g，孔容为0. 4 0. 5cm3/g。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述的凝缩油加氢脱硫醇反应的工艺条件为反应压力为0. 5MPa 4. OMPa，氢油体积比为50 I 500 1，反应温度为IOO0C- 200°C，液时体积空速为0. 5 IOh'
5.按照权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述的加氢脱硫醇催化剂在使用前需要进行还原，还原条件为反应压力0. 5MPa 4. OMPa，氢气体积空速100 IT1 500 IT1，还原温度为160°C 300°C，恒温还原I 10小时。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢脱硫催化剂以无定形氧化铝、含硅氧化铝和含钛氧化铝中的一种或多种为载体，同时含有助剂磷，活性金属选自W、Mo、Ni和Co中的一种或几种，活性金属组分含量以氧化物计为8. 0wt% 20. 0wt%，助剂为K、Ca、P、S1、F、B、Ti和Zr中的一种或几种，助剂含量为1. 0wt% 6. 0wt%。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述选择性加氢脱硫的工艺条件为氢分压为0. 5MPa 5. OMPa,反应温度为230°C 330°C，液时体积空速为2. Oh—1 15. Oh'氢油体积比为200 I 1000 I。
8.按照权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述加氢脱硫醇催化剂的制备方法为将含铜化合物和含磷化合物的水溶液经60 100°C加热制得稳定的共浸液，将该共浸液以一次饱和浸溃的方式浸溃载体，然后经80 150°C干燥2 8小时，300 600°C焙烧5 10小时制得催化剂。
9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述的共浸液的配制方法为将含铜化合物、含锌化合物和含磷化合物和去离子水同时混合，搅拌均匀后经60 100°C加热制得稳定的共浸液，该共浸液中各组分的浓度是=CuO为8 50克/100毫升，ZnO为5 30克/100晕升，P为1. 3 2. 6克/100晕升。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述的加氢脱硫过程使用的氢气中H2S含量氺300ML/L，CO2和/或CO含量氺50ML/L。
11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(I)所述的从副分馏塔分馏出的粗汽油为烯烃含量不大于12v%的低烯烃汽油。
全文摘要
本发明公开了一种生产无硫清洁汽油的方法。该方法采用双提升管、双沉降器和双分馏塔的催化裂化技术，使重油与汽油反应分别在不同的提升管反应器中进行，副分馏塔分离器出来的二次催化裂解粗汽油进行选择性加氢脱硫反应，主分馏塔和副分馏塔塔顶出来的凝缩油进行选择性加氢脱硫醇反应，凝缩油的脱硫醇产物与二次催化裂解粗汽油的加氢脱硫产物混合，得到硫含量≯10μg/g，辛烷值损失≯1.0个单位的无硫清洁汽油。本发明方法在实现深度脱硫的同时，降低了产品辛烷值损失，而且还可以大幅度降低装置能耗。
文档编号C10G67/00GK103059952SQ201110321288
公开日2013年4月24日 申请日期2011年10月21日 优先权日2011年10月21日
发明者尤百玲, 关明华, 赵乐平, 庞宏, 王继锋, 刘继华 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院