催化裂化催化剂的焙烧方法及催化裂化催化剂的制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种催化裂化催化剂的焙烧方法，其中，该方法包括，将待焙烧的催化裂化催化剂与流动状态下的热风介质接触。还公开了一种催化裂化催化剂的制备方法，该方法包括，以催化裂化催化剂总重量为基准，将30-35重量％的分子筛、28-32重量％以氧化物计的粘结剂和33-42重量％的载体混合得到的混合物依次进行成胶、干燥和焙烧，其中，将所述混合物经成胶和干燥后获得的待焙烧的催化裂化催化剂进行焙烧的方法为本发明提供的焙烧方法。采用本发明的方法减少了盐酸气体的影响，提高了催化裂化催化剂的活性和稳定性，降低了能耗。
【专利说明】催化裂化催化剂的焙烧方法及催化裂化催化剂的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种催化裂化催化剂的焙烧方法及催化裂化催化剂的制备方法。
【背景技术】
[0002]催化裂化催化剂是石油炼制中重要的二次加工过程——催化裂化过程使用的催化剂。一般经过成胶、干燥和焙烧等步骤制备得到催化裂化催化剂，其中，焙烧步骤是一道重要的工序。
[0003]在催化裂化催化剂的制备过程中，焙烧的目的是使经过成胶和喷雾干燥后获得的待焙烧的催化裂化催化剂固化，防止在后续制备步骤中出现凝胶现象，并使焙烧得到的催化裂化催化剂获得一定强度。
[0004]目前，催化裂化催化剂的生产中，通常使用连续回转式焙烧炉实施焙烧。整个焙烧炉为圆筒形，直径在1-2米，长度在6-22米。焙烧炉从内向外一般包括筒体、炉膛、加热层、保温层等。筒体设置为可转动的形式。已有的焙烧炉普遍采用的是外热式焙烧，即盛装待焙烧的催化裂化催化剂的筒体受到包裹筒体的加热层的加热，加热的热量通过筒体的筒壁向筒体内部传递，将筒体内的催化裂化催化剂进行高温焙烧。在此过程中，焙烧的热源在筒体的外部四周，焙烧筒体内催化裂化催化剂的热量从筒体外部传递进来。在已有技术中，普遍存在热效率低、能耗大的问题。
[0005]另外，在待焙烧的催化裂化催化剂中，含有大约10重量％的盐酸酸根——氯离子，这是在焙烧前面的成胶步骤中引入的。在焙烧的过程中，这些酸根会分解产生盐酸气体。因此在已有技术中，伴随着待焙烧的催化裂化催化剂焙烧的进行，焙烧炉筒体内会积聚、充满大量的盐酸气体。而高温下的高浓度盐酸气体不仅对筒体材料有强烈的腐蚀作用，损害设备，更严重的是，盐酸在高温下容易与待焙烧的催化裂化催化剂中的分子筛反应，破坏分子筛的结构，导致最终获得的催化裂化催化剂的活性与稳定性下降。但目前已有技术中尚无有效的手段减少焙烧中产生的盐酸气体。
[0006]由此可见，为了解决焙烧过程对催化裂化催化剂活性和稳定性影响的问题，需要提供一种方法减少盐酸气体对催化裂化催化剂结构的破坏作用，同时提高焙烧的热效率，降低能耗。
【发明内容】
[0007]本发明的目的是克服已有技术中焙烧过程影响催化裂化催化剂活性和稳定性的问题，焙烧产生的盐酸气体对催化裂化催化剂结构的破坏作用，以及焙烧热效率低，能耗高的问题，提供一种催化裂化催化剂的焙烧方法及催化裂化催化剂的制备方法。
[0008]为了实现上述目的，本发明提供一种催化裂化催化剂的焙烧方法，其特征在于，该方法包括，将待焙烧的催化裂化催化剂与流动状态下的热风介质接触。
[0009]本发明还提供一种催化裂化催化剂的制备方法，该方法包括，以催化裂化催化剂总重量为基准，将30-35重量％的分子筛、28-32重量％以氧化物计的粘结剂和33-42重量％的载体混合得到的混合物依次进行成胶、干燥和焙烧，其特征在于，将所述混合物经成胶和干燥后获得的待焙烧的催化裂化催化剂进行焙烧的方法为上述本发明提供的焙烧方法。
[0010]通过上述技术方案，在催化裂化催化剂制备过程的焙烧步骤中，采取在焙烧炉内引入流动状态的热风介质进行加热的内热式焙烧，为焙烧炉筒体内部的待焙烧的催化裂化催化剂提供焙烧所需的热量，这种直接加热待焙烧的催化裂化催化剂的方式，减少了已有技术中，使用外加热方式间接加热所存在的热传递损耗，加强了传热效果；另外，向筒体内引入热风介质可以利用其流动性快速带走在焙烧过程中，待焙烧的催化裂化催化剂分解出的盐酸气体，从而减少了盐酸气体对设备的腐蚀，更减少了对催化裂化催化剂结构的损坏，使催化裂化催化剂的产品质量得到提高。如实施例3中，采取本发明的内热式焙烧制备获得的催化裂化催化剂的活性和稳定性分别达到了 81.4%和59.2%，而使用已有技术焙烧同样的待焙烧的催化裂化催化剂，如对比例3，得到的催化裂化催化剂的活性和稳定性只有79%和56.6%。本发明提供的采用热风介质的内热式焙烧，能够达到提高催化裂化催化剂活性和稳定性的目的。
[0011]本发明的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中:
[0013]图1是本发明提供的焙烧方法中使用的焙烧炉的示意图；
[0014]图2是制备催化裂化催化剂的流程图。
·[0015]附图标记说明
[0016]I炉体 11保温层 12炉膛
[0017]2筒体20中间筒体 21进料口
[0018]22出料口 23出风口24进料端
[0019]25出料端 26进风口27连接转动机构
【具体实施方式】
[0020]以下对本发明的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
[0021]本发明提供一种催化裂化催化剂的焙烧方法包括，其中，该方法包括，将待焙烧的催化裂化催化剂与流动状态下的热风介质接触。
[0022]根据本发明，所述待焙烧的催化裂化催化剂是指制备催化裂化催化剂过程中，经成胶和干燥步骤后得到的产物，是本领域技术人员所公知的。
[0023]根据本发明，所述热风介质为待焙烧的催化裂化催化剂提供焙烧所需的焙烧热量，并且利用所述热风介质的流动性带走待焙烧的催化裂化催化剂受热焙烧释放出的盐酸气体，所述热风介质与待焙烧的催化裂化催化剂直接接触并直接加热，优选情况下，所述热风介质的温度使所述待焙烧的催化裂化催化剂的焙烧温度为300-650°C，更优选为350-600。。。[0024]根据本发明，所述热风介质的温度只要满足上述焙烧温度即可，优选情况下，为了提供焙烧所需要的热量，所述热风介质的温度为350-700°C，更优选为400-700°C。
[0025]根据本发明，在焙烧待焙烧的催化裂化催化剂的过程中，所述热风介质为流动状态，不仅提供热量，而且可带走焙烧产生的盐酸气体；只要保证所述热风介质的温度足以达到焙烧的效果即可，优选情况下，所述热风介质以一定的流速操作，所述热风介质的流速为
1-1Om/s ;优选所述热风介质的流速为l_5m/s。
[0026]根据本发明，在本发明的焙烧方法所使用的内热式焙烧中，所述热风介质与所述待焙烧的催化裂化催化剂的接触通常在焙烧炉中进行。所述焙烧炉可以是本领域公知的连续回转式焙烧炉。如图1所示，所述焙烧炉可以包括炉体I和筒体2，优选，所述炉体I和所述筒体2为圆筒形。所述炉体I包括保温层11和炉膛12。所述筒体2 —般包括进料端24、中间筒体20和出料端25，其中，所述中间筒体20置于所述炉膛12内，且所述中间筒体20的外壁与炉膛12的内壁之间具有间隙，使得中间筒体20能够转动且不受炉膛12内壁的阻碍；例如，所述中间筒体20可以在连接转动机构27的驱动下转动，而所述进料端24和出料端25不转动。连接转动机构27例如可以是CN101149214A中所公开的炉管回转传动系统4。所述保温层11包覆在所述炉膛12的外壁表面，以防止和减少炉体的热量散失。所述进料端24和所述出料端25伸出所述炉体I，在所述进料端24设置有进料口 21，优选，所述进料口 21设置在位于进料端24的筒体2的圆周壁上，在所述进料端24的端部还设置有出风口 23，用于将所述热风介质从所述筒体2内排出；在所述出料端25设置有出料口 22，优选，所述出料口 22设置在位于出料端25的筒体2的圆周壁上，在所述出料端25的端部还设置有进风口 26，用于引入所述热风介质，所述出风口 23和进风口 26沿筒体2的轴向方向贯通。优选，所述进料端24的进料口 21与出料端25的出料口 22的朝向相反。
[0027]在本发明的焙烧方法中，焙烧温度是能够得到控制的，可以采用本领域技术人员所公知的焙烧温度控制方法和装置，例如，通过测量焙烧炉中温度，例如，通过控温装置(图1中未示出)调节热风介质的流量，以保证焙烧炉中的焙烧温度满足焙烧的要求。
[0028]处于使用状态时，所述焙烧炉优选为倾斜放置，所述进料端24高于所述出料端25，并使所述进料端24的进料口 21朝上，使所述出料端25的出料口 22朝下，优选情况下，所述焙烧炉的筒体2的中心轴线与水平面的夹角为0.5-3°。
[0029]根据本发明，为了增强热风介质与待焙烧的催化裂化催化剂之间的热交换作用，优选情况下，所述热风介质与所述待焙烧的催化裂化催化剂接触的方式为逆流接触。即，如图1所示，待焙烧的催化裂化催化剂从所述进料口 21向所述出料口 22流动，而所述热风介质从所述出料端25上的进风口 26进入向所述进料端24的出风口 23流动，两者流动的方向相反。
[0030]本发明中，对在焙烧炉的筒体外设置加热层进行间接加热的焙烧方式称为外热式焙烧；对在焙烧炉的筒体内采用热风介质进行直接加热的焙烧方式称为内热式焙烧。在筒体外设置加热层的焙烧炉为外热式焙烧炉；在筒体外没有设置加热层的焙烧炉为内热式焙烧炉。
[0031]根据本发明，优选情况下，所述热风介质与所述待焙烧的催化裂化催化剂的接触在内热式焙烧炉中进行。
[0032]根据本发明，在采用本发明所述的内热式焙烧方法的前提下，所述焙烧方法还可以为同时采用内热式焙烧和外热式焙烧，因此，优选情况下，该方法还包括采用外加热源加热所述待焙烧的催化裂化催化剂。
[0033]如图1所示，根据本发明，所述外加热源可以为在所述焙烧炉的保温层11和所述炉膛12之间设置的加热层(图1中未示出)，以提供焙烧待焙烧的催化裂化催化剂的热量补偿，稳定焙烧炉中的焙烧温度，相应地焙烧温度的控制还可以包括通过控温装置调节加热层的加热功率，优选情况下，因此，所述接触在包括外加热源的内热式焙烧炉中进行。
[0034]根据本发明，所述焙烧的时间只要满足得到的催化裂化催化剂结构稳定即可，优选情况下，所述焙烧时间为0.5-1.5小时；更优选所述焙烧时间为0.5-1小时。
[0035]根据本发明，所述热风介质用于向焙烧炉筒体内的所述待焙烧的催化裂化催化剂提供焙烧所需的热量，可以是各种高温并且不会与进行焙烧的催化裂化催化剂发生反应作用，更优选为不污染环境的气体，优选情况下，用作所述热风介质的气体为空气、氮气、二氧化碳和燃料燃烧产生的气体中的一种或多种；所述燃料可以是液态烃、炼厂干气或天然气中的一种或多种。所述液态烃可以是液化石油气；所述炼厂干气可以是催化裂化装置排放出的干气，由常温下难液化的气体组成，主要含有氢气、甲烧、乙烯、乙烧、一氧化碳和氧气
坐寸o
[0036]根据本发明，可以通过本领域技术人员所公知的各种方式加热所述气体，以满足热风介质的温度而使其达到焙烧所需要的温度，例如，所述气体的加热方式可以为电加热、蒸汽换热或燃料燃烧等；其中，电加热或蒸汽换热是通过外加热使所述气体具有高温，燃料燃烧是通过燃料燃烧释放的热量使燃料燃烧产生的气体具有高温。可以只使用上述加热方式中的一种方式加热所述气体，也可以组合使用上述多种方式加热所述气体，优选情况下，所述热风介质为含有通过电加热或蒸汽换热加热的气体和通过燃烧所述燃料产生的气体的混合气体。得到的混合气体具有焙烧所需要的温度。通过这种组合的加热方式可以控制获得较稳定的热风介质温度，并节省电加热或蒸汽换热加热的能耗。
[0037]根据本发明，从所述出风口 23排出的与待焙烧催化裂化催化剂接触后的热风介质可能夹带有细小的催化裂化催化剂粉末，因此，优选在将所述热风介质排放前将其进行分离处理，优选情况下，本发明的方法还包括将与所述待焙烧的催化裂化催化剂接触后的所述热风介质经气固分离后排放。通常可以采用旋风分离器实现所述气固分离，达到沉降细小的催化裂化催化剂粉末的目的。
[0038]本发明还提供一种催化裂化催化剂的制备方法，该方法包括，以催化裂化催化剂总重量为基准，将30-35重量％的分子筛、28-32重量％以氧化物计的粘结剂和33-42重量％的载体混合得到的混合物依次进行成胶、干燥和焙烧，其特征在于，将所述混合物经成胶和干燥后获得的待焙烧的催化裂化催化剂进行焙烧的方法为上述的焙烧方法。
[0039]根据本发明，由于本发明主要涉及对催化裂化催化剂制备中焙烧方法的改进，因此，制备催化裂化催化剂所用的原料和操作方法可以采用本领域公知的技术进行。例如，图2为本发明提供的制备催化裂化催化剂的流程图。
[0040]根据本发明，所述分子筛为催化裂化催化剂的活性组分，具体地可以是Y型分子筛和/或ZSM-5分子筛，也可以是各种改性的Y型分子筛和/或各种改性的ZSM-5分子筛，所述改性可以是例如稀土离子交换改性，磷、硅、铁和稀土中的一种或多种离子交换改性，水热法、EDTA络合法、气相SiClJA铝补硅或氟硅酸铵抽铝补硅法的超稳改性，优选情况下，所述分子筛为Y型分子筛、稀土改性的Y型分子筛和ZSM-5分子筛中的一种或多种；优选所述分子筛为稀土改性的Y型分子筛和/或ZSM-5分子筛。
[0041]根据本发明，所述粘结剂为本领域常规使用的粘结剂，可以是氧化铝、水合氧化铝、铝溶胶、硅溶胶、硅铝凝胶、硅铝溶胶以及它们的前躯体中的一种或多种，优选情况下，所述粘结剂为水合氧化铝、硅铝凝胶、硅溶胶和铝溶胶中的一种或多种；优选所述粘结剂为水合氧化铝或铝溶胶。
[0042]根据本发明，所述载体是制备催化裂化催化剂中公知使用的载体，可以是高岭土、蒙脱土、硅藻土、埃洛石、皂石、累托土、海泡石、凹凸棒石、水滑石、膨润土中的一种或多种，优选情况下，所述载体为高岭土、蒙脱土和膨润土中的一种或多种。
[0043]根据本发明，所述成胶是指将分子筛、粘结剂和载体加入水中混合打浆后酸化而得到成胶产物。所述成胶可以采用催化裂化催化剂制备的常规的方法实施。具体为:所述成胶可以在成胶罐中进行；所述成胶的条件包括:成胶温度为35-50°C，成胶时间为2.5-4小时；水优选为去离子水，分子筛、粘结剂(以氧化物计)和载体的重量总和与水的重量比优选为2-4:1 ;所述酸化为加入浓度36重量％的盐酸，所述盐酸与分子筛、粘结剂(以氧化物计)和载体的重量总和的重量比为0.05-0.3:1。
[0044]根据本发明，干燥所述成胶产物，可以采用催化裂化催化剂制备中常规的干燥方法。例如所述干燥可以在喷雾干燥器中进行，得到待焙烧的催化裂化催化剂。所述喷雾干燥的条件包括:喷雾进口温度500-550°C，出口温度130-180°C，喷雾压力9_12MPa。
[0045]根据本发明，优选情况下，焙烧所述待焙烧的催化裂化催化剂的方法为上述本发明提供的焙烧方法，如前面所描述的，在此不再赘述。焙烧后得到焙烧的催化裂化催化剂。
[0046]根据本发明，优选情况下，制备催化裂化催化剂的流程中还可以在焙烧步骤之后包括洗涤、过滤和干燥的后处理过程，如图2中所示。所述后处理过程为本领域技术人员所公知的过程，可以采用常规催化裂化催化剂制备中使用的洗涤、过滤和干燥的方法实施。所述洗涤用于去除在原料和成胶过程中带入的非活性物质和对催化裂化催化剂本体有害的物质如钠离子、铁离子、氯离子、硫酸根离子等。所述洗涤为水洗，优选使用去离子水。优选情况下，所述洗涤的温度为50-70°C，所述水与经过焙烧的催化裂化催化剂的重量比为
2-5:1 ;优选所述水与经过焙烧的催化裂化催化剂的重量比为2-3.5:1 ;所述洗涤的时间为
0.5-0.8小时。所述洗涤过滤可以在移动室水平真空过滤机同时进行。所述干燥可以在气流干燥器中进行，所述干燥的条件包括:干燥温度为120-180°C，干燥时间为3-5分钟。
[0047]以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
[0048]以下实施例中，催化裂化催化剂的活性和稳定性通过《催化裂化催化剂微反活性指数的测定》(中国石化股份有限公司催化剂分公司企业标准Q/SH3490 904-2005)测得。
[0049]实施例1
[0050]本实施例用于说明本发明的催化裂化催化剂的制备方法。
[0051](I)成胶与干燥:将35kg稀土改性的Y型分子筛(购自催化剂长岭份公司)，33kg高岭土 (江苏苏州高岭土公司)，42.7kg水合氧化铝(Al2O3含量为75重量％，山东铝厂)和300kg去离子水投入成胶罐中进行打浆，成胶温度为50°C，成胶时间为4小时，然后加入20kg盐酸进行酸化，得到成胶产物。将成胶产物输送进喷雾干燥塔进行喷雾干燥，喷雾进口温度为450°C，出口温度为150°C，喷雾压力为lOMPa。得到待焙烧的催化裂化催化剂Al。[0052](2)焙烧:采用如图1所示的内热式焙烧炉进行。将炼厂干气燃烧产生的600°C热风介质，以3m/s的流速，从进风口 26引进筒体2内，使筒体2内的温度达到焙烧温度500°C。从进料口 21加入待焙烧的催化裂化催化剂Al。待焙烧的催化裂化催化剂Al向出料口 22方向流动，与热风介质逆流接触焙烧，热风介质从出风口 23排出。焙烧炉有保温层无加热层。焙烧时间为0.75小时。得到经过焙烧的催化裂化催化剂BI。
[0053](3)后处理:将经过焙烧的催化裂化催化剂BI进行洗涤。向盛有IOOkg去离子水的打浆罐中加入50kg焙烧的催化裂化催化剂BI进行洗涤，洗涤温度为50°C，洗涤时间为
0.8小时。
[0054]将经过焙烧的催化裂化催化剂BI洗涤后，在板框过滤机中进行过滤，然后在气流干燥器中干燥，干燥温度为180°C，干燥时间为5分钟，得到催化裂化催化剂产品Cl。
[0055]实施例2
[0056]本实施例用于说明本发明的催化裂化催化剂的制备方法。
[0057](I)成胶与干燥:将30kg ZSM分子筛(购自催化剂长岭分公司)，42kg蒙脱土 (江苏苏州高岭土公司),116.7kg铝溶胶(Al2O3含量为24重量％，山东铝厂)和400kg去离子水投入成胶罐中进行打浆，成胶温度为35°C，成胶时间为3小时，然后加入30kg盐酸进行酸化，得到成胶产物。将成胶产物输送进喷雾干燥塔进行喷雾干燥，喷雾进口温度为450°C，出口温度为150°C，喷雾压力为lOMPa。得到待焙烧的催化裂化催化剂A2。
[0058](2)焙烧:采用如图1所示的内热式焙烧炉进行。将天然气燃烧产生的700°C热风介质，以lm/s的流速，从进风口 26引进筒体2内，使筒体2内的温度达到焙烧温度600°C。从进料口 21加入待焙烧的催化裂化催化剂A2。待焙烧的催化裂化催化剂A2向出料口 22方向流动，与热风介质逆流接触焙烧，热风介质从出风口 23排出。焙烧炉有保温层无加热层。焙烧时间为0.5小时。得到焙烧的催化裂化催化剂B2。
[0059](3)后处理:将焙烧的催化裂化催化剂B2进行洗涤。向盛有250kg去离子水的打浆罐中加入50kg焙烧的催化裂化催化剂B2进行洗涤，洗涤温度为70°C，洗涤时间为0.5小时。
[0060]将焙烧的催化裂化催化剂BI洗涤后，在板框过滤机中进行过滤，然后在气流干燥器中干燥，干燥温度为180°C，干燥时间为5分钟，得到催化裂化催化剂产品C2。
[0061]实施例3
[0062]本实施例用于说明本发明的催化裂化催化剂的制备方法。
[0063](I)成胶与干燥:将32kg稀土改性的Y型分子筛(购自催化剂长零分公司)，36kg高岭土 (江苏苏州高岭土公司)，42.7kg水合氧化铝(Al2O3含量为75重量％，山东铝厂)和200kg去离子水投入成胶罐中进行打浆，成胶温度为45°C，成胶时间为2.5小时，然后加入5kg盐酸进行酸化，得到成胶产物。将成胶产物输送进喷雾干燥塔进行喷雾干燥，喷雾进口温度为450°C，出口温度为150°C，喷雾压力为lOMPa。得到待焙烧的催化裂化催化剂A3。
[0064](2)焙烧:将空气先经电加热至300°C，然后与炼厂干气燃烧产生的气体混合产生4000C的热风介质，以5m/s的流量，从进风口 26引进筒体2内，使筒体2内的温度达到焙烧温度350°C。从进料口 21加入待焙烧的催化裂化催化剂A3。待焙烧的催化裂化催化剂A3向出料口 22方向流动，与热风介质逆流接触焙烧，热风介质从出风口 23排出。采用如图1所示的焙烧炉，且在保温层和炉膛之间还设置有加热层，辅助加热(图1中未示出)，稳定焙烧温度在350°C。焙烧时间为0.8小时。得到焙烧的催化裂化催化剂B3。
[0065](3)后处理:将焙烧的催化裂化催化剂B3进行洗涤。向盛有150kg去离子水的打浆罐中加入50kg焙烧的催化裂化催化剂B3进行洗涤，洗涤温度为60°C，洗涤时间为0.7小时。
[0066]将焙烧的催化裂化催化剂B3洗涤后，在板框过滤机中进行过滤，然后在气流干燥器中干燥，干燥温度为180°C，干燥时间为5分钟，得到催化裂化催化剂产品C3。
[0067]对比例I
[0068]按照实施例1的方法制备催化裂化催化剂，不同的是，步骤(2)的焙烧采用保温层和炉膛间有加热层的外热式焙烧炉，替代采用流动的热风介质的内热式焙烧炉，即没有能够去除焙烧炉中盐酸气体的措施。得到催化裂化催化剂D1。
[0069]对比例2
[0070]按照实施例2的方法制备催化裂化催化剂，不同的是，步骤(2)的焙烧采用保温层和炉膛间有加热层的外热式焙烧炉，替代采用流动的热风介质的内热式焙烧炉，即没有能够去除焙烧炉中盐酸气体的措施。得到催化裂化催化剂D2。
[0071]对比例3
[0072]按照实施例3的方法制备催化裂化催化剂，不同的是，步骤(2)没有采用热风介质，而直接通过加热层提供热量，且没有能够去除焙烧炉中盐酸气体的措施。得到催化裂化催化剂D3。
[0073]评价例·
[0074]按照《催化裂化催化剂微反活性指数的测定》(中国石化股份有限公司催化剂分公司企业标准Q/SH3490904-2005)，评价催化裂化催化剂C 1-C3和D1-D3的活性和稳定性。
[0075]评价结果见表1。
[0076]表1
[0077]
【权利要求】
1.一种催化裂化催化剂的焙烧方法，其特征在于，该方法包括，将待焙烧的催化裂化催化剂与流动状态下的热风介质接触。
2.根据权利要求1所述的焙烧方法，其中，所述热风介质的温度使所述待焙烧的催化裂化催化剂的焙烧温度为300-650°C。
3.根据权利要求1或2所述的焙烧方法，其中，所述热风介质的温度为350-700°C。
4.根据权利要求1、2或3所述的焙烧方法，其中，所述热风介质的流速为l-10m/s。
5.根据权利要求1所述的焙烧方法，其中，所述热风介质与所述待焙烧的催化裂化催化剂接触的方式为逆流接触。
6.根据权利要求1或5所述的焙烧方法，其中，所述接触在内热式焙烧炉中进行。
7.根据权利要求1所述的焙烧方法，其中，该方法还包括采用外加热源加热所述待焙烧的催化裂化催化剂。
8.根据权利要求1或5所述的焙烧方法，其中，用作所述热风介质的气体为空气、氮气、二氧化碳和燃料燃烧产生的气体中的一种或多种；所述燃料为液态烃、炼厂干气和天然气中的一种或多种。
9.根据权利要求8所述的焙烧方法，其中，所述热风介质为含有通过电加热或蒸汽换热加热的气体和通过燃烧所述燃料产生的气体的混合气体。
10.根据权利要求1所述的焙烧方法，其中，该方法还包括将与所述待焙烧的催化裂化催化剂接触后的所述热风介质经气固分离后排放。
11.一种催化裂化催化剂的制备方法，该方法包括，以催化裂化催化剂总重量为基准，将30-35重量％的分子筛、28-32重量％以氧化物计的粘结剂和33-42重量％的载体混合得到的混合物依次进行成胶、干燥和焙烧，其特征在于，将所述混合物经成胶和干燥后获得的待焙烧的催化裂化催化剂进行焙烧的方法为权利要求1-10中任意一项所述的焙烧方法。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其中，所述分子筛为Y型分子筛、稀土改性的Y型分子筛和ZSM-5分子筛中的一种或多种；所述粘结剂为水合氧化铝、硅铝凝胶、硅溶胶和铝溶胶中的一种或多种；所述载体为高岭土、蒙脱土和膨润土中的一种或多种。
【文档编号】C10G11/02GK103785489SQ201210421157
【公开日】2014年5月14日 申请日期:2012年10月29日 优先权日:2012年10月29日
【发明者】于向真, 袁海亮, 贺勇, 周平, 杨柳 申请人:中国石油化工股份有限公司