煤筒仓模式下焦炭质量预测方法
【专利摘要】本发明公开了一种煤筒仓模式下焦炭质量预测方法，模拟批次物料在煤筒仓内运行规律，建立数学模型；步骤二，在批次物料进入筒仓前，录入物料信息，并跟随物料直至此批次焦炭出炉运至炼铁高炉；步骤三，在煤筒仓配煤模式下，根据物料指标、炼焦与熄焦工艺信息，分析物料指标及仓内库位，对不合格物料进行报警提示；步骤四，根据数学模型自动预测不合格物料消耗使用时间及产品指标预测。本发明实现了物料动态运行与铁前工艺物流跟踪，包含异常物料信息及高、低库容报警等功能，当出现异常指标时，系统自动提示，管理人员可及时调整物料使用，达到提前调控产品质量的目的，并根据当前物料指标、炼焦工艺等信息，提前预测产品质量指标。
【专利说明】煤筒仓模式下焦炭质量预测方法
【技术领域】
[0001]本发明属于煤化工煤焦质量控制【技术领域】，具体涉及一种煤筒仓模式下焦炭质量预测方法。
【背景技术】[0002]现在国内多数焦化厂由于各种条件的限制，往往在煤焦质量管理上存在着“追溯管理”模式，即当焦炭质量指标出现超标数据或高炉生产不顺时，再回过头来去上一道工序进行检查分析，查找原因，进行调整。也有部分焦化企业具备相当条件，进行了大量的研究与实验，建立了配煤比和综合焦炭强度间关系的数学模型，预测配合煤及焦炭质量的数学模型，同时可以提出多种配煤方案，并应用于炼焦试验，取得一定的效果。因各焦化厂进厂煤资源、配煤工艺等实际情况不同，一般很难统一应用到行业生产实践中去。
【发明内容】
[0003]由鉴于此，本发明提供了一种煤筒仓模式下焦炭质量预测方法，具有运行费用低、操作简单、易于维护，易于管理、使用效果良好等特点。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案:
一种煤筒仓模式下焦炭质量预测方法，包括如下步骤:
步骤一，模拟批次物料在煤筒仓内运行规律，根据来煤指标、配比方案、粉碎指标信息、焦炉炉型、周转时间、标准温度、熄焦方式、整粒方式信息建立数学模型；预测焦炭常规指标并根据人工录入入仓物料信息，计算机自动采集出仓信息，建立柱状图形及图表，实时动态变化；
步骤二，在批次物料进入筒仓前，录入物料信息，并跟随物料直至此批次焦炭出炉运至炼铁高炉，实现批次物料的物流监控；该批次物料消耗完毕后，自动跟踪到下道工序至煤塔、进入焦炉、焦炭出炉，输入批次时间可显示批次出焦的焦炭组成部分，计算出入炼铁相应高炉的时间；
步骤三，在煤筒仓配煤模式下，根据物料指标、炼焦与熄焦工艺信息，分析物料指标及仓内库位，对不合格物料进行报警提示；
步骤四，根据数学模型自动预测不合格物料消耗使用时间及产品指标预测，由相关人员处理。
[0005]作为优选，所述步骤一中，预测焦炭常规指标，包括灰分A、硫分S、抗碎强度M4tl、耐磨强度M10，采取公式为:A焦=A煤/K，其中:A焦、A煤-焦炭、煤的灰分，K-全焦率；S焦=S媒·△S/k，其中=Sin S煤-焦炭、煤的硫分，K-全焦率， S-煤中硫分转入焦炭的百分率，S /k取值0.83-0.89 ；M40 = 126.6-2.lVr+0.145G+1.5，V-配合煤挥发分，G-配合煤粘结指数，r-取值 0.924，M10= (95.139_Μ40)/1.975+0.25。
[0006]本发明的有益效果为:
本发明覆盖整个铁前工艺物流流程，实现批次物料物流跟踪，模拟煤料运行模式建立计算机模型，实现动态跟随物料直至批次焦炭出炉至炼铁高炉，实现批次物料的物流监控，包含物料信息与高、低库容报警等功能。锁定批次物料基本信息运用数学模型预测综合质量，当出现异常指标时，系统自动提示，管理人员可及时调整物料使用，达到提前预测进而预控的目的。煤筒仓出现高、低料位时进行库存报警提示，更加方便生产、操作、采购、物流等方面的管理。批次来煤指标出现异常可提前发现，进行有效的调整，将影响产品质量的因素提前消除，并预测焦炭基本指标，达到提前预测及预控焦炭质量的目的。
[0007]说明书附图
图1为物料流程图；
图2为煤筒仓模型示意图。
【具体实施方式】
[0008]以下结合附图及若干较佳实施例对本发明的技术方案进一步详细说明，但不限于此。
[0009]本发明的具体实施步骤如下:
步骤一，模拟批次物料在煤筒仓内运行规律，根据来煤指标、配比方案、粉碎指标信息、焦炉炉型、周转时间、标准温度、熄焦方式、整粒方式信息建立数学模型；预测焦炭常规指标并根据人工录入入仓物料信息，计算机自动采集出仓信息，建立柱状图形及图表，实时动态变化；预测焦炭常规指标，包括灰分A、硫分S、抗碎强度M4tl、耐磨强度Mltl，采取公式为-A焦=k煤/K，单位以百分含量计，其中:A焦、A煤-焦炭、煤的灰分，K-全焦率；Si5=Si AS /k，单位以百分含量计，其中=Sin Ss-焦炭、煤的硫分，K-全焦率，Λ S-煤中硫分转入焦炭的百分率，Λ S /k 取值 0.83 ~0.89 ；M40 = 126.6-2.lVr+0.145G+1.5，V-配合煤挥发分，G-配合煤粘结指数，r-取值 0.924，M10= (95.139_Μ40)/1.975+0.25。
[0010]步骤二，在批次物料进入筒仓前，录入物料信息，并跟随物料直至此批次焦炭出炉运至炼铁高炉，实现批次物料的物流监控；该批次物料消耗完毕后，自动跟踪到下道工序至煤塔、进入焦炉、焦炭出炉，输入批次时间可显示批次出焦的焦炭组成部分，计算出入炼铁相应高炉的时间。
[0011]步骤三，在煤筒仓配煤模式下，根据物料指标、炼焦与熄焦工艺信息，分析物料指标及仓内库位，对不合格物料进行报警提示。
[0012]步骤四，根据数学模型自动预测不合格物料消耗使用时间及产品指标预测，由相关人员处理。最后完善资源共享、系统维护、信息修改及用户权限管理等。
[0013]本发明把物料在筒仓内的运行状态建成模型，实现物料动态运行与铁前工艺物流跟踪，包含异常物料信息及高、低库容报警等功能，当出现异常指标时，系统自动提示，管理人员可及时调整物料使用，达到提前调控产品质量的目的，并根据当前物料指标、炼焦工艺等信息，提前预测产品质量指标。
[0014]如图1所示，系统显示物料从进入煤筒仓1、粉碎机2、煤塔3、焦炉4内到制成焦炭，然后将干熄焦5由皮带6输送至高炉7使用，实现批次物料物流跟踪体系，该批次物料消耗完毕后，系统自动跟踪到下道工序至煤塔、进入焦炉、焦炭出炉，输入批次时间可显示班次出焦的焦炭组成部分，计算出入炼铁相应高炉的时间。实现批次物料的物流跟踪，为生产过程控制提供有效管理手段。[0015]如图2所示，安钢焦化厂现用煤筒仓为储配合一模式，每个煤筒仓容量I万吨，共15个，呈3X5排列，炼焦煤料从上部入仓，下部出仓配合，出仓按照不同配比流量，出仓后经皮带汇合形成配合煤。如上图所示，阴影部分显示现仓内料位，每个煤筒仓物料由一个或多个矿点组成，系统显示时，每个矿点批次采用不同颜色区分，包括物料进仓时间、煤种、吨数、指标信息，最下层为当前使用矿点，系统根据人工录入入仓物料信息，自动采集出仓信息，保持了各煤筒仓内的物料动态变化，当仓内物料高于8000吨后低于2000吨，系统会自动显示库位报警，当物料指标信息与规定煤种标准不符时，系统也会发出报警提示，方便管理人员及时作出调整。
[0016]系统根据各仓内煤种指标、配比，最终经配合煤计算公式，推断出当前配合煤指标，以配合煤指标为根据，结合粉碎细度指标、焦炉炉型(4.3米、6米、7米)、焦炉周转时间变化、当前标准温度、熄焦方式(干熄焦或湿熄焦)、是否采取整粒方式，建立焦炭指标推断公式，并根据上述信息的变化，及时调整，最终推断出焦炭常规指标信息。
[0017]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种煤筒仓模式下焦炭质量预测方法，其特征在于:包括如下步骤: 步骤一，模拟批次物料在煤筒仓内运行规律，根据来煤指标、配比方案、粉碎指标信息、焦炉炉型、周转时间、标准温度、熄焦方式、整粒方式信息建立数学模型；预测焦炭常规指标并根据人工录入入仓物料信息，计算机自动采集出仓信息，建立柱状图形及图表，实时动态变化； 步骤二，在批次物料进入筒仓前，录入物料信息，并跟随物料直至此批次焦炭出炉运至炼铁高炉，实现批次物料的物流监控；该批次物料消耗完毕后，自动跟踪到下道工序至煤塔、进入焦炉、焦炭出炉，输入批次时间可显示批次出焦的焦炭组成部分，计算出入炼铁相应高炉的时间； 步骤三，在煤筒仓配煤模式下，根据物料指标、炼焦与熄焦工艺信息，分析物料指标及仓内库位，对不合格物料进行报警提示； 步骤四，根据数学模型自动预测不合格物料消耗使用时间及产品指标预测，由相关人员处理。
2.根据权利要求1所述的一种煤筒仓模式下焦炭质量预测方法，其特征在于:所述步骤一中，预测焦炭常规指标，包括灰分A、硫分S、抗碎强度M4tl、耐磨强度Mltl,采取公式为:A焦=A煤/K，其中:A焦、A煤-焦炭、煤的灰分，K-全焦率；S焦=S煤.AS /k，其中:S焦、S煤-焦炭、煤的硫分，K-全焦率，Δ S-煤中硫分转入焦炭的百分率，AS /k取值0.83?0.89 ;M40 = 126.6-2.lVr+0.145G+1.5，V-配合煤挥发分，G-配合煤粘结指数，r_取值0.924，M10= (95.139-M40)/1.975+0.25。
【文档编号】C10B57/00GK103454395SQ201310371865
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年8月23日 优先权日:2013年8月23日
【发明者】张纪民, 张智勇, 郭雪松, 郭海涛, 郑红军 申请人:安阳钢铁股份有限公司