铜基机床导轨润滑油及机床导轨磨损自修复方法
【专利摘要】本发明公开了一种铜基机床导轨润滑油及机床导轨磨损自修复方法，润滑油包括基础油和分散在基础油中的亚微米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为0.1～4.5微米，且所述铜基机床导轨润滑油中亚微米铜粉的质量分数为：0.1％～2.5％；在机床导轨工作过程中，通过亚微米铜粉填补磨损表面实现机床导轨磨损部位自动修复。本发明中的亚微米铜粉正好吻合金属加工面0.508～25.4um的粗糙度，亚微米铜粉的形状为球形或近似球形，可将现有润滑油的滑动摩擦方式改为滚动摩擦方式，利用亚微米铜粉作为软质隔离层能对摩擦面起到很好的间隔与保护作用，减小摩擦阻力和磨损，延长机床导轨寿命。
【专利说明】铜基机床导轨润滑油及机床导轨磨损自修复方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种轴承润滑【技术领域】，特别涉及一种铜基机床导轨润滑油、以及机 床导轨磨损自修复方法。
【背景技术】
[0002] 机床导轨工作时，导轨的负荷及速度变化很大，一般导轨面的负荷为3-8N/cm2， 且刀架在导轨上快速往返运动频繁，尽管导轨和刀架的工作表面都经过精细的加工，但放 大来看这些表面却是凹凸不平的。若不对这些表面进行润滑，它们之间将发生强烈的摩擦。 金属表面之间的干摩擦不仅增加机床的功率消耗，加速导轨工作表面的磨损，而且还可能 由于摩擦产生的热将导轨工作表面烧损，致使机床无法工作。
[0003] 润滑油的作用就是在摩擦表面之间形成油膜，实现流体润滑保护，从而减小摩擦 阻力、降低功率消耗、减轻机件磨损，以达到提高机床导轨工作可靠性和耐久性的目的。
[0004] 然而现有技术中的机床导轨润滑油，其摩擦系数仍然较大，一般在0. 1以上，且现 有机床导轨润滑油不具备自动修复磨损伤痕的能力，因此在机床导轨运行一定时间后，仍 然会出现磨损严重的问题，导致机床导轨维护周期较短，维护成本较高。
【发明内容】
[0005] 有鉴于此，本发明的目的是提供一种铜基机床导轨润滑油及机床导轨磨损自修复 方法，以解决机床导轨摩擦损伤不能自动修复、机床导轨维护周期短等问题。
[0006] 本发明铜基机床导轨润滑油，包括基础油和分散在基础油中的亚微米铜粉，所述 亚微米铜粉的直径为0. 1?4. 5微米，且所述铜基机床导轨润滑油中亚微米铜粉的质量分 数为：0. 1?2. 5%。
[0007] 本发明机床导轨磨损自修复方法，在机床导轨工作过程中，采用权利要求1中所 述的铜基机床导轨润滑油对机床导轨摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基机床导轨润滑油中 的亚微米铜粉填补磨损表面实现机床导轨磨损部位自动修复。
[0008] 本发明的有益效果：
[0009] 1、本发明铜基机床导轨润滑油，其中的亚微米铜粉的为粒径在0. 1?4.5um之间 的超细铜粒子，正好吻合金属加工面〇. 508?25. 4um的粗糙度，而且比润滑油膜厚度（? IOum)略小，每升润滑油中含有数百万个超细铜粉微粒，亚微米铜粉的形状为球形或近似球 形，可将现有润滑油的滑动摩擦方式改为滚动摩擦方式，摩擦系数〇. 085以下，明显低于现 有润滑油的摩擦系数（一般在0. 1以上），利用亚微米铜粉作为软质隔离层能对摩擦面起到 很好的间隔与保护作用，减小摩擦阻力及摩擦磨损，很大的延长机床导轨维护保养周期，增 加机床导轨寿命。
[0010] 2、本发明机床导轨磨损自修复方法，其利用铜基机床导轨润滑油中的亚微米铜粉 填补磨损表面，实现了机床导轨磨损部位的自动修复，可很大的降低机床导轨维护成本，延 长机床导轨使用寿命。
【具体实施方式】
[0011] 下面结合实施例对本发明作进一步描述。
[0012] 实施例一，本实施例铜基机床导轨润滑油，包括基础油和分散在基础油中的亚微 米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为〇. 1?4. 5微米，且所述铜基机床导轨润滑油中亚微米铜 粉的质量分数为〇. 2%，当然在具体实施中，所述铜基机床导轨润滑油中亚微米铜粉的质 量分数还可为0. 1?2. 5%范围内的其他值。
[0013] 实施例二，本实施例铜基机床导轨润滑油，包括基础油和分散在基础油中的亚微 米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为〇. 1?4. 5微米，且所述铜基机床导轨润滑油中亚微米铜 粉的质量分数为1.5%。
[0014] 实施例三，本实施例铜基机床导轨润滑油，包括基础油和分散在基础油中的亚微 米铜粉，所述亚微米铜粉的直径为〇. 1?4. 5微米，且所述铜基机床导轨润滑油中亚微米铜 粉的质量分数为2. 5%。
[0015] 上述实施例一至三中的铜基机床导轨润滑油均可通过一下方法进行制备：
[0016] (1)、将亚微米铜粉加去离子水配成110?150g/L浓度的浆料，静置90?120秒 后取上面的浆料，用悬液分离法和过滤筛分法分离去除亚微米铜粉中大的铜粉粒子，使粒 子大小直径在0. 1?4. 5微米；
[0017] (2)、采用真空抽滤法，用去离子水反复洗涤分离浆料中的可溶性盐分，用50g/L 浓度的氯化钡溶液检查直到无硫酸根离子为止；
[0018] (3)、将步骤（2)所得滤饼用无水乙醇打浆并真空抽滤，洗涤置换其中所含水分， 使滤饼中水分含量低于1. 5% ;
[0019] (4)、再次将滤饼用矿物基础油打浆，控制铜粉浓度20?230g/L ;
[0020] (5)、搅拌状态下，保持浆料温度低于35°C，进行亚微米铜粉的油溶性表面处理，熟 化时间60?90分钟；
[0021] (6)、将步骤（5)所得浆料再次真空抽滤，滤饼为油溶性铜粉；
[0022] (7)、对油溶性铜粉进行抗氧化处理；
[0023] (8)、在敞口反应罐中加入润滑油（基础油可以是矿物油、合成油、植物油或其它 现有技术中的机床导轨润滑油），再加入经步骤（7)抗氧化处理后的油溶性铜粉，用高速搅 拌机搅拌分散均匀，并调整亚微米铜粉的质量分数在〇. 1%?2. 5%即可。
[0024] 当然在具体实施中，也可在步骤（8)中直接加入步骤（6)所得的油溶性铜粉，同时 在步骤（8)中加入铜粉抗氧化剂，也能获得本发明铜基机床导轨润滑油。
[0025] 本实施例机床导轨磨损自修复方法，在机床导轨工作过程中，采用前述铜基机床 导轨润滑油对机床导轨摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基机床导轨润滑油中的亚微米铜粉 填补磨损表面实现机床导轨磨损部位自动修复。
[0026] 表一：为机床导轨工作面出厂时的粗糙度和在使用本发明中铜基机床导轨润滑油 运行半年后的粗糙度检测数据：
[0027] 表一
[0028]
【权利要求】
1. 一种铜基机床导轨润滑油，其特征在于：包括基础油和分散在基础油中的亚微米铜 粉，所述亚微米铜粉的直径为0. 1?4. 5微米，且所述铜基机床导轨润滑油中亚微米铜粉的 质量分数为：〇. 1?2. 5%。
2. -种机床导轨磨损自修复方法，其特征在于：在机床导轨工作过程中，采用权利要 求1中所述的铜基机床导轨润滑油对机床导轨摩擦磨损表面进行润滑，通过铜基机床导轨 润滑油中的亚微米铜粉填补磨损表面实现机床导轨磨损部位自动修复。
【文档编号】C10M125/04GK104498132SQ201410688108
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月25日 优先权日:2014年11月25日
【发明者】吉维群, 黄宗志, 廖生涛 申请人:重庆太鲁科技发展有限公司