本发明属于加氢脱芳烃生产溶剂油的方法，具体涉及一种采用加氢催化剂脱芳烃生产异己烷溶剂油的方法。
背景技术：
烃类溶剂油是溶剂油重要的分支，溶剂油的性质视其用途不同而有别，选择溶剂油应主要考虑其溶解性、挥发性、安全性。当然，根据其用途不同，其它的各项性能也不能忽略，有时甚至更重要。
溶剂油包括切取馏分和精制两个过程。切取馏分过程通常有以下三种途径：由常压塔直接切取；将相应的轻质直馏馏分再切割成适当的窄馏分；和将催化重整抽余油进行分馏。各种溶剂油馏分一般都需要经过精制加工。以改善色泽，提高安定性，除去腐蚀性物质和降低毒性等。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种脱芳烃生产异己烷溶剂油的方法，在抽余油中预先添加部分异己烷溶剂油，然后进行后续脱芳烃生产，提高异己烷溶剂油的回收效率，降低杂质含量，获得更好的溶剂油品质。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种氧化铝复合石墨烯载体加氢催化剂脱芳烃生产异己烷溶剂油的方法，包括如下步骤：
（1）将抽余油和异己烷溶剂油按体积比为3.0～5.0:1.0的比例混合，静置平衡；
（2）混合油分在加氢催化剂的作用下，于加热环境中加氢脱芳烃，作业温度为120～180℃，作业压力为2.0～3.0mpa，氢油体积比120～300；所述加氢催化剂由载体和金属活性组分构成，该载体由氧化铝和石墨烯组成；
（3）分离去除体系中的氢气，对产物精馏分离，初馏点为58℃，98%馏出量不大于62℃。
优选地，所述金属活性组分为镍、钼、钴、钯中的一种或两种以上。
优选地，所述载体中的石墨烯占催化剂的重量百分含量为0.5～8%。
与现有技术相比，本发明的优点在于：提供了一种加氢催化脱芳烃生产异己烷溶剂油的方法，预先在抽余油中混合部分异己烷溶剂油，然后在特定的加氢催化剂的作用下进行加氢脱芳烃，有助于精馏获得更好品质的目标产物，降低了杂质含量，提高回收效率。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
加氢催化脱芳烃生产异己烷溶剂油的方法，包括如下步骤：
（1）将抽余油和异己烷溶剂油按体积比为3.0:1.0的比例混合，静置平衡；
（2）混合油分在加氢催化剂的作用下，于加热环境中加氢脱芳烃，作业温度为150℃，作业压力为2.0mpa，氢油体积比150；
（3）分离去除体系中的氢气，对产物精馏分离，初馏点为58℃，98%馏出量不大于62℃。
上述加氢催化剂由载体和金属活性组分构成，金属活性组分为镍和钼的混合物，载体由氧化铝和石墨烯组成，石墨烯占催化剂的重量百分含量为2%。
实施例2
加氢催化剂脱芳烃生产异己烷溶剂油的方法，包括如下步骤：
（1）将抽余油和异己烷溶剂油按体积比为4.0:1.0的比例混合，静置平衡；
（2）混合油分在加氢催化剂的作用下，于加热环境中加氢脱芳烃，作业温度为120℃，作业压力为2.0mpa，氢油体积比120；
（3）分离去除体系中的氢气，对产物精馏分离，初馏点为58℃，98%馏出量不大于62℃。
上述加氢催化剂由载体和金属活性组分构成，金属活性组分为镍，载体由氧化铝和石墨烯组成，石墨烯占催化剂的重量百分含量为0.5%。
实施例3
加氢催化剂脱芳烃生产异己烷溶剂油的方法，包括如下步骤：
（1）将抽余油和异己烷溶剂油按体积比为4.0:1.0的比例混合，静置平衡；
（2）混合油分在氧化铝复合石墨烯载体加氢催化剂的作用下，于加热环境中加氢脱芳烃，作业温度为180℃，作业压力为3.0mpa，氢油体积比120；
（3）分离去除体系中的氢气，对产物精馏分离，初馏点为58℃，98%馏出量不大于62℃。
上述加氢催化剂由载体和金属活性组分构成，金属活性组分为镍和钯，载体由氧化铝和石墨烯组成，石墨烯占催化剂的重量百分含量为5%。
上述各实施例最终所得异己烷溶剂油，具有更低的杂质含量，物料品质更高。