专利名称：：烃类气体加工方法
背景技术：
：本发明涉及一种含烃类气体的分离方法。乙烯、乙烷、丙烯、丙烷和更重的烃类可从各种气体中回收，如从天然气、炼厂气和由其他烃类材料如煤、原油、石脑油、油页岩、油砂以及褐煤得到的合成气体物流中回收。天然气通常主要含甲烷和乙烷，也就是说，甲烷和乙烷一起占气体的至少50％(摩尔)。这种气体还含有相对较少数量的较重烃类，如丙烷、丁烷、戊烷等，以及还含有氢、氮、二氧化碳和其他一些气体。本发明广义地涉及从这样一些气体物流中回收乙烯、乙烷、丙烯、丙烷和更重的烃类。根据本发明，一种要加工的气体物流的典型分析结果(近似摩尔百分数)为甲烷92.5％、乙烷和其他C2组分4.2％、丙烷和其他C3组分1.3％、异丁烷0.4％、正丁烷0.3％、戊烷+0.5％，其余部分由氮和二氧化碳组成。有时还可含有含硫气体。历史上，天然气及其天然气液体产品(NGL)价格的周期性波动使乙烷和更重的组分作为液体产品的增值减少。这样就增加了对可提供更有效地回收这些产品的方法的需求。可用于分离这些材料的方法包括那些基于气体的冷却和冷冻、油吸收和冷冻油吸收的方法。此外，由于同时膨胀和从加工气体中取热生产电力的经济设备的可供性，各种深冷方法已普遍采用。视气源的压力、气体的富集程度(乙烷和更重烃类的含量)和所需的目的产品而定，这些方法中的每一方法或其组合都可使用。对于乙烷回收来说，深冷膨胀法现在通常是优选的，因为这一方法最简易，开工容易、操作灵活、效率高、安全和可靠性高。US4157904、4171964、4278457、4687499、4854955、4869740和4889545公开了相关的方法。在典型的深冷膨胀回收方法中，在压力下的进料气体物流通过与该法中用的其他物流和/或外部冷冻源如丙烷压缩-冷冻体系作热交换来冷却。随着气体被冷却，液体可能冷凝出来、并作为含有一些所需的C2+组分的高压液体收集在一个或多个分离器中。视气体的富集程度和生成的液体数量而定，高压的液体可膨胀到较低的压力，并进行分馏。在液体膨胀过程中出现的汽化使物流进一步冷却。在某些条件下，为了进一步降低由膨胀产生的温度，在膨胀前将高压液体预冷却可能是需要的。含有液体和蒸汽混合物的经膨胀的物流在蒸馏塔(脱甲烷塔)中分馏。在该塔中，经膨胀的冷却物流经蒸馏，从作为塔底液体产物的所需C2组分、C3组分和更重的组分中分离出作为塔顶蒸汽的残留甲烷、氮气和其他可挥发性气体。如果进料气体不完全冷凝(通常不是这样)，由部分冷凝保留的蒸汽可分成两股或两股以上物流。一部分蒸汽通过做功膨胀机或发动机，或者膨胀阀膨胀到较低的压力，在这一压力下，由于物流进一步冷却的结果，另一些液体被冷凝出来，膨胀后的压力基本上与蒸馏塔操作的压力相同。由膨胀产生的合并蒸汽-液体相作为进料送入该塔。其余部分的蒸汽通过与其他工艺物流如冷的分馏塔塔顶物流换热，冷却，使它基本上冷凝。视可得到的高压液体的数量而定，高压液体的一部分或全部在冷却前可与这一蒸汽部分合并。生成的冷却物流然后通过适合的膨胀设备如膨胀阀膨胀到脱甲烷塔的操作压力。在膨胀过程中，一部分液体汽化，使整个物流冷却。快速膨胀的物流然后作为塔顶进料送入脱甲烷塔。通常，膨胀物流的蒸汽部分和脱甲烷塔塔顶蒸汽在分馏塔中上部分离段合并，作为残留的甲烷产物气体。另一方面，经冷却和膨胀的物流可送到分离塔，得到蒸汽和液体物流。蒸汽与塔顶蒸汽合并，液体作为塔顶进料送入该塔。在这样的分离方法的理想操作中，离开该法的残留气体实际上含有进料气体中的所有甲烷，基本上不含更重的烃类组分；而离开脱甲烷塔的塔底馏分实际上含有所有更重的组分，基本上没有甲烷或更挥发性的组分。但是，在实践中，由于常规的脱甲烷塔大多作为汽提塔操作，这种理想的情况不能得到。所以，该法的甲烷产品通常含有离开塔的分馏段顶部的各种蒸汽以及未经任何精馏步骤的蒸汽。因为顶部液体进料含有大量C2组分和更重的组分，使C2组分和更重的组分在离开脱甲烷塔的顶部分馏段的蒸汽中的平衡数量增加，使C2组分出现相当大的损失。如果上升的蒸汽与大量含有很少C2组分和更重组分的液体(回流)接触，可显著减少这些所需要的组分的损失；也就是说，回流能从蒸汽中吸收C2组分和更重的组分。本发明提供达到这一目的的方法以及显著提高所需产物的回收率的方法。根据本发明，已发现C2的回收率可超过96％。同样，在不要求C2组分回收率的那些情况下，C3的回收率可保持在98％以上。此外，本发明使得在能耗减少情况下，甲烷(或C2组分)和更轻组分与C2组分(或C3组分)和更重的组分基本上100％分离成为可能。虽然本发明所用在较低的压力和较高的温度下，但当600～1000磅/英寸2(1磅/英寸2≈689帕斯卡)或更高的进料气体在塔顶温度为-110°F或更低所需的条件下时，本发明是特别有利的。为了更好地理解本发明，参考以下的实施例和附图。参考附图图1为根据US4157904的现有技术的深冷膨胀天然气加工装置的流程图；图2为根据US4687499的另一个现有技术体系的深冷膨胀天然气加工装置的流程图；图3为根据US4889545另一个现有技术体系的深冷膨胀天然气加工装置的流程图；图4为根据本发明的天然气加工装置的流程图；图5和图6为说明本发明用于天然气物流的另一种设备方案的流程图；图7为本发明用于较富气体物流的天然气加工装置局部流程图；图8为本发明用于天然气物流的另一个方法的流程图，希望从天然气物流中回收丙烷和更重的烃类；以及图9和图10为本发明用于天然气物流的另一种设备方案的局部流程图。在对上述附图的以下说明中，表列汇总了对于代表性工艺条件计算的各流速。在这里出现的表中，为了方便流速的数值(以磅摩尔/小时表示)舍入成最接近的整数。在表中所示的总的物流速率包括所有的非烃类组分，因此通常大于烃类组分的物流速率的总和。所示的温度为舍入到最接近度数的近似值。还应该指出，为了比数附图所示的方法，所进行的工艺设计计算是基于从环境到该过程或从该过程到环境没有热耗散这样一种前提。商购的绝热材料的质量使得这一点成为很合理的假设，熟悉本专业的技术人员通常在此基础上是可作出的。现有技术的说明现参考图1，在US4157904的方法的模拟中，进料气体在120°F和1040磅/英寸2下作为物流21进入装置。如果进料气体含有一定浓度的、使产物物流不符合技术规格的硫化合物，那么应通过适当的进料气体预处理(未示出)来除去硫化合物。此外，通常使进料物流脱水，以防止在深冷条件下生成水合物(冰)。固体干燥剂通常用于这一目的。将进料物流分成两股平行的物流22和23。通过在热交换器10和10a中与-4°F的冷残留气体换热，使上述物流22冷却到41°F(物流22b)。(是否使用1个以上热交换器用于所述的冷却操作与许多因素有关，它们包括但不限于进料气体流速、热交换器尺寸、残留气体温度等)。通过在热交换器11中与来自脱甲烷塔塔底泵31的塔底液体产品(物流30a)换热，使下部物流23冷却到85°F。经冷却的物流23a在脱甲烷塔重沸器12中用42°F的脱甲烷塔液进一步冷却到46°F(物流23b)，并在脱甲烷塔侧线重沸器13中经脱甲烷塔液冷却到-31°F(物流23C)。冷却后，将两股物流22b和23c再合并为物流21a。然后将再合并的物流送入19°F、1025磅/英寸2下的分离器14，在那里蒸汽(物流24)与冷凝的液体(物流28)分离开来。将从分离器14中出来的蒸汽(物流24)分为两股物流25和27。占总蒸汽量约37％的物流25与分离器的液体(物流28)合并。然后使合并的物流26以与脱甲烷塔顶蒸汽物流29换热的方式通过热交换器15，使合并的物流冷却并基本上冷凝。在-142°F下的基本上冷凝的物流26a然后通过一个适合的膨胀设备如膨胀阀16快速膨胀到分馏塔19的操作压力(约356磅/英寸2)。在膨胀过程中，一部分物流汽化，使整个物流冷却。在图1所示的方法中，离开膨胀阀16的、经膨胀的物流26b达到-147°F，并将它送入分馏塔19上部的分离段19a。其中分离出的液体作为顶部进料送入脱甲烷段19b。由分离器14得到的蒸汽中其余63％(物流27)送入做功膨胀机17，在那里从这部分高压进料中取出机械能。做功膨胀机17使蒸汽基本上等熵地从约1025磅/英寸2的压力膨胀到约356磅/英寸2，做功膨胀使膨胀的物流27a冷却到约-77°F。典型的商购的膨胀机能回收约80～85％在理想的等熵膨胀中理论上可得到的功。回收的功常常用来驱动离心压缩机(如18)，例如它可用来再压缩残留气体(物流29c)。经膨胀和部分冷凝的物流27a作为进料送到蒸馏塔中部。在分馏塔19中的脱甲烷塔是一常规的、有许多竖直间隔塔盘、有一段或多段填料床层或塔盘和填料的某些组合的蒸馏塔。在天然气加工装置中通常就是这样，分馏塔可由两段组成。上段19a为一分离塔，在其中部分汽化的顶部进料被分成相应的蒸汽和液体部分，其中从下部蒸馏或脱甲烷段19b上升的蒸汽与顶部进料中的蒸汽部分合并，构成冷的残留气体蒸馏物流29，它从塔顶排出。下部脱甲烷段19b有塔盘和/或填料，为下降的液体和上升的蒸汽提供了必要的接触。脱甲烷段还有重沸器，它使一部分沿塔下流的液体被加热和汽化，提供沿塔向上流动的汽提蒸汽。液体产物流30在59°F下排出塔底，基于塔底产物中甲烷与乙烷的摩尔比为0.025∶1的典型技术要求。将物流在泵31中加压到约650磅/英寸2(物流30a)。现处于约63°F的物流30a在热交换器11中加热到116°F(物流30b)，同时它使物流23冷却。(泵的出料压力通常由液体产物的最终目的地决定。通常，液体产物送到贮罐，因此这样来决定泵的出料压力，以致防止物流30b在热交换器11中加热时有任何汽化。)残留气体(物流29)与送入的进料气体逆流通过(a)热交换器15，在那里它被加热到-4°F(物流29a)，(b)热交换器10a，在那里它被加热到39°F(物流29b)，和(c)热交换器10，在那里它被加热到75°F(物流29c)。残留气体然后再经两段压缩。第一段是膨胀机17驱动的压缩机18。第二段是外加能源驱动的压缩机20，它将残留气体压缩到1050磅/英寸2(物流29e)，足以满足管线要求(通常大约为进口压力)。图1所示工艺的物流流速和能耗的汇总列入下表表I(图1)物流流速汇总(磅摩尔/小时)</tables>回收率*乙烷91.24％丙烷98.66％丁烷+99.81％马力残留气体压缩13850*(按未作舍入的流率计)由于受塔顶处与脱甲烷塔顶部进料平衡的影响，图1所示的现有技术被限制到表I所示的乙烷回收率。降低图1所示分离器14处的进料气体的温度不能显著提高回收率，但仅降低了在膨胀机17中回收的功，并相应增加残留气体压缩的马力。显著提高图1的现有技术的乙烷回收率的唯一方法是降低脱甲烷塔的操作压力，但这样会因此过度增加残留气体压缩的马力。即使如此，最终可能的乙烷回收率仍然受脱甲烷塔顶部液体进料组成的支配。在不降低脱甲烷塔操作压力的条件下，达到更高的乙烷回收率的一条途径是得到更贫的(更低C2+含量)塔顶(回流)进料。图2表示根据US4687499的另一个现有技术方法，它将一部分残留气体产物循环，以得到更贫的脱甲烷塔顶部进料。图2的方法用于上述图1相同的进料气体组成和条件。在这一方法的模拟中，如在图1方法的模拟中一样，这样来选择操作条件，以致在一定的回收率水平下使能耗最小。将进料物流分成两股平行的物流22和23。上物流22与一部分-113°F的冷残留气体(物流39)在热交换器10和10a中换热，被冷却到-68°F(物流22h)。下物流23与来自脱甲烷塔塔底泵31的、79°F的塔底液体产物(物流30a)在热交换器11中换热，被冷却到101°F。经冷却的物流23a在脱甲烷塔重沸器12中用54°F的脱甲烷塔液体进一步冷却到58°F(物流23b)，在脱甲烷塔侧线重沸器13中，且再用-69°F的脱甲烷塔液体冷却到-63°F。冷却后，将两物流22b和23c再合并为物流21a。再合并的物流然后送入-66°F、1025磅/英寸2的分离器14中，在那里从冷凝液体(物流28)中分离出蒸汽(物流27)。来自分离器14的蒸汽(物流27)送入做功膨胀机17，在那里从这部分高压进料中取出机械能。机器17使蒸汽基本上等熵地从约1025磅/英寸2膨胀到脱甲烷塔的操作压力，它约为422磅/英寸2，膨胀做功使经膨胀的物流冷却到约-128°F。经膨胀和部分冷凝的物流27a作为进料被送入蒸馏塔中部。分离器液体(物流28)同样通过膨胀阀36膨胀到422磅/英寸2，在它送入分塔19的脱甲烷塔中中下部塔进料点以前，物流28冷却到-113°F(物流28a)。一部分高压残留气体(物流34)从主要残留气体流(物流29e)中抽出，作为蒸馏塔顶部进料。循环气体物流34通过热交换器40，与一部分冷的残留气体(物流38)换热，在那里物流34被冷却到-66°F(物流34a)。经冷却的循环物流34a然后通过热交换器15，与冷的脱甲烷塔塔顶蒸馏蒸汽物流29换热，使循环物流进一步冷却和基本上冷凝。-138°F的进一步冷却的物流34b通过合适的膨胀设备如膨胀阀16膨胀。随着物流膨胀到422磅/英寸2，它被冷却到约-145°F(物流34c)。经膨胀的物流34C作为塔顶进料送入塔中。液体产物物流30在75°F下排出塔19底。该物流在泵31中加压到约655磅/英寸2，为物流30a。现处于79°F的物流30a在热交换器11中被加热到116°F(物流30b)，同时使物流23冷却。-142°F的冷残留气体(物流29)在热交换器15中与循环气体物流逆流通过，在那里它被加热到-113°F(物流29a)。经加热的残留气体然后被分成两部分，即物流38和39。一部分物流38在热交换器40中与循环物流34逆流通过，在那里它被加热到116°F(物流38a)。另一部分物流39在热交换器10a和10中与进入的进料气体逆流通过，在10a或它被加热到-14°F(物流39a)，在10中它被加热到86°F(物流39b)。经加热的两物流然后合并，构成92°F的热残留气体物流29b。再合并的热残留气体然后再经两段压缩。第一段为膨胀机17驱动的压缩机18。第二段是外加能源驱动的压缩机20，它将残留气体压缩到1050磅/英寸2(物流29d)。物流29d被热交换器37冷却到120°F(物流29e)后，抽出循环物流34，残留气体产物(物流33)送入销售管道。图2所示方法的物流流速和能耗汇总列入下表表II(图2)物流流速汇总(磅摩尔/小时物流甲烷乙烷丙烷丁烷+合计21253821161362332274482724296102528117125972281086136811611476346391800643129317463900319453027113036233219343325355310025514</table></tables>回收率*乙烷97.31％丙烷100.00％丁烷+100.00％马力残留气体压缩16067*(按未作舍入的流率计)表I和II中示出的回收率的比较表明，在图2方法中，通过将一部分塔顶物流循环产生的更贫的顶部塔进料使液体的回收率得到显著提高。图2的方法使乙烷回收率从91.24％提高到97.31％，丙烷回收率从98.66％提高到100.00％，而丁烷+回收率从99.81％提高到100.00％。但是，图2方法的马力(公用动力)需要量比图1的方法高16％。这就意味着，图2方法的液体回收效率比图1方法约低8％(按每单位膨胀马力回收的乙烷计)。产生更贫的脱甲烷塔回流的另一方法在本申请人的US4889545中公开。图3说明这一现有技术方法的流程图，它使一部分冷残留气体产物循环，得到更贫的脱甲烷塔塔顶进料。图3的方法使用如上述图1和2相同的进料气体组成的条件。在这一方法的模拟中，象在图1和2方法的模拟一样，这样来选择操作条件，以致使一定回收率下能耗最小。在图3的模拟中，将120°F、1040磅/英寸2的进料物流21分成两股平行的物流22和23。上物流22在热交换器10和10a中与一部分-23°F的冷残留气体(物流29a)换热，冷却到-3°F(物流22b)。下物流23在热交换器11中与来自脱甲烷塔塔底泵31的、73°F的塔底液体产物(物流30a)换热，冷却到94°F(物流23a)。经冷却的物流23a在脱甲烷塔重沸器12中用50°F脱甲烷塔液体进一步冷却到54°F(物流23b)，在脱甲烷塔侧线重沸器13中，用-33°F脱甲烷塔液体将它冷却到-29°F(物流23c)。冷却后，将两股物流22b和23c再合并为物流21a。然后将再合并的物流送入-12°F、1025磅/英寸2的分离器，在那里，从冷凝的液体(物流28)中分离出蒸汽(物流24)。将分离器14的蒸汽(物流24)分成两部分物流25和27。占总蒸汽量大约39％的物流25与分离器液体物流(物流28)合并。合并的物流26然后通过热交换器15，与-145°F的冷残留气体物流29换热，使合并的物流冷却和基本上冷凝。-141°F的基本上冷凝的物流26a然后通过适合的膨胀设备如膨胀阀16，膨胀到大约407磅/英寸2。在膨胀过程中，物流被冷却到-143°F(物流26b)。经膨胀的物流26b流入热交换41，在那里，当它使离开脱甲烷塔塔顶的蒸馏物流39的一部分经压缩的循环料(物流40a)冷却和基本冷凝时，它被加热到-128°F(物流26c)。经加热的物流26c然后进入脱甲烷塔中部进料位。离开热交换器41的、基本上冷凝的经压缩的循环物流40b然后通过适合的膨胀设备如膨胀阀33，膨胀到脱甲烷塔的操作压力。膨胀过程中，一部分物流被汽化，使整个物流冷却。在图3中所示的方法中，经膨胀的物流40c达到-146°F，并作为塔顶进料(回流)送入脱甲烷塔。物流40c的蒸汽部分与从塔顶部分馏段上升的蒸汽合并，形成蒸馏物流39，它从塔的上段取出。然后将这一物流分成两股物流。一部分物流29为冷的挥发性残留气体。另一部分循环物流40在循环压缩机32中被压缩到约550磅/英寸2。现为约-110°F的经压缩的循环物流40a然后被送入热交换器41，如前所述，在那里用物流26b换热，使它冷却并基本上冷凝。回到分离器14的第二部分蒸汽物流27，蒸汽的其余61％送入做功膨胀机17，在那里从这部分高压进料中取出机械功。膨胀机17使蒸汽基本上等熵地从约1025磅/英寸2膨胀到脱甲烷塔的操作压力约401磅/英寸2，做功膨胀使膨胀物流的温度冷却到约-94°F。经膨胀和部分冷凝的物流27a作为进料送到蒸馏塔中部。液体产物物流30在69°F下排出塔19的塔底，并在泵31中加压到约655磅/英寸2(物流30a)。现为约73°F的物流30a在热交换器11中使一部分进料气体物流23冷却时，被加热到116°F(物流30b)。-145°F的冷残留气体(物流29)与物流26逆流通过热交换器15，在那里它被加热到-23°F(物流29a)。经加热的残留气体然后与进料气体逆流通过热交换器10a，在那里它被加热到37°F(物流29b)，并通过交换热10，在那里它被加热到96°F(物流29c)。然后再将残留气体两段压缩。第一段为膨胀机17驱动的压缩机18。第二段为外加能源驱动的压缩机20，将残留气体压缩到1050磅/英寸2(物流29e)。图3所示方法的物流流速和能耗汇总列入下表表III(图3)物流流速汇总(磅摩尔/小时)<tablesid="table3"num="003"><tablewidth="883">物流甲烷乙烷丙烷丁烷+合计21253821161362332274482425249113433822427155281332724108293259822441131871056327154276932071371659239351541300353344098004009850292535490025484302811523623321964</table></tables>回收率*乙烷99.16％丙烷100.00％丁烷+100.00％马力残留气体压缩13850*(按未作舍入的流率计)表III所示的回收率与表I和II的比较表明，图3的方法提高了回收效率。事实上，图3的方法按每单位膨胀马力回收的乙烷计，比图1的方法高几乎9％，比图2的方法高18％。但是，这一方法需要外加单独的深冷气体压缩机和用于冷凝循环物流的、相当大的热交换器。此外，还发现，对于更富的进料气体物流来说，冷循环压缩机32引入的压缩热(能)可降低或完全丧失通过使用更贫的顶部进料(回流)物流得到的好处。发明说明实施例1图4说明本发明方法的流程图。图4所示方法中考虑的进料气体组成和条件与图1～3中的相同。因此，图4方法可与图1～3的方法比较，用来说明本发明的优点。在图4方法的模拟中，进料气体作为物流21在120°F、1040磅/英寸2下送入。进料物流被分成两股平行的物流22和23。上物流22在热交换器10和10a中与一部分-17°F的冷残留气体(物流45)换热，被冷却到19°F。下物流23在热交换器11中与来自脱甲烷塔塔底泵31的79°F的液体产物(物流30a)换热，被冷却到98°F(物流23a)。经冷却的物流23a在脱甲烷塔重沸器12中被56°F脱甲烷塔液体进一步冷却到60°F(物流23b)，在脱甲烷塔侧线重沸器13中被-19°F的脱甲烷塔液体冷却到-15°F(物流23c)。冷却后，两股物流22b和23c再合并为物流21a。然后将再合并的物流送入6°F、1025磅/英寸2下的分离器14，在那里从冷凝的液体(物流28)中分离出蒸汽(物流24)。将分离器14的蒸汽(物流24)分成第一气体物流和第二气体物流25和27。占整个蒸汽约30％的物流25与分离器的液体(物流28)合并。然后合并的物流26通过热交换器15，与-142°F的冷蒸馏物流39中的一部分(物流41)换热，使合并的物流冷却和基本上冷凝。然后将-138°F基本上冷凝的合并物流26a通过适合的膨胀设备如膨胀阀16，膨胀到分馏塔19的操作压力(约423磅/英寸2)。在膨胀过程中，物流被冷却到-140°F(物流26b)。然后将经膨胀的物流26b送到蒸馏塔或脱甲烷塔进料位置。蒸馏塔在分馏塔19的下段。回到第二气体物流27，将分离器14中蒸汽的其余70％送入膨胀设备如做功膨胀机17，在那里从这部分高压进料中取出机械功。膨胀机17使蒸汽基本上等熵地从约1025磅/英寸2膨胀到脱甲烷塔压力(约423磅/英寸2)，做功膨胀使经膨胀的物流冷却到约-75°F(物流27a)。将经膨胀和部分冷凝的物流27a作为进料送到蒸馏塔的第二个中部进料位。在图4方法的模拟中，将再压缩和冷却的蒸馏物流39e分成两股物流。一部分物流29为挥发性残留气体产物。另一部分循环物流42送入热交换器43，在那里通过与-17°F的冷残留气体物流39a中的一部分(物流44)换热，将它冷却到-6°F(物流42a)。然后将冷却的循环物流送入热交换器33，在那里通过与-142°F的冷蒸馏物流39中的另一部分(物流40)换热，使它冷却到-138°F，并基本上冷凝。然后将基本上冷凝的物流42b通过适合的膨胀设备如膨胀阀34膨胀到脱甲烷塔的操作压力，使整个物流冷却。在图4所示的方法中，离开膨胀阀34的经膨胀的物流42c达-145°F，并作为塔顶进料送入分馏塔。物流42c的蒸汽部分(如果有的话)与来自塔的上部分馏段的上升蒸汽合并，构成蒸馏物流39，它从塔的上部取出。液体产物物流30在75°F下排出塔19的塔底，并在脱甲烷塔塔底泵31中加压到约650磅/英寸2。泵送的液体产物然后在热交换器11中使物流23冷却时被加热到116°F。将来自脱甲烷塔上段的冷蒸馏物流39分成两部分物流40和41。物流40在热交换器33中与循环物流42a逆流通过，在那里，当它使冷却的循环物流42a冷却并基本上冷凝时被加热到-31°F(物流40a)。同样，物流41在热交换器15中与物流26逆流通过，在那里它使物流26冷却并基本上冷凝时被加热到-10°F(物流41a)。两股部分加热的物流40a和41a然后合并为物流39a，其温度为-17°F。将这一合并的物流再分成两部分物流44和45。物流44在热交换器43中与循环物流42逆流通过，在那里它被加热到116°F(物流44a)。另一部分物流45然后通过热交换器10a，在那里它使物流22a冷却时被加热到30°F(物流45a)；并通过热交换器10，在那里它使气体物流22冷却时被加热到78°F(物流45b)。将两股经加热的物流44a和45b合并为热的蒸馏物流39b。84°F的热蒸馏物流然后经两段压缩。第一段是由膨胀机17驱动的压缩机18。第二段为外加能源驱动的压缩机20，它使物流压缩到1050磅、英寸2的管线压力。然后用热交换器37将经压缩的物流39d冷却到120°F，将经冷却的物流39e分成残留气体产物(物流29)和循环物流42，如上面所述的那样。图4所示方法的物流流速和能耗的汇总列入下表表IV(图4)物流流速汇总(磅摩尔/小时)回收率*乙烷97.21％丙烷100.00％丁烷+100.00％马力残留气体压缩13850*(按未作舍入的流率计)表I和IV所在收率的比较表明，本发明使乙烷回收率从91.24％提高到97.21％，使丙烷回收率从98.66％提高到100.00％，使丁烷回收率从99.81％提高到100.00％。表I和IV的比较还表明，产率的提高不简单为马力(公用动力)需要量增加的结果。相反，当本发明如在实施例1中使用时，不仅乙烷、丙烷和+顺收率增加超过现有技术的方法，而且液体回收效率也增加6.5％(按每单位膨胀马力回收的乙烷计)。通过本发明与图2所示现有技术方法的比较，表II和IV表明，图2的现有技术方法对C2+组分的回收率基本上与本发明的相等。但是，与图2的方法不同，本发明也使一部分蒸馏塔塔顶物流循环，得到更贫的塔顶进料，同时又不会增加马力需要量，使之超过低回收率的、图1方法的马力需要量。本发明仅用图2的现有技术方法所需外加能耗的86％，就能达到图II方法相同的回收率。图2的现有技术方法中较高的能耗是由于高的乙烷回收率需要更大的循环物流量。正如表II所示，大部分在进料气体中的C2+组分绝大部分以离开做功膨胀机的蒸汽物流(物流27a)形式进入脱甲烷塔。因此，进入脱甲烷塔上段的冷循环物流的数量必须大到足以使这些C2+组分冷凝，以便这些组分可以离开分馏塔塔底的液体产物的形式回收。此外，图2的方法要求，分离器14在更低得多的温度下操作，以减少膨胀机17出口物流27a以蒸汽相进入塔的C2+组分的数量。虽然这一更冷的分离器温度使膨胀过程中物流27a中的冷凝率提高，但是它使膨胀机产生的净能量(马力)减少，从而使残留气体压缩需要的能耗增加。但是，在本发明中，送到分馏塔19中部进料位的、经快速膨胀的物流26b使离开做功膨胀机的物流中大部分C2+组分冷凝。这就意味着，作为冷的塔顶贫气进料(回流)送入塔中的循环物流仅需精馏上述快速膨胀物流中上升的蒸汽，冷凝和回收在上升的蒸汽中的少量C2+组分。因为快速膨胀的物流(物流26b)的C2+回收率高，为保持高的乙烷回收率，需要较小的循环流量(与图2的现有技术方法盯比)，从而节省了外加能量需要量。通过本发明与图3所示的现有技术方法比较，表III和IV表明，本发明方法的C2+组分回收效率几乎与图3现有技术方法的相同。但是，与图3的方法不同，本发明不需要单独的深冷压缩机来使一部分塔顶物流循环，来得到更贫的塔顶进料。有可能使循环压缩能量需要量与残留气体压缩机的结合起来，而又不增加总的马力(公用动力)需要量。实施例2图4表示本发明所示温度和压力条件的优选实施方案，因为它通常需要最少的设备和投资。C2组分回收率的进一步提高可用本发明另一实施方案来达到，如图5方法所示，它使用一单独的热物料循环压缩机来循环(回流)物流。在图5所示方法中，考虑的进料气体组成和条件与图1～4中的相同。因此，图5可与图1～3的方法相比较，以说明本发明的优点，并同样可与图4所示的实施方案比较。在图5方法的模拟中，进料气体的冷却和膨胀流程基本上与图4所用的相同。差别在于，要在压缩机32中压缩的循环物流42的流程是不同的。循环物流(物流42)可在单独的压缩机中压缩到较低的压力，而不是将整个蒸馏物流(物流39c)在压缩机18和20中压缩到管线压力，以降低每单位循环流的公用动力需要量。实现这一点的一种方法为图5所示，在那里，将离开热交换器10的热蒸馏物流39c分成两部分。第一部分物流29经两段压缩(压缩机18和20串联)，达到管线压力，并作为残留气体产物物流29b。第二部分循环物流42送入热循环压缩机32，并压缩到约815磅/英寸2(物流42a)。经压缩的物流在热交换器35中冷却到120°F(物流42b)，然后进入交换器33，在那里通过与离开分馏塔19上段的一部分蒸馏物流(物流40)换热，使它冷却和基本上冷凝，如上讨论的。然后将-138°F的基本上冷凝的物流42c在膨胀阀34中快速膨胀。现在为约-144°F的、冷的快速膨胀3的物流42d作为塔顶进料送入分馏塔19。图5所示方法的物流流速和能耗汇总列入下表表V(图5)物流流速汇总(磅摩尔/小时)物流甲烷乙烷丙烷丁烷+合计2125382116136233227448242518711223282052705028195393412739825545324371445856</table><>回收率*乙烷98.13％丙烷100.00％丁烷+100.00％马力残留气体压缩12215热循环气体压缩1635总马力13850*(按未作舍入的流率计)在图5方法中的热循环气体压缩机32的使用使循环物流42压缩到随后用分馏塔19的蒸馏物流冷却和基本上冷凝的最佳压力，而不管残留气体产物(物流29b)必需压缩到的管线压力如何。表IV和V所示图4和5方法的回收率比较表明，利用外加设备使乙烷回收率从97.21％提高到98.13％。本发明的这两个实施方案有基本上相同的总马力(公用动力)需要量。从什么位置取出循环物流42的选择通常与包括装置大小和可用的设备在内的许多因素有关。例如，如果多压缩或多轮离心压缩用来压缩热蒸馏物流39c，那么循环物流42可在中段或轮压(wheelpressure)下取出。实施例3本发明第三个实施方案示于图6，其中可通过使用单独的循环(回流)物流的冷循环压缩机来达到进一步提高C2组分回收率的目的。在图6所示的方法中，考虑的进料气体组成和条件与图1～5中的相同。在图6方法的模拟中，进料气体的冷却和膨胀流程基本上与图4和5中使用的相同。差别在于，要压缩的、基本上冷凝的和用作脱甲烷塔塔顶进料的气体物流从蒸馏物流39中取出。参考图6，将离开分馏塔19上段的冷蒸馏物流39分成三股物流40、41和42。物流40和41分别用于冷却和基本上冷凝循环物流(物流42a)和合并物流(物流26)，然后合并为残留气体馏分(物流29)，它象上述那样加热和两段压缩。物流42为循环物流，它在冷循环压缩机32中被压缩到约812磅/英寸2。经压缩的物流42a然后在热交换器33中通过与一部分冷蒸馏物流(物流40)换热，冷却和基本上冷凝。-141°F的基本上冷凝的物流42b然后在膨胀阀34中快速膨胀，-146°F经膨胀的物流42c作为塔顶进料送入分馏塔19。图6所示方法的物流流速和能耗汇总列入下表表VI(图6)物流流速汇总(磅摩尔/小时)</tables>回收率*乙烷98.66％丙烷100.00％丁烷+100.00％马力残留气体压缩12962冷循环气体压缩889合计马力13851*(按未作舍入的流率计)在图6的方法中，冷循环气体压缩机32的使用使循环物流42更有效地压缩到对于随后用分馏塔19的蒸馏物流的冷却和基本冷凝的最佳压力，而不管残留气体产物(物流29b)必需压缩到的管线压力。图5和6方法的表V和VI所示回收率的比较表明，使用冷循环压缩机，使乙烷的回收率从98.13％提高到98.66％。而丙烷和丁烷+回收率仍保持在100.00％。本发明这两个实施方案有基本上相同的总马力(公用动力)需要量。对压缩循环物流42的冷或热之间两者的选择通常取决于许多因素，如进料组成、装置大小和可用的设备。其他实施方案在图4～6中的高压液体物流28不需要与流到热交换器15的一部分分离器蒸汽(物流25)合并。另一方面，物流28(或它的一部分)可通过适合的膨胀设备如膨胀阀或膨胀机膨胀，并送入蒸馏塔的第三个中部进料位置。(它由图4中的虚线表示。)物流28在送入脱甲烷塔前，在膨胀步骤前后也可用于进料气体冷却或其他换热应用。在进料气体比前面描述的更富集的情况下，如图7描述的实施方案可使用。经冷凝的物流28流过热交换器55，在那里它通过与来自膨胀阀53的冷物流52a换热而过冷。然后将过冷的液体(物流28a)分成两部分。第一部分(物流52)通过膨胀阀53，在那里它进行膨胀和快速汽化，压力降到大约分馏塔的压力。来自膨胀阀53的冷物流52a然后流过热交换器55，在那里它使来自分离器14的液体过冷。物流52b从热交换器55作为塔中部的下位进料流到分馏塔19的蒸馏塔。仍处于高压的第二部分液体物流51或者(1)与来自分离器14的蒸汽物流中的一部分25合并，(2)与基本上冷凝的物流26a合并或者(3)在膨胀阀54中膨胀，此后或送到蒸馏塔中部的上部进料位或与经膨胀的物流26b合并。另一方面，物流51的几部分可按一种以上方式，流动实际上所用的流动途径以前在图7中都描述过。本发明的方法也适用于对希望只回收C3组分和更重烃类组分(C2组分和更轻的组分排放到残留气体中)的各种物流的加工。本发明这样的一个实施方案可为图8所示的形式。由于与回收丙烷(放弃乙烷)操作有关的温度更高的工艺操作条件，进料气体的冷却流程通常与图4～7所示的乙烷回收情况有所不同。参考图8，进料气体作为物流21送入该工艺，并在热交换器10中与冷蒸馏物流39a换热而被冷却(物流21a)，在热交换器13中与膨胀机出口物流27a换热(物流21b)。进料物流21b然后进入带压下的分离器14，在那里从冷凝的液体(物流28)中分离出蒸汽(物流24)。将来自分离器14的蒸汽(物流24)分成第一气体物流和第二气体物流25和27。物流25可与分离器的液体(物流28)合并，合并的物流26然后通过热交换器15，与冷蒸馏物流41换热，得到冷却和基本上冷凝的合并物流。基本上冷凝的物流26a然后通过适合的膨胀设备如膨胀阀16，膨胀到分馏塔19的操作压力。在过程中，一部分物流可汽化，使整个物流(物流26b)冷却后，送到在分馏塔19中的脱乙烷蒸馏塔的一个中部进料位。回到第二气体物流27，来自分离器14的其余蒸汽进入膨胀设备，如做功膨胀机17，如上面实施例中描述的。膨胀机17使蒸汽基本上等熵地从进料气体的压力膨胀到稍高于脱乙烷塔的操作压力，从而使经膨胀的物流冷却。经膨胀的和部分冷凝的物流27a然后(a)流到塔中部进料位，(b)流到热交换器13，在那里，进料气体物流被送到脱乙烷塔的第二个中间进料位前，物流27a使它冷却，而27a本身被加热，或者(c)上述(a)与(b)组合。将再压缩和冷却的蒸馏物流39e分成两股物流。一部分物流29为残留气体产物。另一部分循环物流42进入热交换器33，在那里通过与冷蒸馏物物流39中的一部分(物流40)换热，它被冷却和基本上冷凝。基本上冷凝的物流42a然后通过适合的膨胀设备如膨胀阀34膨胀到脱乙烷塔的操作压力，使整个物流冷却。离开膨胀阀34的、经膨胀的物流42b作为塔顶进料送入分馏塔19。物流42b的蒸汽部分(如果有的话)与塔的上部分馏段上升的蒸汽合并，构成蒸馏物流39，它从塔的上段取出。脱乙烷塔有一重沸器12，它使一部分流向塔底的液体加热和汽化，提供向上流动的汽提蒸汽。当作为脱乙烷塔(放弃乙烷)操作时，塔重沸器的温度比按脱甲烷塔操作(回收乙烷)时要显著地高些。通常，这样使得如在乙烷回收操作中通常所做的那样、用装置的入口进料来使塔重沸成为不可能。所以，通常使用外加的重沸热源。在一些情况下，一部分经压缩的残留气体物流39d可被用来提供所需的重沸热。液体产物物流30从塔19的底部排出。这一物流的典型技术要求是乙烷与丙烷的摩尔比为0.025∶1。将来自脱甲烷塔上段的冷蒸馏物流39分成两股物流，即40和41。物流40在热交换器33中与物流42逆流通过，在那里使物流42冷却和基本上冷凝时，它被加热(物流40a)。同样，物流41在热交换器15中与物流26逆流通过，在那里，在使物流26冷却和基本上冷凝时，它被加热(物流41a)。两股部分加热的物流40a和41a合并为物流39a，它然后流入热交换器10，在那里当它使进料气体物流21冷却时，被加热(物流39b)。蒸馏物流然后用膨胀机17驱动的压缩机18和外加能源驱动的压缩机20两段压缩。经压缩的物流39d然后用热交换器37冷却，并将冷却的物流39e分成残留气体产物(物流29)和循环物流42，如上面所述的。根据本发明，可用几种方法分开蒸汽进料。在图4～8的方法中，在冷却和分离出任何可形成的液体后使蒸汽分开。但是，如图9所示进料气体经任何冷却以前或如图10所示在气体冷却后和任何分离步骤以前，可分开高压气体。在一些实施方案中，蒸汽分开可在分离器中进行。另一方面，在图9和10中所示的方法中，分离器14可能是不必要的，如果进料气体是相当贫的话。而且，可使用外部冷冻来补充从其他工艺物流可得到的冷量用于进料气体，特别是在进料气体比图1所用的气体更富的情况下。对于每一特定的应用来说，必须评估脱甲烷塔液体用于工艺换热的应用和分配以及用于进料气体冷却的热交换器的特定排列，以及用于具体换热的工艺物流的选择。例如，图10所述的第二物流25可在进料物流分开后和第二物流膨胀前冷却。还应认识到，在蒸汽进料分开的每一分支中的相对数量与几个因素有关，包括气体压力、进料气体组成、从进料中可经济地取出的热量以及可用的马力数量。顶塔进料越多可提高回收率，但同时降低从膨胀机中回收的功，从而使用压缩的马力需要量增加。增加塔的下部进料使马力消耗下降，但也可能降低产物回收率。图4～6中所示的塔中部进料位对于所述的工艺操作条件来说，是优选的进料位置。但是，塔中部进料的相对位置可变化，它与进料组成和其他一些因素有关，如所需的回收率和在进料气体冷却过程中生成的液体数量。而且，两股或两股以上进料物流或其它部分可根据相对温度和单个物流的数量来合并，然后合并的物流进入塔中部进料位。对于所示的组成和压力条件来说，图4～6是优选的实施方案。虽然在特定的膨胀设备中表示了单个物流的膨胀，但在适合的情况下也可使用另外膨胀方法。例如，只要它可保证进料物流基本上冷凝的部分(图4中的物流26a)或基本上冷凝的循环物流(图4中的42b)做功膨胀的条件得到满足。当希望仅回收C3组分和更重组分(C2组分放弃)时，图4～7、9和10所示的实施方案也可使用。这一点通过适当调节塔的进料速率和条件来实现。虽然已公开的被认为是本发明的优选实施方案，但熟悉本专业的技术人员会认识到，在不违背如下述权利要求书规定的本发明的实质内容的条件下，可作出其他改进和进一步改进，例如使本发明适合各种条件，进料类型或其他技术要求。权利要求1.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中所述的气体物流被充分地冷却，使它部分冷凝；以及(1)分离所述的部分冷凝的气体物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝的物流；(2)此后将所述的蒸汽物流分成第一气体物流和第二气体物流；(3)将所述的第一气体物流与至少一部分所述的冷凝物流合并，构成合并的物流，所述的合并物流被冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后将所述的经膨胀冷却的合并物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(5)将所述的第二气体物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(6)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(7)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(8)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(9)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(10)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。2.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含有所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性的馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述的气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下，将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中；改进在于，其中所述的气体物流被充分冷却，使它部分冷凝；以及(1)所述的部分冷凝的气体物流被分离，从而得到一蒸汽物流和一冷凝物流；(2)此后所述的蒸汽物流分成第一气体物流和第二气体物流；(3)将所述的第一气体物流与至少一部分所述的冷凝物流合并，构成一合并的物流，所述的合并物流被冷却，使它实际上全部冷凝，此后膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后，将所述的经膨胀的、冷凝的合并物流送到分馏塔下段蒸馏塔的第一个中部进料位；(5)将所述的第二气体物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述的蒸馏塔第二个中部进料位；(6)从所述塔的上段取出一个蒸馏物流，并加热；(7)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(8)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(9)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏段的一个顶部进料位；以及(10)所述经压缩的循环物流的数量和压力以及所述向塔中的进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶温度保持在这样一个温度，从而将主要部分所述的C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。3.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含有所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述方法中(a)将所述气体进料在压力下冷却，得到一经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)将所述的进一步冷却的物流在所述的较低压力下分馏，从而将主要部分的所述C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中；改进在于，其中，冷却以前，将所述的气体分成第一气体物流和第二气体物流；以及(1)将所述的第二气体物流在压力下充分冷却，使它部分冷凝；(2)分离所述的部分冷凝的第二物流，从而得到一蒸汽物流和一冷凝物流；(3)将所述的第一气体物流冷却，然后与至少一部分所述的冷凝物流合并，构成一合并的物流，将所述的合并物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后将它膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后将所述的经膨胀的冷却合并物流送到分馏段下段中的蒸馏塔第一个中部进料位；(5)将所述的蒸汽物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述的蒸馏塔的第二个中部进料位；(6)从所述塔的上段取出一个蒸馏物流，并加热；(7)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(8)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(9)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述的分馏塔一个顶部进料位；以及(10)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及所述的向塔中的进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶温度在这样一温度下，从而使主要部分所述的C2组分、C3组分和更重烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。4.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含有所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在该法中(a)将所述的气体物流在压力下冷却，得到一冷却的物流；(b)将所述的冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)将所述的进一步冷却的物流在所述的较低的压力下分馏，从而将主要部分的所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中；改进在于，其中，冷却以前，将所述的气体分成第一气体物流和第二气体物流；以及(1)将所述的第二气体物流在压力下充分冷却，使它部分冷凝；(2)将所述的部分冷凝的第二物流分离，从而得到一蒸汽物流和一冷凝物流；(3)将所述的第一气体物流冷却，然后与至少一部分所述的冷凝物流合并，构成一合并的物流，将所述的合并物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后将它膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后所述的经冷却的合并物流送入分馏塔下段中的蒸馏塔第一个中部进料位；(5)将所述的蒸汽物流膨胀到所述的较低压力，并送入所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(6)从所述塔的上段取出一个蒸馏物流，并加热；(7)将所述的热蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(8)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(9)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(10)所说经压缩的循环物流的数量和压力以及所说向塔中的进料物流的数量和温度要能保证使塔顶温度保持在这样一个温度，从而将主要部分的所述C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。5.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含有所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性的馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述的气体物流在压力下冷却，得到一经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)将所述的进一步冷却的物流在所述的较低压力下分馏，从而将主要部分所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性馏分中；改进在于，其中，在冷却以后，将所述的经冷却的物流分成第一物流和第二物流；以及(1)将所述的第二物流充分冷却，使它部分冷凝；(2)将所述的部分冷凝的第二物流分离，从而得到一蒸馏物流和一冷凝物流，(3)所述的第一物流与至少一部分所述的冷凝物流合并，构成一合并物流，将所述的合并物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后将其膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后将所述的经膨胀和冷却的合并物流送到分馏塔下段中的蒸馏塔第一个中部进料位；(5)将所述的蒸汽物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(6)从所述塔的上段取出一个蒸馏物流，并加热；(7)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(8)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(9)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔的一个顶部进料位；以及(10)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要有效地使塔顶的温度保持在这样一个温度，从而将主要部分的所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。6.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。改进在于，其中在冷却后，所述的经冷却的气体物流被分成第一物流和第二物流；以及(1)将所述的第二物流充分冷却，使它部分冷凝；(2)分离所述的部分冷凝的第二物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝的物流；(3)将所述的第一物流与至少一部分所述的冷凝物流合并，构成合并的物流，所述的合并物流被冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后将所述的经膨胀和冷却的合并物流送到处于分馏塔下段中的蒸馏塔第一个中部进料位；(5)将所述的蒸气物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(6)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(7)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到更高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(8)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(9)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(10)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而使大部分所述的C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。7.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中所述的气体物流被充分地冷却，直至使它部分冷凝；以及(1)分离所述的部分冷凝的气体物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝的物流；(2)此后将所述的蒸汽物流分成第一气体物流和第二气体物流；(3)将所述的第一气体物流被冷却，直至使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后将所述的经膨胀冷却的第一气体物流送到处于分馏塔下段中的蒸馏塔第一个中部进料位；(5)将所述的第二气体物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(6)将至少一部分所述的经冷凝的物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔的第三个中部进料位；(7)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(8)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(9)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(10)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(11)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而使大部分所述的C2组分、C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。8.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中所述的气体物流被充分地冷却，直至使它部分冷凝；以及(1)分离所述的部分冷凝的气体物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝的物流；(2)此后将所述的蒸汽物流分成第一气体物流和第二气体物流；(3)将所述的第一气体物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(4)此后将所述的经膨胀和冷却的第一物流送到处于分馏塔下段中的蒸馏塔第一个中部进料位；(5)将所述的第二气体物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(6)将至少一部分所述的冷凝物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔的第三个中部进料位；(7)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(8)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(9)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(10)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(11)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。9.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下，将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，在冷却以前，将所述的气体物流分成第一气体物流和第二气体物流；以及(1)将所述的第一气体物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后，将所述的经膨胀冷却的第一物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)将所述的第二气体物流在压力下充分冷却，使它部分冷凝；(4)分离所述的部分冷凝的第二物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝的物流；(5)将所述的蒸汽体物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(6)使至少一部分所说冷凝物流膨胀到所说较低压力，且送到所说蒸馏塔的第三个中部进料位；(7)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(8)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(9)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(10)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(11)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。10.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，在冷却以前，将所述的气体物流分成第一气体物流和第二气体物流；以及(1)将所述的第一气体物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后，将所述的经膨胀和冷却的第一物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)将所述的第二气体物流在压力下充分冷却，使它部分冷凝；(4)分离所述的部分冷凝的第二物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝物流；(5)将所述的蒸汽物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(6)将至少一部分所述的冷凝物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述的蒸馏塔的第三个中部进料位；(7)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(8)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(9)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(10)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(11)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。11.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，冷却以后，将所述的冷却物流被分成第一物流和第二物流；以及(1)将所述的第一气体物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后将所述的经膨胀冷却的第一物流送到分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)将所述的第二物流充分冷却，使它部分冷凝；(4)分离所述的部分冷凝的第二物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝物流；(5)将所述的蒸汽物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(6)将至少一部分所述的冷凝物流膨胀到所述的较低压力，并送到蒸馏塔第三个中部进料位；(7)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(8)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(9)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(10)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(11)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。12.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷的和所述C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，在冷却以后，将所述的冷却物流分成第一物流和第二物流；以及(1)将所述的第一物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后将所述的经膨胀和冷却的第一物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)充分冷却所说第二物流，使它部分冷凝；(4)分离所述的部分冷凝的第二物流，从而得到一个蒸汽物流和一个冷凝物流；(5)将所述的蒸汽物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(6)使至少一部分所说冷凝的物流膨胀到所说的较低压力，并送到所说蒸馏塔第三个中部进料位；(7)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(8)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(9)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(10)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(11)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。13.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，在冷却以前，将所述的气体物流分成第一气体物流和第二气体物流；以及(1)将所述的第一气体物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后将所述的经膨胀和冷却的第一物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)将所述的第二气体物流在压力下冷却，然后膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(4)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(5)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(6)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(7)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(8)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。14.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，在冷却以前，将所述的气体物流分成第一气体物流和第二气体物流；以及(1)将所述的第一气体物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后将所述的经膨胀和冷却的第一物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)将所述的第二气体物流在压力下冷却，并膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(4)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(5)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(6)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(7)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(8)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。15.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，在冷却以后，将所述的冷却物流分成第一物流和第二物流；以及(1)将所述的第一物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后将所述的经膨胀冷却的第一物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)将所述的第二物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(4)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(5)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(6)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(7)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(8)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C2组分、C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。16.一种将含有甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分的气体物流分离成主要含有所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重组分的相对较小挥发性馏分的方法，在所述的方法中(a)将所述气体物流在压力下冷却，得到经冷却的物流；(b)将所述的经冷却的物流膨胀到较低的压力，从而使它进一步冷却；以及(c)在所述的较低压力下将所述的进一步冷却的物流分馏，从而将大部分所述的C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中，改进在于，其中，在冷却以后，将所述的冷却物流分成第一物流和第二物流；以及(1)将所述的第一物流冷却，使它实际上全部冷凝，此后再膨胀到所述的较低压力，从而使它进一步冷却；(2)此后将所述的经膨胀冷却的第一物流送到处于分馏塔下段的蒸馏塔第一个中部进料位；(3)将所述的第二物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述蒸馏塔第二个中部进料位；(4)从所述塔的上部取出一个蒸馏物流，并加热；(5)将所述的经加热的蒸馏物流压缩到较高的压力，此后将它分成所述的挥发性残留气体部分和一个经压缩的循环物流；(6)将所述的经压缩的循环物流充分冷却，使它基本上冷凝；(7)将所述的基本上冷凝的经压缩的循环物流膨胀到所述的较低压力，并送到所述分馏塔一个顶部进料位；以及(8)所述的经压缩的循环物流的数量和压力以及向塔中的所述进料物流的数量和温度要能有效地保证使塔顶的温度保持在这样一个温度下，从而将大部分所述的C3组分和更重的烃类组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。17.根据权利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15或16的改进方法，其中(a)在压缩前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。18.根据权利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15或16的改进方法，其中(a)在加热前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。19.根据权利要求1、2、3、4、5或6的改进方法，其中将至少一部分所述的经压缩的物流膨胀到所述的较低压力，然后送到所述的蒸馏塔的第三个中部进料位。20.根据权利要求19的改进方法，其中(a)在压缩前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。21.根据权利要求19的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。22.根据权利要求1、2、3、4、5或6的改进方法，其中将至少一部分所述的经压缩的物流膨胀到所述的较低压力，加热，然后送到所述的蒸馏塔的第三个中部进料位。23.根据权利要求22的改进方法，其中(a)在压缩前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。24.根据权利要求22的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。25.根据权利要求1或2的改进方法，其中，将所述合并物流、所述第二物流和所述冷凝物流中两个或两个以上物流的至少一部分合并，形成第二合并物流，并将所述的第二合并物流送到所述塔的一个中部进料位。26.根据权利要求25的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。27.根据权利要求25的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。28.根据权利要求3、4、5或6的改进方法，其中将所述的合并物流、所述的蒸汽物流和所述的冷凝物流中两个或两个以上物流的至少一部分合并，形成第二合并物流，然后将所述的第二合并物流送到所述塔的一个中部进料位。29.根据权利要求28的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。30.根据权利要求28的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。31.根据权利要求7和8的方法，其中将所述的第一物流、所述的第二物流和所述的冷凝物流中两个或两个以上物流的至少一部分合并，形成一个合并的物流，然后将所述的合并物流送到所述塔的一个中部进料位。32.根据权利要求31的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。33.根据权利要求31的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性残留气体馏分和一个循环物流，以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。34.根据权利要求9、10、11或12的改进方法，其中将所述的第一物流、所述的蒸汽物流和所述的冷凝物流中两个或两个以上物流的至少一部分合并，形成一个合并的物流，然后将所述的合并物流送到所述的塔的一个中部进料位。35.根据权利要求34的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。36.根据权利要求34的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。37.根据权利要求13、14、15或16的改进方法，其中将所述的第一物流和所述的第二物流中的至少一部分合并，形成一个合并物流，然后将所述的合并物流送到所述塔的一个中部进料位。38.根据权利要求37的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物压缩，形成所述的经压缩的循环物流。39.根据权利要求37的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。40.根据权利要求7、8、9、10、11或12的改进方法，其中(a)在所述的膨胀以前，将所述的冷凝物流冷却，然后分成第一液体部分和第二液体部分；(b)将所述的第一液体部分膨胀到所述的较低压力，并送到所述塔的一个中部进料位；以及(c)将所述的第二液体部分膨胀到所述的较低压力，并送到所述塔中部的一个上部进料位。41.根据权利要求40的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。42.根据权利要求40的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。43.根据权利要求40的改进方法，其中(a)将所述的第二液体部分的至少一部分与所述的第一物流合并，形成一个合并物流，此后将所述的合并物流送到所述塔的第一个中部进料位；以及(b)将所述的第二液体部分的其余部分膨胀到所述的较低压力，并送到塔中部另一进料位。44.根据权利要求43的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。45.根据权利要求43的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。46.根据权利要求40的改进方法，其中将所述第一液体部分膨胀，并与所述的冷凝物流换热，然后送到所述塔的一个中部进料位。47.根据权利要求46的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。48.根据权利要求46的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。49.根据权利要求40的改进方法，其中将所述的第二液体部分膨胀到所述的较低压力，然后将至少一部分所述的经膨胀的第二液体部分与所述的经膨胀和冷却的第一物流合并，形成一个合并物流，此后将所述的合并物流送到所述塔的第一个中部进料位。50.根据权利要求49的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。51.根据权利要求49的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。52.根据权利要求7、8、9、10、11或12的改进方法，其中在送到所述蒸馏塔以前，将所述的经膨胀的冷凝物流加热。53.根据权利要求52的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。54.根据权利要求52的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。55.根据权利要求1、2、7、8、13、14、15或16的改进方法，其中在膨胀到所述的较低压力后，将至少一部分所述的第二物流加热。56.根据权利要求55的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。57.根据权利要求55的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。58.根据权利要求3、4、5、6、9、10、11或12的改进方法，其中在膨胀到所述的较低压力后，将至少一部分所述的蒸汽物流加热。59.根据权利要求58的改进方法，其中(a)在压缩以前，将所述的经加热的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体馏分和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。60.根据权利要求58的改进方法，其中(a)在加热以前，将所述的蒸馏物流分成所述的挥发性的残留气体物流和一个循环物流；以及(b)此后，将所述的循环物流压缩，形成所述的经压缩的循环物流。61.一种将含甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分分离成主要含所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重的组分的相对较小挥发性的馏分的装置，在所述的装置中(a)装有使所述的气体在压力下冷却的第一个冷却设备，得到一个带压的冷却物流；(b)装有第一膨胀的设备，以接收至少一部分所述的带压的冷却物流，并使它膨胀到一个较低的压力，从而使所述的物流进一步冷却；以及(c)装有一分馏塔，它与所述的第一个膨胀设备相连，以接收所述的进一步冷却了的物流；改进在于，其中，所述的装置包括(1)第一个冷却设备，它适用于使所述的进料气体在压力下充分冷却，以使它部分冷凝；(2)与所述的第一个冷却设备相连的分离设备，它接收所述的部分冷凝的进料，并使它分成一个蒸汽物流和一个冷凝物流；(3)与所述分离设备相连的第一个分开设备，以接收所述的蒸汽物流，并使所述的蒸汽物流分成第一物流和第二物流；(4)合并设备，使所述的冷凝物流和所述的第一物流合并成一个合并物流；(5)与所述的合并设备相连的第二个冷却设备，它接收所述的合并物流，并使它充分冷却，以使它基本上冷凝；(6)与所述的第二个冷却设备相连的第二个膨胀设备，它接收所述的基本上冷凝的合并物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第二膨胀设备进一步与处于所述分馏塔下段的一个蒸馏塔相连，以将所述的、经膨胀的合并物流送入所述蒸馏塔的第一个中部进料位；(7)与所述的第一个分开设备相连的所述第一个膨胀设备，它接收所述的第二物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第一个膨胀设备进一步与所述的蒸馏塔相连，将所述的经膨胀的第二物流送入所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(8)与所述的分馏塔相连的加热设备，它接收在分馏塔中上升的蒸馏物流，并将它加热；(9)与所述的加热设备相连的压缩设备，它接收所述的经加热的蒸馏物流，并压缩它；(10)与所述的压缩设备相连的第二个分开设备，它接收所述的经加热和压缩的蒸馏物流，并将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(11)与第二个分开设备相连的第三个冷却设备，它接收所述的经压缩的循环物流，并将它充分冷却，以使它基本上冷凝；(12)与所述第三个冷却设备相连的第三个膨胀设备，它接收所述的、基本上冷凝的经压缩的循环物流，并使它膨胀到所述的较低压力，所述的第三个膨胀设备进一步与所述的分馏塔相连，将所述的经膨胀和冷凝了的循环物流送入塔的一个顶部进料位；以及(13)用于调节所述的经压缩的循环物流的压力以及调节所述合并物流、所述第二物流和所述循环物流的数量和温度的控制设备，以使塔顶温度保持在这样一温度，从而将主要部分的所述C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。62.一种将含甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分分离成主要含所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重的组分的相对较小挥发性的馏分的装置，在所述的装置中(a)装有使所述的气体在压力下冷却的第一个冷却设备，得到带压的冷却物流；(b)装有第一个膨胀设备，以接收至少一部分所述的带压的冷却物流，并使它膨胀到一个较低的压力，从而使所述的物流进一步冷却；以及(c)装有一个分馏塔，它与所述的第一个膨胀设备相连，以接收所述的进一步冷却了的物流；改进在于，其中，所述的装置包括(1)第一个冷却设备，它适用于使所述的进料气体在压力下充分冷却，以使它部分冷凝；(2)与所述的第一个冷却设备相连的分离设备，它接收所述的部分冷凝的进料，并使它分成一个蒸汽物流和一个冷凝物流；(3)与所述分离设备相连的第一个分开设备，以接收所述的蒸汽物流，并使所述的蒸汽物流分成第一物流和第二物流；(4)合并设备，使所述的冷凝物流和所述的第一物流合并成一个合并物流；(5)与所述的合并设备相连的第二个冷却设备，它接收所述的合并物流，以使它充分冷却，以使它基本上冷凝；(6)与所述的第二个冷却设备相连的第二个膨胀设备，它接收所述的基本上冷凝的合并物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第二膨胀设备进一步与所述处于分馏塔下段的一个蒸馏塔相连，以将所述的、经膨胀的合并物流送入所述蒸馏塔的第一个中部进料位；(7)与所述的第一个分开设备相连的所述第一个膨胀设备，它接收所述的第二物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第一个膨胀设备进一步与所述的蒸馏塔相连，将所述的经膨胀的第二物流送入所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(8)与所述的分馏塔相连的加热设备，它接收在分馏塔中上升的蒸馏物流，并将它加热；(9)与所述的加热设备相连的压缩设备，它接收所述的经加热的蒸馏物流，并压缩它；(10)与所述的压缩设备相连的第二个分开设备，它接收所述的经加热和压缩的蒸馏物流，并将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(11)与第二个分开设备相连的第三个冷却设备，它接收所述的经压缩的循环物流，并将它充分冷却，以使它基本上冷凝；(12)与所述第三个冷却设备相连的第三个膨胀设备，它接收所述的、基本上冷凝并经压缩的循环物流，并使它膨胀到所述的较低压力，所述的第三个膨胀设备进一步与所述的分馏塔相连，将所述的经膨胀并冷凝的循环物流送入塔的一个顶部进料位；以及(13)用于调节所述的经压缩的循环物流的压力以及调节所述合并物流、所述第二物流和所述循环物流的数量和温度的控制设备，以使塔顶温度保持在这样一个温度，从而将主要部分的所述C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。63.一种将含甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分分离成主要含所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重组分的相对较小挥发性的馏分的装置，在所述的装置中(a)装有使所述的气体在压力下冷却的第一个冷却设备，得到带压的冷却物流；(b)装有第一个膨胀设备，以接收至少一部分所述的带压的冷却物流，并使它膨胀到一个较低的压力，从而使所述的物流进一步冷却；以及(c)装有一个分馏塔，它与所述的第一个膨胀设备相连，以接收所述的进一步冷却了的物流；改进在于，其中，所述的装置包括(1)在所述的第一个冷却设备以前的第一个分开设备，它使所述的蒸汽物流分成第一气体物流和第二气体物流；(2)与所述的分开设备相连的第二个冷却设备，它接收所述的第一物流，并使它充分冷却，以使它基本上冷凝；(3)与所述的第二个冷却设备相连的第二个膨胀设备，它接收所述的基本上冷凝的第一物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第二个膨胀设备进一步与处于所述分馏塔下段的一个蒸馏塔相连，以将所述的、经膨胀的第一物流送入所述蒸馏塔的第一个中部进料位；(4)与所述的第一个分开设备相连的所述的第一个冷却设备，它接收所述的第二物流，并使它冷却；(5)与所述的第一个冷却设备相连的所述第一个膨胀设备，它接收所述的经冷却的第二物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第一个膨胀设备进一步与所述的蒸馏塔相连，将所述的经膨胀的第二物流送入所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(6)与所述的分馏塔相连的加热设备，它接收在分馏塔中上升的蒸馏物流，并将它加热；(7)与所述的加热设备相连的压缩设备，它接收所述的经加热的蒸馏物流，并压缩它；(8)与所述的压缩设备相连的第二个分开设备，它接收所述的经加热和压缩的蒸馏物流，并将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(9)与第二个分开设备相连的第三个冷却设备，它接收所述的经压缩的循环物流，并将它充分冷却，以使它基本上冷凝；(10)与所述第三个冷却设备相连的第三个膨胀设备，它接收所述的、基本上冷凝的经压缩的循环物流，并使它膨胀到所述的较低压力，所述的第三个膨胀设备进一步与所述的分馏塔相连，将所述的经膨胀和冷凝的循环物流送入塔的一个顶部进料位；以及(11)用于调节所述的经压缩的循环物流的压力以及调节所述第一物流、所述第二物流和所述循环物流的数量和温度的控制设备，以使塔顶温度保持在这样一个温度，从而将主要部分的所述C2组分、C3组分和更重组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。64.一种将含甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分分离成主要含所述的甲烷和所述的C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重的组分的相对较小挥发性的馏分的装置，在所述的装置中(a)装有使所述的气体在压力下冷却的第一个冷却设备，得到一个带压的冷却物流；(b)装有第一个膨胀设备，以接收至少一部分所述的带压的冷却物流，并使它膨胀到一个较低的压力，从而使所述的物流进一步冷却；以及(c)装有一个分馏塔，它与所述的第一个膨胀设备相连，以接收所述的进一步冷却了的物流；改进在于，其中，所述的装置包括(1)在所述的第一个冷却设备以前的第一个分开设备，它使所述的进料气体分成第一气体物流和第二气体物流；(2)与所述的分开设备相连的第二个冷却设备，它接收所述的第一物流，并使它充分冷却，以使它基本上冷凝；(3)与所述的第二个冷却设备相连的第二个膨胀设备，它接收所述的基本上冷凝的第一物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第二个膨胀设备进一步与处于所述分馏塔下段的一个蒸馏塔相连，以将所述的、经膨胀的合并物流送入所述蒸馏塔的第一个中部进料位；(4)与所述的第一个分开设备相连的所述的第一个冷却设备，它接收所述的第二物流并使它冷却；(5)与所述的第一个冷却备相连的所述第一个膨胀设备，它接收所述的经冷却的第二物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第一个膨胀设备进一步与所述的蒸馏塔相连，将所述的经膨胀的第二物流送入所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(6)与所述的分馏塔相连的加热设备，它接收在分馏塔中上升的蒸馏物流，并将它加热；(7)与所述的加热设备相连的压缩设备，它接收所述的经加热的蒸馏物流，并压缩它；(8)与所述的压缩设备相连的第二个分开设备，它接收所述的经加热和压缩的蒸馏物流，并将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(9)与第二个分开设备相连的第三个冷却设备，它接收所述的经压缩的循环物流，并将它充分冷却，以使它基本上冷凝；(10)与所述第三个冷却设备相连的第三个膨胀设备，它接收所述的、基本上冷凝的经压缩的循环物流，并使它膨胀到所述的较低压力，所述的第三个膨胀设备进一步与所述的分馏塔相连，将所述的经膨胀和冷凝的循环物流送入塔的一个顶部进料位；以及(11)用于调节所述的经压缩的循环物流的压力以及调节所述第一物流、所述第二物流和所述循环物流的数量和温度的控制设备，以使塔顶温度保持在这样一个温度，从而将主要部分的所述C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。65.一种将含甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分分离成主要含所述的甲烷的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C2组分、C3组分和更重的组分的相对较小挥发性的馏分的装置，在所述的装置中(a)装有使所述的气体在压力下冷却的第一个冷却设备，得到一个带压的冷却物流；(b)装有第一个膨胀的设备，以接收至少一部分所述的带压的冷却物流，并使它膨胀到一个较低的压力，从而使所述的物流进一步冷却；以及(c)装有一个分馏塔，它与所述的第一个膨胀设备相连，以接收所述的进一步冷却了的物流；改进在于，其中，所述的装置包括(1)在所述的第一个冷却设备以后的第一个分开设备，它使所述的冷却物流分成第一物流和第二物流；(2)与所述的分开设备相连的第二个冷却设备，它接收所述的第一物流，并使它充分冷却，以使它基本上冷凝；(3)与所述的第二个冷却设备相连的第二个膨胀设备，它接收所述的基本上冷凝的第一物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第二个膨胀设备进一步与处于所述分馏塔下段的一个蒸馏塔相连，以将所述的、经膨胀的第一物流送入所述蒸馏塔的第一个中部进料位；(4)与所述的第一分开设备相连的所述第一个膨胀设备，它接收所述的第二物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第一个膨胀设备进一步与所述的蒸馏塔相连，将所述的经膨胀的第二物流送入所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(5)与所述的分馏塔相连的加热设备，它接收在分馏塔中上升的蒸馏物流，并将它加热；(6)与所述的加热设备相连的压缩设备，它接收所述的经加热的蒸馏物流，并压缩它；(7)与所述的压缩设备相连的第二个分开设备，它接收所述的经加热和压缩的蒸馏物流，并将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(8)与第二个分开设备相连的第三个冷却设备，它接收所述的经压缩的循环物流，并将它充分冷却，以使它基本上冷凝；(9)与所述第三个冷却设备相连的第三个膨胀设备，它接收所述的、基本上冷凝的经压缩的循环物流，并使它膨胀到所述的较低压力，所述的第三个膨胀设备进一步与所述的分馏塔相连，将所述的经膨胀和冷凝的循环物流送入塔的一个顶部进料位；以及(10)用于调节所述的经压缩的循环物流的压力以及调节所述第一物流、所述第二物流和所述循环物流的数量和温度的控制设备，以使塔顶温度保持在这样一个温度，从而将主要部分的所述C2组分、C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。66.一种将含甲烷、C2组分、C3组分和更重的烃类组分分离成主要含所述的甲烷和所述C2组分的挥发性残留气体馏分和主要含所述的C3组分和更重的组分的相对较小挥发性的馏分的装置，在所述的装置中(a)装有使所述的气体在压力下冷却的第一个冷却设备，得到一个带压的冷却物流；(b)装有第一个膨胀的设备，以接收至少一部分所述的带压的冷却物流，并使它膨胀到一个较低的压力，从而使所述的物流进一步冷却；以及(c)装有一个分馏塔，它与所述的第一个膨胀设备相连，以接收所述的进一步冷却了的物流；改进在于，其中，所述的装置包括(1)在所述的第一个冷却设备以后的第一个分开设备，它使所述的冷却物流分成第一物流和第二物流；(2)与所述的分开设备相连的第二个冷却设备，它接收所述的第一物流，并使它充分冷却，以使它基本上冷凝；(3)与所述的第二个冷却设备相连的第二个膨胀设备，它接收所述的基本上冷凝的第一物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第二个膨胀设备进一步与处于所述分馏塔下段的一个蒸馏塔相连，以将所述的、经膨胀的合并物流送入所述蒸馏塔的第一个中部进料位；(4)与所述的第一个分开设备相连的所述第一个膨胀设备，它接收所述的第二物流，并使它膨胀到所述的较低压力；所述的第一个膨胀设备进一步与所述的蒸馏塔相连，将所述的经膨胀的第二物流送入所述蒸馏塔的第二个中部进料位；(5)与所述的分馏塔相连的加热设备，它接收在分馏塔中上升的蒸馏物流，并将它加热；(6)与所述的加热设备相连的压缩设备，它接收所述的经加热的蒸馏物流，并压缩它；(7)与所述的压缩设备相连的第二个分开设备，它接收所述的经加热和压缩的蒸馏物流，并将它分成所述的挥发性残留气体馏分和一个经压缩的循环物流；(8)与第二个分开设备相连的第三个冷却设备，它接收所述的经压缩的循环物流，并将它充分冷却，以使它基本上冷凝；(9)与所述第三个冷却设备相连的第三个膨胀设备，它接收所述的、基本上冷凝的经压缩的循环物流，并使它膨胀到所述的较低压力，所述的第三个膨胀设备进一步与所述的分馏塔相连，将所述的经膨胀和冷凝的循环物流送入塔的一个顶部进料位；以及(10)用于调节所述的经压缩的循环物流的压力以及调节所述第一物流、所述第二物流和所述循环物流的数量和温度的控制设备，以使塔顶温度保持在这样一个温度，从而将主要部分的所述C3组分和更重的组分回收在所述的相对较小挥发性的馏分中。全文摘要公开了一种从烃类气体物流中回收乙烷、乙烯、丙烷、丙烯和更重的烃类组分的方法。将该物流分成第一物流和第二物流。将第一物流冷却,使它实际上全部冷凝,此后膨胀到分馏塔的压力,并送到分馏塔的第一个中部进料位。将第二物流膨胀到塔压,然后送到塔的第二个中部进料位。经加热和压缩后,从塔顶取出循环物流。将经压缩的循环物流充分冷却,使它基本上冷凝,然后膨胀到蒸馏塔的压力,并送到塔的塔顶进料位。经压缩的循环物流的压力和塔进料的数量和温度要能有效地保证使塔顶温度保持在这样一个温度下,从而将主要部分所需的组分回收下来。文档编号C10G5/06GK1169772SQ95196763公开日1998年1月7日申请日期1995年11月6日优先权日1994年11月10日发明者R·E·坎贝尔,J·D·威尔金森,H·M·赫德森申请人:埃尔考公司