专利名称：对偶音频消声排气管的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种消音排气管，特别对偶音频消声排气管，属于内燃式发动机 的消音装置领域。
背景技术：
汽车消音排气管是一个很成熟产品，其基本结构和工作原理在几十年几乎没有改 变，现有的汽车消音排气管的消音效果也就几乎没有太大的提高，新的低价而性能良好的 消音排气管的报道在相关的专利及技术文献中并不多见。
发明内容本实用新型的目的是提供一种对偶音频消声排气管，其结构简单，排气背压低，消 音效果好。解决本实用新型的技术问题所采用的方案是排气口密封连接主传音腔且设置音 频传感器，主传音腔另一端密封连接对偶消音腔，对偶消音腔后安装喇叭，音频传感器的信 号经信号放大器、对偶音频信号发生器和功率放大器接到喇叭，主传音腔与对偶消音腔交 汇处依次连接次传音腔和次消音器，次传音腔壁旁接排气管。所述的主传音腔和对偶消音腔采用对称的喇叭筒，次传音腔也采用喇叭筒，次消 音器中设置有多片隔板，隔板中填入吸音材料。在本消声排气管的主传音腔和对偶消音腔相接处装有环状隔热板，主传音腔、对 偶消音腔和次传音腔的喇叭筒都采用真空夹层外壁。发动机工作时，内燃机排气口排除废气，同时也构成了一个噪声源。在排气口位置 安装音频传感器，将排气口的音频信号传输给信号放大器，经放大后的音频信号传输给对 偶音频信号发生器，将该音频信号反相，即音频相位移动180°，构成对偶音频信号，该音频 信号经功率放大器放大供给喇叭，喇叭所发出声音的声波振幅与排气口的一致。由于喇叭 状主传音腔和对偶消音腔形状、结构和尺寸完全相同，两边的声波相对传播，在传播的过程 中，由于喇叭筒采用夹层真空结构，声波难以透出。声波在环状隔热板汇聚抵消了大部分， 残余的声波和气流进入到次传音腔内。这里，利用了声波与气流的不同的物理特性，气流在 改变流向的同时，声波依然向前传播到次消音器内。消音器中的吸音材料将绝大部分残余 声波能量吸收，最后经排气管排除。由于发动机废气气流并不经过对偶消音腔，再加上隔 热板的设置，使得喇叭的温度不会太高，保证了喇叭能正常工作，且对偶消音腔不会产生积 碳。本实用新型的有益效果是本消声排气管的结构简单，采用对偶音频消声的方式 使得消音效果极佳，并且排气背压低，具有良好的市场前景。
图1为本发明主视剖面示意图。[0010]在图1中，排气口 1、夹层外壁2、主传音腔3、隔热板4、次传音腔5、次消音器6、对 偶消音腔7、排气管8、音频传感器9、信号放大器10、对偶音频信号发生器11、喇叭12、功率 放大器13。
具体实施方式
参见图1，排气口 1密封连接主传音腔3，且排气口 1还设置了音频传感器9，主传 音腔3另一端与对偶消音腔7密封连接，对偶消音腔7后安装喇叭12，音频传感器9的信 号经信号放大器10、对偶音频信号发生器11和功率放大器13处理后，送到喇叭12。在主 传音腔3与对偶消音腔7的交汇处连接一次传音腔5，次传音腔5后接次消音器6，次传音 腔5的筒壁旁接排气管8。主传音腔3和对偶消音腔7采用对称的喇叭筒，次传音腔5也采 用喇叭筒，这几段喇叭筒都采用隔音的真空夹层外壁2。次消音器5中设置有多片隔板，隔 板中填入了吸音材料。在本消声排气管的主传音腔3和对偶消音腔7相接处装有环状隔热 板，可防止喇叭12的温度过高。
权利要求1.一种对偶音频消声排气管，其特征是排气口密封连接主传音腔且设置音频传感 器，主传音腔另一端密封连接对偶消音腔，对偶消音腔后安装喇叭，音频传感器的信号经信 号放大器、对偶音频信号发生器和功率放大器接到喇叭，主传音腔与对偶消音腔交汇处依 次连接次传音腔和次消音器，次传音腔壁旁接排气管。
2.按权利要求1所述的对偶音频消声排气管，其特征是主传音腔和对偶消音腔采用 对称的喇叭筒，次传音腔也采用喇叭筒，次消音器中设置有多片隔板，隔板中填入吸音材 料。
3.按权利要求1或2所述的对偶音频消声排气管，其特征是在主传音腔和对偶消音 腔相接处装有环状隔热板，主传音腔、对偶消音腔和次传音腔的喇叭筒都采用真空夹层外壁。
专利摘要本实用新型涉及一种消音排气管，特别是对偶音频消声排气管，属于内燃式发动机的消音装置领域。本消音排气管的排气口密封连接主传音腔，且设置音频传感器，主传音腔另一端密封连接对偶消音腔，对偶消音腔后安装喇叭，音频传感器的信号经信号放大器、对偶音频信号发生器和功率放大器接到喇叭，主传音腔与对偶消音腔交汇处依次连接次传音腔和次消音器，次传音腔壁旁接排气管。本实用新型结构简单，采用对偶音频消声的方式使得消音效果极佳，并且排气背压低，具有良好的市场前景。
文档编号F01N13/08GK201884104SQ201020653428
公开日2011年6月29日 申请日期2010年12月12日 优先权日2010年12月12日
发明者陈蜀乔 申请人:昆明理工大学