专利名称：双工质联合循环透平机环形燃烧相变室的制作方法
技术领域：
本发明涉及燃气轮机、蒸汽轮机技术领域，即双工质联合循环透平机环形燃烧相变室。双工质联合循环透平机针对燃气轮机消除热伤害、提高热效率、降低自耗功的方法。适用于陆路、水路大小行走机械和座台机械的动力源。
背景技术：
热力学认为“‘热’不能直接转化成为机械功，必须借助于工质”。在现有技术中，“热 工质一机械功”，“热”的来源是燃料的热值，是个固定值；“工质”是热功转换的介质，它被“气燃比”和发动机的结构精准固定，也是个固定值；“机械功”是用固定的“工质”转化固定的“热”，得到的“机械功”结果，必然也是个固定值。·
所以，用固定值转化固定值得到的结果必然是固定值，这就是热力机械热效率提高不上去的根本原因。闭口燃烧方式的发动机只能利用第一梯阶的化学能，对第二梯阶以后的能量只能作为“剩余热”排放到大气中，作无用功。开口燃烧方式的发动机对第一梯阶能量不具备利用和转化的设备条件，只能利用第二梯阶的物理能，对第一梯阶和第三梯阶以后的热能无偿排放，作无用功。燃气轮机(简单)循环的热效率18%，工作温度提高到1430°C热效率可达38%。高温、高速的工质对叶轮叶片的伤害非常严重。燃气轮机热效率低、热伤害严重、自耗功大、选材要求高，制造成本高、实际应用受限。A、热效率18 38%。B、工作温度134(Tl43(TC (燃气指标)。C、提高热效率的理念是尽量提高工作温度，用增大工质“比容”的方法提高工质流量。D、为了降低高温对燃烧室和叶轮的伤害，需要大量的空气对燃气轮机进行冷却，进入压气机的空气2/3作为冷却工质，只有1/3是为燃料供氧的，压气机的负担非常沉重。E、叶轮和燃烧室必须采用高级耐高温材质。程氏循环在一部燃气轮机中并联完成勃雷登循环和郎肯循环。A、热效率 53%。B、第二工质在余热锅炉内完成相变。C、蒸汽与燃气等压状态补入燃烧室。D、相变势能在储存和输送衰减后才得以利用。E、余热锅炉和配套设施占用巨大空间。F、余热回收利用。双机联合循环热力机组燃气轮机与蒸汽轮机共同使用一份燃料能，使用两种不同工质。分别完成勃雷登循环和郎肯循环，分别作输出功。双机热效率 55%。不适用于小型机械和行走机械。内燃机“气燃比”是确保碳氢化合物完全氧化供氧需求的精准比例，而不是保证“热功转换”精准“工质需求”。A、汽油机热效率27 30%，柴油机热效率37 42%。B、单一工质完成单一循环。C、活塞连杆组惯量大，运转震动大，噪音大、故障率高、维修周期短。D、强制冷却系统散失热量30%，尾气携走热量30%，作了无用功。如何实现工质总量调控，是消除热伤害、提高热效率的关键。
发明内容
本发明的目的是针对上述不足而提供一种以燃气、水为工质，在一部透平中，第二工质的相变势能与第一工质的燃烧势能衔接作功，串联完成勃雷登循环和郎肯循环，双工质联合循环透平机环形燃烧相变室为这一设想提供了功能互补的设备保证。本发明的技术解决方案是双工质联合循环透平机环形燃烧相变室包括环形室，环形室其间有隔离板，隔成燃烧室和相变室。隔离板为波纹板。燃烧室的喷油嘴呈45°单列多孔圆锥型喷射角。燃烧室入口处设置有红外线网罩。燃烧室是环圆锥纵向波纹空间。相变室是燃烧室外壁隔离板与相变室外壁间的倒锥纵向波纹空间。第二工质必须在燃烧室等压空间的相变室内完成相变，但，相变潜热不能从燃气 中直接摄取，完成相变后的湿蒸汽与完全燃烧的燃气混合换热，共同推动叶轮作功。双工质联合循环透平机包括涡轮及轴、涡轮叶片；左边涡轮轴上有压气机叶轮，压气机叶片，压气机壳体，环形燃烧室环形相变室其间由隔离板隔开，隔成环锥形燃烧室和倒环锥形相变室；环形室左端设有环形喷油嘴和环形喷水嘴，环形喷油嘴与燃烧室相通；环形喷水嘴与环形相变室相通；环形室另一端的蒸汽和燃气在短双气通道内汇合后经导流板共同吹向涡轮叶片，大量、低温双气(势能)共同作功。隔离板为纵向锥形波纹板。喷油嘴呈45°、单列、多孔、圆锥型喷射角。燃烧室入口处与喷油嘴间设置有圆环形螺旋红外线网罩。燃烧室是环圆锥纵向波纹空间。相变室是燃烧室外壁波纹板14与相变室外壁25间的倒锥纵向波纹空间。“燃烧势能”是燃料燃烧化学反应过程中不可逆的势能，这个化学反应过程所汲取并转化的能量设为“第一梯阶”的化学能。“相变势能”利用“燃烧势能”作功剩余的热进行热功转化，这是“第二阶梯”可逆的物理能，尾气中的热能设为“第三梯阶能量”，排放的双气中的能量设为“第四梯阶能量”……
低热密度的热能被第二工质从低温热源逐步携回(而不是传递)到高温热源，再吸收燃烧室外壁(波纹隔板)高温热源的热量，完成相变，产生相变势能，直接作有用功。环形燃烧室和相变室正是双质透平可以对燃料能中第一梯阶的化学能和第二梯阶及以后的物理能同时进行热功转化的互补设备条件。双工质联合循环透平机的工质采用燃气和水(只能是水，经济、无污染、低热值，但不绝对限于水，也可以是其它工质，如氟利昂、液态氨、等液态物资。)，燃气和水在燃烧室内分隔进入；第二工质水在相变室发生相变后以湿蒸汽与燃气汇合、控温、作功，实现工质总量可调。第二工质水以汽液界面温度补入相变室，为零部件降温的同时发生相变。双工质联合循环透平机(简称双质透平)以燃气轮机的结构和工作原理为基础完成勃雷登循环，以蒸汽轮机的工作原理为基础在燃气轮机的透平中完成郎肯循环。把不同燃烧方式的两部透平式发动机精简成一部透平，使用两种不同的工质在一部透平中串联完成勃雷登循环和郎肯循环。在双质透平中绝热压缩过程和定压加热、定压吸热过程是单独完成的；绝热膨胀过程和定压放热过程是在同一个透平中共同完成的。“可调工质总量”是掌控“热功转换能力”新思路。在一部透平中串联完成勃雷登循环和郎肯循环。以变量的工质转化固定值的燃料内能，掌控热能利用率，可使热效率> 60%(因为“‘热’不能直接转化成为机械功，必须借助于工质”。以提高工质总量替代提高工质比容的做法，)。工作温度最低可调控480°C (水是低热物资，相变潜热很大，相变势能很强，)。叶轮和燃烧室采用普通耐高温耐酸材料。第二工质以汽液界面温度补入相变室。以燃气势能的压力高峰值为其压力起点在相变室完成相变。无活塞惯量，转速高、故障率低、维修周期长、持续运转特性好。本发明的优点是
I、结构简单、紧凑；燃料分布均匀，容易与空气接触，第二工质与燃烧室高温表面接触均匀，接触面积大；燃烧点和相变点与透平叶轮距离近(效率高)；燃气的燃烧过程和第二工质的相变过程必须在同一个压力空间独立完成，不从燃气中直接摄取汽化热，不影响燃料正常燃烧。2、双质透平与燃气轮机比较热效率高，消除热伤害，自耗功小、排放符合最高标准，选材容易，制造成本低。双工质可在超微型、微型、小型、中性、重型、超重型、超超重型中 实施联合循环。热效率>60%。工作温度最低可调控480°C (双气平衡指标)。透平叶轮、燃烧室采用普通耐高温耐酸材质即可。3、双质透平与“程氏循环”比较在一部透平中串联完成勃雷登循环和郎肯循环。热效率>60%。第二工质以汽液界面温度补入相变室，在相变室完成相变。燃气压力高峰是相变势能压力起点，体现强势利用。第二工质补给系空间占用小。直接和回收相结合利用余热。4、双质透平与“双机联合循环热力机组”比较在一部透平中使用燃烧势能完成勃雷登循环，使用相变势能完成郎肯循环。单机输出机械功。单机热效率60%。适用于陆路、水路大小行走机械和座台机械的动力源。5、双质透平与内燃机比较工质总量可调。热效率S 60%ο在一部透平中“双工质”联合循环。无活塞惯量，转速高、故障率低、维修周期长、持续运转特性好。第二工质为部件冷却的同时发生相变，无强制冷却系统，尾气不直接排放，使无用功变有用功。6、排放任何热机的燃烧温度都很高，炽热点均在2000°C以上，在高热的炽热环境中，二氧化碳有可能被第二次热解，生成一氧化碳和氧气，氮气可以被氧化，生成氮氧化合物。双质机采用低温燃烧技术，始终不存在炽热点，低碳环保。7、在双质机中大量的水蒸汽取代了(需要消耗燃料的)燃气，使耗油率降低，二氧化碳的排放也同比例的降低，节能环保。8、双质透平大量提高了工质总质量，第二工质为零部件降温的同时发生相变。燃气温度适于调控在1300±50°C。不仅消除热伤害，还可以杜绝有害气体的产生。下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步详细描述。
图I是双工质联合循环透平机整体结构简图。图2是纵向波纹隔离板横截面结构简图。
具体实施方式
参见图I、2，零部件名称如下涡轮及轴I，压气机叶轮2，压气机叶片3，压气机壳体4，润滑油入口 5，燃油入口 6，红外线网罩7，油、水嘴中体8，喷油嘴9，排气口 10，喷水嘴
11,水嘴压盖12，环形燃烧室13，纵向波纹隔离板14，燃烧室内壁15，旋流导板16，涡轮叶片17，定片导板18，隐形换热器19，温水出口 20，排气管21，缓衰补芯22，燃油备用入口 23，第二工质入口 24，相变室外壁25，冷水入口 26，相变室27。双工质联合循环透平机包括一个运动部件、燃料供给系、第二工质补给系、电器系、润滑系、负载。具体实验结构是它包括左边涡轮及轴I、右边涡轮、涡轮叶片17 ;左边涡轮及轴I上有压气机叶轮2，压气机叶片3，压气机壳体4 ；环形燃烧室13相变室27，由纵向锥形波纹隔离板14隔开。环形喷油嘴9和环形喷水嘴11呈45°单列多孔圆锥型喷射角。环形喷油嘴9与燃烧室13连通；环形喷水嘴11与环形相变室27连通；环形室另一端的蒸汽和燃气汇合后经导流板共同吹向涡轮叶片17 ;涡轮壳体上有燃油入口 6、第二工质人口 24。燃烧室13入口处设置有红外线网罩7。燃烧室13是环圆锥纵向波纹空间。相变 室27是燃烧室外壁隔离板14与相变室外壁25间的倒锥纵向波纹空间。参见图2，燃烧室13与相变室27之间由纵向波纹隔离板14隔开，隔离板14既是燃烧室13的外壁又是相变室27的内壁。压气机圆周送气。燃油喷嘴是环形的，45°锥角圆周喷出。窄环形压气通道接通环形燃烧室13的窄环形入口。燃烧室13可以分为两种直燃式和红外线式。直燃式燃料以45°锥角近距离喷向燃烧室13窄环形入口，燃料在入口处开始燃烧；红外线式在入口前设置红外线网罩7，燃料在红外线网罩7环形空间燃烧。燃烧室13是“环圆锥纵向波纹空间”。燃气的燃烧过程和第二工质的相变过程在同一个压力空间独立完成，不从燃气中直接摄取汽化热，不影响燃料正常燃烧。低热密度的热能被第二工质逐步回收携回(而不是传递)到高温热源，再吸收燃烧室外壁波纹隔离板14的热量，完成相变，产生相变势能，直接作有用功。闭口燃烧方式的发动机只能利用第一梯阶的化学能，对第二梯阶以后的能量只能作为“剩余热”排放到大气中，作无用功。开口燃烧方式的发动机对第一梯阶能量不具备利用和转化的设备条件，只能利用第二梯阶的物理能，对第一梯阶和第三梯阶以后的热能无偿排放作无用功。环形燃烧室和相变室正是双质透平可以对燃料能中第一梯阶的化学能和第二梯阶及以后的物理能同时进行热功转化的互补设备条件。向相变室补充液态工质，使液态工质发生相变，降低燃料消耗，减少低密度的空气，进一步降低压气机的压缩功消耗，节余轴功完全提供给负载。压气机供空气消耗2(Γ25%透平功，其余75%轴功完全提供给负载。工作过程1、启动启动时首先断开负载，打开点火器电源，用压缩空气(或电动机)启动透平转子。当转速达到8，000^10, 000转/分时，迅速打开燃气(燃气用液化气代替)阀门的40%，预热运转，适时全开液化气阀门。燃气从燃油入口 6进入环形喷油嘴9 ;由压气机供给压缩空气，在环形喷油嘴9处混合(电火花点燃)，直接进入环形燃烧室13燃烧，燃气将纵向波纹隔离板14烧热；2、经3(Γ40秒的运转预热，启动第二工质补给系，微量打开阀门，让少量水进入相变室27，冷却燃烧室隔离板14同时发生相变；3、湿蒸汽与燃气在纵向波纹隔离板14的出口处进入双气通道混合换热4、事先加注在蓄水箱(换热器)中的冷水经冷水入口 26进入隐形换热器19，吸收尾气热量，进一步升温，由温水出口 20进入燃烧室冷却水套，吸收燃烧室内壁的热量，达到汽液界面温度，热水通过入口 24进入环形喷水嘴11，经环形喷水嘴11喷向波纹隔离板14，为环形燃烧室13降温同时发生相变，发生相变的水蒸汽从排气口 10经汽水分离器进入双气通道；5、湿蒸汽在隔离板14出口处与燃气混合、换热，过热蒸汽和燃气经旋流导板16的紊流混合换热，加速后共同吹向涡轮叶片17 ;6、定片导板18阻止双气的旋流起到一个导向作用，并回推给涡轮叶片17—个反作用力；7、透平功通过涡轮及涡轮及轴I带动压气机叶轮2为压气机提供压缩功，同时带动负载作轴功。·
权利要求
1.一种双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于包括环形室，环形室其间有隔离板(14)，隔成燃烧室(13)和相变室(27)。
2.按照权利要求I所述的双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于隔离板(14)为波纹板。
3.按照权利要求I或2所述的双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于燃烧室(13)的喷油嘴(9)呈45°单列多孔圆锥型喷射角。
4.按照权利要求3所述的双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于燃烧室(13)入口处设置有红外线网罩(7)。
5.按照权利要求4所述的双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于燃烧室(13 )是环圆锥纵向波纹空间。
6.按照权利要求5所述的双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于相变室(27)是燃烧室外壁隔离板(14)与相变室外壁(25)间的倒锥纵向波纹空间。
7.按照权利要求2所述的双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于燃烧室(13 )是环圆锥纵向波纹空间。
8.按照权利要求2或7所述的双工质联合循环透平机环形燃烧相变室，其特征在于相变室(27)是燃烧室外壁隔离板(14)与相变室外壁(25)间的倒锥纵向波纹空间。
全文摘要
本发明涉及一种双工质联合循环透平机环形燃烧室相变室。环形室其间由纵向波纹隔离板隔开，隔成燃烧室和相变室；环形室一端装有环形喷油嘴和环形喷水嘴，环形室另一端的蒸汽和燃气汇合换热后经导流共同吹向透平叶轮。结构简单、紧凑，燃料分布均匀，容易与空气接触，第二工质必须在燃烧室等压空间的相变室内完成相变，完成相变后的湿蒸汽与完全燃烧的燃气混合换热，共同推动叶轮作功。第二工质与燃烧室高温表面接触均匀，接触面积大；燃烧点和相变点与透平叶轮距离近。采用双工质大大提高了工质总质量，第二工质为零部件降温的同时发生相变，不仅消除热伤害，相变势能与燃烧势能衔接作功，大幅度改善单机的热功转化能力，热效率≥60%。
文档编号F02C7/00GK102900538SQ20121043809
公开日2013年1月30日 申请日期2012年11月6日 优先权日2012年11月6日
发明者胡堂林, 朱俊义, 姜成果, 王宝玉, 王军, 何景华 申请人:通化师范学院