采用铜钎焊技术的高压泵的制作方法
【专利摘要】本申请公开了一种采用铜钎焊技术的高压泵，包括：泵体，上部具有第一开口，下部具有第二开口；法兰盘，以铜钎焊技术固定在泵体的侧面；集成阀座，以铜钎焊技术固定在泵体的一侧；电磁阀座，以铜钎焊技术固定在泵体的与集成阀座相对的另一侧；柱塞，固定在泵体的第二开口中；低压接头，固定在泵体的第一开口中；集成阀，放置在集成阀座中；高压接头，以外螺纹固定在集成阀座的内螺纹中；高压接头和集成阀座中间固定住集成阀；电磁阀，以外螺纹固定在电磁阀座的内螺纹中。本申请的高压泵采用铜钎焊技术制造由泵体、法兰盘、集成阀座、电磁阀座所组成的骨干结构，具有焊接强度高、质量可靠、成本低廉的优点。
【专利说明】采用铜钎焊技术的高压泵
【技术领域】
[0001]本申请涉及一种燃油直喷系统中的高压泵。
【背景技术】
[0002]燃油直喷(gasoline direct injection,⑶I,也称缸内直喷)技术是将喷油嘴直接设置在气缸内，而区别于传统燃油喷射技术将喷油嘴设置在进气歧管前方。
[0003]在燃油直喷系统中，电子燃油泵从油箱中抽取燃油，此时燃油的压力较低。高压泵将低压燃油转换为高压燃油，此时燃油的压力可达150?200Bar。高压燃油再通过喷油嘴直接喷射在气缸内。
[0004]现有的燃油直喷系统中的高压泵大多采用激光焊、电阻焊等技术制造，存在焊接强度较低、生产效率较低、制造成本较高的缺点。
[0005]铜钎焊具有焊接质量稳定、生产效率高、制造成本低的优点，然而却无法用于制造高压泵。这是由于高压泵中存在弹簧部件，如果采用铜钎焊技术，那么整个高压泵需要放入1000度以上高温的钎焊炉中，这会导致高压泵中的弹簧部件失效。
实用新型内容
[0006]本申请所要解决的技术问题是提供一种燃油直喷系统中的高压泵，将弹簧部件设计为可拆卸的结构，从而可采用铜钎焊技术来制造高压泵。
[0007]为解决上述技术问题，本申请采用铜钎焊技术中的高压泵包括:
[0008]—泵体，上部具有第一开口，下部具有第二开口；
[0009]—法兰盘，以铜钎焊技术固定在泵体的侧面；
[0010]—集成阀座，以铜钎焊技术固定在泵体的一侧；
[0011]—电磁阀座，以铜钎焊技术固定在泵体的与集成阀座相对的另一侧；
[0012]——柱塞，固定在泵体的第二开口中；
[0013]——低压接头，固定在泵体的第一开口中；
[0014]——集成阀，放置在集成阀座中；
[0015]——高压接头，以外螺纹固定在集成阀座的内螺纹中；高压接头和集成阀座中间固定住集成阀；
[0016]——电磁阀，以外螺纹固定在电磁阀座的内螺纹中。
[0017]本申请的采用铜钎焊技术的高压泵采用铜钎焊技术制造由泵体、法兰盘、集成阀座、电磁阀座所组成的骨干结构，具有焊接强度高、质量可靠、成本低廉的优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本申请的采用铜钎焊技术的高压泵的整体结构示意图；
[0019]图2是本申请的采用铜钎焊技术的高压泵中的骨干结构的示意图；
[0020]图3是本申请的采用铜钎焊技术的高压泵中的集成阀的示意图；[0021]图4是本申请的采用铜钎焊技术的高压泵中的电磁阀的示意图。
[0022]图中附图标记说明:
[0023]I为泵体；11为第一开口 ；12为第二开口 ；2为法兰盘；3为集成阀座；4为电磁阀座；5为柱塞；51为支撑套；6为低压接头；61为进油口 ；7为集成阀；71为集成阀阀体；711为单向阀通道；712为溢流阀通道；72为单向阀弹簧；73为单向阀筏板；74为单向阀挡套；75为溢流阀弹簧；76为溢流阀支撑套；77为溢流阀阀球；78为溢流阀挡套；8为高压接头；81为出油口 ；9为电磁阀；91为电磁阀阀体；92为衔铁；93为电磁阀线圈；94为尾部螺杆；95为螺母；96为导向套；97为弹簧；98为阀杆。
【具体实施方式】
[0024]请参阅图1，本申请采用铜钎焊技术的高压泵包括:
[0025]——泵体I，上部具有用于连接低压接头6的第一开口 11，下部具有用于放置柱塞5等结构的第二开口 12。
[0026]—法兰盘2，以铜钎焊技术固定在泵体I的侧面。
[0027]—集成阀座3，以铜钎焊技术固定在泵体I的一侧。
[0028]——电磁阀座4，以铜钎焊技术固定在泵体I的另一侧；电磁阀座4和集成阀座3位于泵体I的两侧。
[0029]——柱塞5，与周边的支撑套51、弹簧等结构一起固定在泵体I的第二开口 12中。
[0030]——低压接头6，固定在泵体I的第一开口 11中。
[0031]——集成阀7，放置在集成阀座3中。
[0032]—高压接头8，以外螺纹固定在集成阀座3的内螺纹中。集成阀7位于高压接头8和集成阀座3中间，并被两者所固定。
[0033]——电磁阀9，以外螺纹固定在电磁阀座4的内螺纹中。
[0034]本申请采用铜钎焊技术的高压泵的工作原理为:低压燃油从进油口 61进入到集成阀座3和电磁阀座4之间的腔室中。受到电磁阀9所产生的电磁力作用，柱塞5向上运动，挤压所述腔室中的低压燃油，迫使低压燃油经过集成阀7转变为高压燃油，再由出油口81流出。
[0035]本申请燃油直喷系统中的高压泵在制造时，先形成如图2所示的骨干结构。该骨干结构包括泵体1、法兰盘2、集成阀座3、电磁阀座4，并可采用铜钎焊技术制造。随后，将低压接头6固定在泵体I的第一开口 11中，将柱塞5等结构固定在泵体2的第二开口 12中，将集成阀7放置在集成阀座3中并以高压接头8与集成阀座3之间螺纹配合加以固定，将电磁阀9以螺纹配合固定在电磁阀座4中。
[0036]请参阅图3，所述集成阀7包括集成阀阀体71，其内部具有单向阀通道711和溢流阀通道712。在单向阀通道711中从内到外分别是单向阀弹簧72、单向阀阀板73、单向阀挡套74。在溢流阀通道712中从内到外分别是溢流阀弹簧75、溢流阀支撑套76、溢流阀阀球77、溢流阀挡套78。
[0037]整个集成阀7先安装单向阀，再安装溢流阀，最后将组装好的集成阀7安装到集成阀座3之中。在安装单向阀时，依次将单向阀弹簧72、单向阀阀板73装在单向阀通道711中，然后把单向阀挡套74通过过盈配合装入单向阀通道711中。在安装溢流阀时，先将溢流阀弹簧75装在溢流阀支撑套76内，然后将两者作为整体装入溢流阀通道712中，再装入溢流阀阀球77，然后把溢流阀挡套78通过过盈配合装入溢流阀通道712中。
[0038]请参阅图4，所述电磁阀9包括电磁阀阀体91，其内部具有一个通道。该通道的一部分截面积较大，称为第一腔室，另一部分截面积较小，称为第二腔室。在第一腔室中具有衔铁92、导向套96、弹簧97和阀杆98。在第二腔室中具有尾部螺杆94。在电磁阀阀体91外部具有电磁阀线圈93，在尾部螺杆94的凸出于第二腔室以外的一端具有螺母95。
[0039]整个电磁阀9先单独组装，然后将组装好的电磁阀9安装在电磁阀座4之中。在组装电磁阀9时，依次把衔铁92、导向套96、弹簧97和阀杆98装入第一腔室中。接着在电磁阀阀体91外部安装电磁阀线圈93。接着在第二腔室中装入尾部螺杆94，在尾部螺杆94凸出于第二腔室以外的部分安装螺母95。尾部螺杆94未安装螺母95的一端可以深入到第一腔室内，从而可用于调节衔铁92的磁路间隙和升程，这有利于精确控制电磁力，减低零件的加工精度要求。
[0040]以上仅为本申请的优选实施例，并不用于限定本申请。对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种采用铜钎焊技术的高压泵，其特征是，包括: —泵体，上部具有第一开口，下部具有第二开口 ； —法兰盘，以铜钎焊技术固定在泵体的侧面； —集成阀座，以铜钎焊技术固定在泵体的一侧； —电磁阀座，以铜钎焊技术固定在泵体的与集成阀座相对的另一侧； ——柱塞，固定在泵体的第二开口中； —低压接头，固定在泵体的第一开口中； ——集成阀，放置在集成阀座中； ——高压接头，以外螺纹固定在集成阀座的内螺纹中；高压接头和集成阀座中间固定住集成阀； ——电磁阀，以外螺纹固定在电磁阀座的内螺纹中。
2.根据权利要求1所述的采用铜钎焊技术的高压泵，其特征是，所述泵体、法兰盘、集成阀座、电磁阀座构成了采用铜钎焊技术制造的骨干结构。
3.根据权利要求1所述的采用铜钎焊技术的高压泵，其特征是，所述集成阀包括集成阀阀体，集成阀阀体中具有单向阀通道和溢流阀通道； 在单向阀通道中从内到外分别是单向阀弹簧、单向阀阀板、单向阀挡套； 在溢流阀通道中从内到外分别是溢流阀弹簧、溢流阀支撑套、溢流阀阀球、溢流阀挡套。
4.根据权利要求1所述的采用铜钎焊技术的高压泵，其特征是，所述电磁阀包括电磁阀阀体，电磁阀阀体中具有一个通道；该通道的截面积较大的部分称为第一腔室，截面积较小的部分称为第二腔室； 在第一腔室中具有衔铁、导向套、弹簧和阀杆； 在第二腔室中具有尾部螺杆；在尾部螺杆凸出于第二腔室以外的一端具有螺母； 在电磁阀阀体外部具有电磁阀线圈。
5.根据权利要求4所述的采用铜钎焊技术的高压泵，其特征是，所述尾部螺杆未安装螺母的一端或者在第二腔室中，或者深入到第一腔室中。
【文档编号】F02M59/10GK203756405SQ201420004314
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年1月6日 优先权日:2014年1月6日
【发明者】赵金余, 叶志坚, 伍中宇 申请人:联合汽车电子有限公司