本发明涉及汽车零件，更具体地说，涉及一种汽车油水分离器组件。
背景技术：
1、汽车的油水分离器是一种用于过滤燃油中水分和杂质的装置，主要应用于柴油发动机车辆，部分汽油车或特殊环境下也可能配备类似功能的部件。它的核心作用是保护发动机燃油系统，确保燃烧效率并减少腐蚀或损坏。
2、柴油在运输或储存过程中可能混入水分，而水分进入发动机内会导致柴油燃烧不良，造成动力下降；水分还会腐蚀柴油发动机的高压油泵、喷油嘴等精密部件；而且柴油中含有灰尘、锈屑，通过油水分离器处理柴油，不仅可以分离出水分，而且能够过滤掉燃油中的杂质，延长发动机使用寿命。
3、油水分离器的工作原理是利用水比柴油密度大的特性，使水分沉积到分离器底部，再通过分离器底部的排水阀排出水分。分离器内安装有多级过滤装置，柴油穿过过滤装置，过滤装置阻挡水分和杂质，杂质一部分留在过滤装置内，另一部分沉降到分离器底部，排水时一同排出。
4、目前柴油发动机用到的油水分离器大多采用手动排水的方式，这种方式只能在发动机停止工作时操作，排水很不及时，一旦分离器内水分达到阈值，可能会影响油水分离器的分离效率，并影响柴油发动机燃油效率；而且传统油水分离器虽然油水有清晰的分层，但是排水过程中，如果关闭阀门不及时，可能导致柴油从排水口排出，造成柴油浪费，并且损坏排水装置。因此，有必要提出一种汽车油水分离器组件来解决上述问题。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种汽车油水分离器组件，它可以解决目前柴油发动机使用的油水分离器排水装置一般需要手动开关，难以及时进行排水，并且传统油水分离器排水时难以避免柴油随水排出的问题。具有当油水分离器中水分达到阈值时自动排水、以及排水时，可以防止柴油和水一起排出的优点。
2、为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案：
3、一种汽车油水分离器组件，包括外壳，所述外壳底部设置有排水口，所述排水口内部对称安装有两组导液板，两组所述导液板之间转动连接有控制板；
4、所述控制板顶面安装有内杆，所述导液板内侧安装有套筒，且所述内杆转动连接于所述套筒内部；
5、所述外壳内侧安装有环形壳体，所述环形壳体底面圆周阵列有若干推头，每个所述推头顶面安装有触发盘；
6、所述套筒上滑动连接有升降盘，所述升降盘内部交替设置扇形板和扇形通道，所述升降盘顶面转动连接有若干封闭板。
7、作为本发明的一种优选方案，所述外壳顶部安装有顶盖，所述顶盖顶面设置有进油口和出油口，所述外壳内部安装有过滤装置，且所述内杆顶端转动连接于所述过滤装置底部，所述外壳顶端设有与其内部连通的内通道，所述外壳的内部底端圆周阵列有若干解除块和若干定位杆，所述定位杆贯穿所述环形壳体和升降盘。
8、作为本发明的一种优选方案，所述控制板侧面设有调节槽，所述控制板内部安装有第一锥齿轮，所述排水口外侧安装有电机，所述电机的输出端贯穿所述排水口，且输出端安装有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮与所述第一锥齿轮啮合连接。
9、作为本发明的一种优选方案，所述内杆上圆周阵列有若干滑槽，所述套筒上圆周阵列有若干空槽，每个所述空槽的底部设置有下抵块，每个所述空槽的顶部设置有上抵块。
10、作为本发明的一种优选方案，所述外壳内壁上圆周阵列有若干第一弹簧，所述环形壳体滑动连接于所述外壳内部，且所述第一弹簧的底端安装于所述环形壳体顶面，所述环形壳体外侧设置有环形刷，所述环形刷抵触所述外壳内壁。
11、作为本发明的一种优选方案，所述环形壳体内部圆周阵列有与所述解除块一一对应的折角板，每个所述折角板转动连接于所述环形壳体内部，所述折角板底部转动连接有结合头，所述结合头底端安装有楔形块，所述推头顶端安装有推板，所述推板抵触对应所述折角板的顶部，所述推头的顶端还安装有第二弹簧，且所述推头通过所述第二弹簧与所述环形壳体弹性连接。
12、作为本发明的一种优选方案，所述升降盘内侧圆周阵列有若干侧槽，所述升降盘外侧圆周阵列有与所述结合头一一对应的结合腔。
13、作为本发明的一种优选方案，所述封闭板内部设有除杂腔，且所述除杂腔贯穿所述封闭板一侧，所述除杂腔内滑动连接有扫板，所述扫板内端固定有滑杆，所述滑杆滑动连接于对应所述滑槽和空槽内，所述滑杆表面垂直设置有两个变向块，所述封闭板远端设置有滑块，所述滑块滑动连接于对应所述侧槽内。
14、作为本发明的一种优选方案，所述封闭板顶面设有若干漏污孔，所述漏污孔与所述除杂腔连通，每个所述漏污孔上方均安装有顶架，顶架两侧转动连接有两个摆动板，且所述摆动板延伸于所述漏污孔内部，所述摆动板下方的所述漏污孔内安装有限制条，所述限制条两侧抵触所述摆动板，所述限制条下方的所述漏污孔内安装有八字板和两个三角板，两个所述三角板分布于所述八字板两侧。
15、相比于现有技术，本发明的优点在于：
16、1、本发明通过设置密度介于柴油和水之间的升降盘、扇形板和封闭板，使其悬浮于油水界面处，有效分隔柴油和水层。升降盘可随水位变化自由升降，当水位达到预设高度时，升降盘与环形壳体结合，联动触发排水口开启，自动排水，同时利用排水口的开启动作带动封闭板关闭扇形通道，使升降盘形成动态隔离屏障，确保排水时柴油不会混入水中，避免燃油浪费。此外，排水过程中，升降盘的下移会驱动环形壳体同步下降，使环形刷沿外壳内壁滑动，自动清洁内壁沉积的污垢，减少杂质残留，维持分离器内部清洁度，从而延长设备使用寿命并提高分离效率。
17、2、通过在封闭板顶面设置带有摆动板、八字板和三角板的漏污孔，构建多级防回流沉降通道，使杂质可沿倾斜的摆动板轻易滑落至除杂腔，而难以向上从多层次曲折的通道逃逸出来，同时利用柴油流动压力使摆动板紧贴限制条，维持间隙稳定。当杂质试图反向逃逸时，除杂腔内部液体向外流动的压力会促使摆动板夹角增大，从而抵触三角板斜面，自动封闭间隙，进一步阻断回流路径，显著降低杂质二次混入柴油的风险。利用内杆驱动封闭板封闭扇形通道时，首先驱动扫板在除杂腔内摆动，将除杂腔内的沉积物刮扫至开口处排出，实现自动清污。整体设计兼具杂质高效沉降、动态防回流和自清洁功能，大幅提升沉降物防回流效果和油水分离效率。
1.一种汽车油水分离器组件，包括外壳(11)，其特征在于：所述外壳(11)底部设置有排水口(21)，所述排水口(21)内部对称安装有两组导液板(22)，两组所述导液板(22)之间转动连接有控制板(23)；
2.根据权利要求1所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述外壳(11)顶部安装有顶盖(12)，所述顶盖(12)顶面设置有进油口(13)和出油口(14)，所述外壳(11)内部安装有过滤装置(15)，且所述内杆(31)顶端转动连接于所述过滤装置(15)底部，所述外壳(11)顶端设有与其内部连通的内通道(16)，所述外壳(11)的内部底端圆周阵列有若干解除块(17)和若干定位杆(18)，所述定位杆(18)贯穿所述环形壳体(42)和升降盘(61)。
3.根据权利要求1所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述控制板(23)侧面设有调节槽(24)，所述控制板(23)内部安装有第一锥齿轮(25)，所述排水口(21)外侧安装有电机(26)，所述电机(26)的输出端贯穿所述排水口(21)，且输出端安装有第二锥齿轮(27)，所述第二锥齿轮(27)与所述第一锥齿轮(25)啮合连接。
4.根据权利要求2所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述内杆(31)上圆周阵列有若干滑槽(32)，所述套筒(33)上圆周阵列有若干空槽(34)，每个所述空槽(34)的底部设置有下抵块(35)，每个所述空槽(34)的顶部设置有上抵块(36)。
5.根据权利要求4所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述外壳(11)内壁上圆周阵列有若干第一弹簧(41)，所述环形壳体(42)滑动连接于所述外壳(11)内部，且所述第一弹簧(41)的底端安装于所述环形壳体(42)顶面，所述环形壳体(42)外侧设置有环形刷(43)，所述环形刷(43)抵触所述外壳(11)内壁。
6.根据权利要求5所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述环形壳体(42)内部圆周阵列有与所述解除块(17)一一对应的折角板(51)，每个所述折角板(51)转动连接于所述环形壳体(42)内部，所述折角板(51)底部转动连接有结合头(52)，所述结合头(52)底端安装有楔形块(53)，所述推头(54)顶端安装有推板(55)，所述推板(55)抵触对应所述折角板(51)的顶部，所述推头(54)的顶端还安装有第二弹簧(57)，且所述推头(54)通过所述第二弹簧(57)与所述环形壳体(42)弹性连接。
7.根据权利要求6所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述升降盘(61)内侧圆周阵列有若干侧槽(64)，所述升降盘(61)外侧圆周阵列有与所述结合头(52)一一对应的结合腔(65)。
8.根据权利要求7所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述封闭板(71)内部设有除杂腔(72)，且所述除杂腔(72)贯穿所述封闭板(71)一侧，所述除杂腔(72)内滑动连接有扫板(73)，所述扫板(73)内端固定有滑杆(74)，所述滑杆(74)滑动连接于对应所述滑槽(32)和空槽(34)内，所述滑杆(74)表面垂直设置有两个变向块(75)，所述封闭板(71)远端设置有滑块(76)，所述滑块(76)滑动连接于对应所述侧槽(64)内。
9.根据权利要求8所述的汽车油水分离器组件，其特征在于：所述封闭板(71)顶面设有若干漏污孔(81)，所述漏污孔(81)与所述除杂腔(72)连通，每个所述漏污孔(81)上方均安装有顶架(82)，顶架(82)两侧转动连接有两个摆动板(83)，且所述摆动板(83)延伸于所述漏污孔(81)内部，所述摆动板(83)下方的所述漏污孔(81)内安装有限制条(84)，所述限制条(84)两侧抵触所述摆动板(83)，所述限制条(84)下方的所述漏污孔(81)内安装有八字板(85)和两个三角板(86)，两个所述三角板(86)分布于所述八字板(85)两侧。