发动机油底壳和发动机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种发动机油底壳和发动机，该发动机油底壳包括油底壳本体1和吸油管2，油底壳本体的底壁上形成有第一输油半槽11和沿第一输油半槽11的周缘形成的第一环绕对接墙12，吸油管上形成有第二输油半槽21，第二输油半槽的周缘形成有第二环绕对接墙22，第一环绕对接墙的顶面形成有沿该第一环绕对接墙的纵向延伸的环绕容料凹槽13，该环绕容料凹槽的底面的横向中部向上凸出形成有环绕焊接墙14，该环绕焊接墙的高度高于环绕容料凹槽的两个环绕横向侧墙15，吸油管封盖在油底壳本体的顶面上时，第一环绕对接墙与第二环绕对接墙对接，环绕焊接墙与第二环绕对接墙摩擦焊接，使得第一输油半槽和第二输油半槽拼合成对外密封的输油通道。
【专利说明】
发动机油底壳和发动机
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及发动机，具体地，涉及一种发动机油底壳和发动机。
【背景技术】
[0002]发动机油底壳是发动机必不可少的重要零件，其主要作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入。通常会在发动机油底壳设置吸油管，吸油管作为通道将机油源源不断的运输到机油栗，油底壳收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化。
[0003]现有技术中的发动机油底壳的吸油管通常为拼接结构，包括多个拼接组件，且多个拼接组件的拼接面上均形成有焊接凸台。吸油管通常是由多个拼接组件之间的焊接凸台摩擦焊连接。由于摩擦焊连接时，多个拼接组件的焊接凸台之间进行高速振动摩擦极易产生熔渣。随着发动机长时间的运行熔渣极易脱落，因而堵塞吸油管，增大发动机的进油阻力。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种发动机油底壳和发动机，该发动机油底壳能够避免产生的熔渣堵塞吸油管，保证发动机的吸油管输油通畅。
[0005]为了实现上述目的，根据本实用新型的一方面，提供一种发动机油底壳，所述发动机油底壳包括油底壳本体和吸油管，所述油底壳本体的底壁上形成有第一输油半槽和沿所述第一输油半槽的周缘形成的第一环绕对接墙，所述吸油管上形成有第二输油半槽，所述第二输油半槽的周缘形成有第二环绕对接墙，所述第一环绕对接墙的顶面形成有沿该第一环绕对接墙的纵向延伸的环绕容料凹槽，该环绕容料凹槽的底面的横向中部向上凸出形成有环绕焊接墙，该环绕焊接墙的高度高于所述环绕容料凹槽的两个环绕横向侧墙，所述吸油管封盖在所述油底壳本体的顶面上时，所述第一环绕对接墙与所述第二环绕对接墙对接，所述环绕焊接墙与所述第二环绕对接墙摩擦焊接，使得所述第一输油半槽和所述第二输油半槽拼合成对外密封的输油通道。
[0006]优选地，在摩擦焊接后的所述第一输油半槽和所述第二输油半槽中，所述横向侧墙的顶面与所述第二环绕对接墙的对接面之间的距离为0.1mm-0.2_。
[0007]优选地，所述油底壳本体包括沿所述油底壳本体的长度方向依次布置的输油槽部和贮油槽部，所述油底壳本体的底壁从所述输油槽部至所述贮油槽部形成为由上至下的台阶状，所述输油槽部的侧壁顶部上形成有出油口，所述第一输油半槽形成在所述输油槽部的底壁上，并且从所述出油口至所述贮油槽部方向延伸，所述第一输油半槽与所述出油口连通。
[0008]优选地，所述吸油管还包括与所述第二输油半槽的末端连通的吸油管段，所述吸油管段朝向所述贮油槽部的底壁延伸。
[0009 ]优选地，所述吸油管段的中心轴线与所述第二输油半槽的中心轴线之间的夹角为100。-130。。
[0010]优选地，所述吸油管段为锥形管段。
[0011]优选地，所述吸油管段还包括位于所述吸油管段的末端的吸油口，所述贮油槽部的底壁上形成有与所述第一环绕对接墙结构相同的第一对接墙，所述第一对接墙的顶面形成有沿该第一对接墙的纵向延伸的容料凹槽，该容料凹槽的底面的横向中部向上凸出形成有焊接墙，该焊接墙的高度高于所述容料凹槽的两个横向侧墙，所述吸油口的部分周缘上设有与所述第二环绕对接墙结构相同的第二对接墙，所述第一对接墙与所述第二对接墙对接时，所述焊接墙与所述第二对接墙摩擦焊接，使得所述吸油口的部分周缘固定连接至所述贮油槽部的底壁上。
[0012]优选地，固定连接后的所述吸油口的端面与所述贮油槽部的底壁之间的距离为25.5mm-26.5mm0
[0013]优选地，所述吸油口上设有过滤网。
[0014]此外，根据本实用新型的另一方面，提供了一种发动机，所述发动机设置有所述的发动机油底壳。
[0015]通过上述技术方案，本实用新型通过在第一环绕对接墙的顶面形成有沿该第一环绕对接墙的纵向延伸的环绕容料凹槽，该环绕容料凹槽的底面的横向中部向上凸出形成有环绕焊接墙，该环绕焊接墙的高度高于环绕容料凹槽的两个环绕横向侧墙，使得环绕焊接墙与所述第二环绕对接墙摩擦焊接时所产生的熔渣通过环绕横向侧墙的阻挡，使得熔渣不会外溅或外溢，并且使得熔渣全部堆积在环绕容料凹槽中，因此保证了在发动机长久运行后，熔渣不会堵塞吸油管的风险，保证了发动机的正常运行。
[0016]本实用新型的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0017]附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中:
[0018]图1是根据本实用新型的优选实施方式的发动机油底壳的结构示意图；
[0019]图2是根据本实用新型的优选实施方式的发动机油底壳的分解图；
[0020]图3是根据本实用新型的优选实施方式的发动机油底壳中摩擦焊接后的第一环绕对接墙和第二环绕对接墙的截面图；
[0021]图4是根据本实用新型的优选实施方式的发动机油底壳中吸油管的结构示意图。
[0022]附图标记说明
[0023]I油底壳本体2吸油管
[0024]11第一输油半槽12第一环绕对接墙
[0025]13环绕容料凹槽14环绕焊接墙
[0026]15环绕横向侧墙21第二输油半槽
[0027]22第二环绕对接墙23吸油管段
[0028]100输油槽部101贮油槽部
[0029]102出油口231吸油口
[0030]1011第一对接墙1012 容料凹槽
[0031]1013焊接墙1014 横向侧壁
[0032]2311第二对接墙
【具体实施方式】
[0033]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0034]在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。其中，“纵向”是指沿第一输油半槽11的周缘的方向；“横向”是指与沿第一输油半槽11的周缘的方向垂直的方向。
[0035]参见图1和图2，其中显示了一种发动机油底壳，该发动机油底壳包括油底壳本体I和吸油管2，油底壳本体I的底壁上形成有第一输油半槽11和沿第一输油半槽11的周缘形成的第一环绕对接墙12，吸油管2上形成有第二输油半槽21，第二输油半槽21的周缘形成有第二环绕对接墙22，第一环绕对接墙12的顶面形成有沿该第一环绕对接墙12的纵向延伸的环绕容料凹槽13，该环绕容料凹槽13的底面的横向中部向上凸出形成有环绕焊接墙14，该环绕焊接墙14的高度高于环绕容料凹槽13的两个环绕横向侧墙15，吸油管2封盖在油底壳本体I的顶面上时，第一环绕对接墙12与第二环绕对接墙22对接，环绕焊接墙14与第二环绕对接墙22摩擦焊接，使得第一输油半槽11和第二输油半槽21拼合成对外密封的输油通道。
[0036]本实用新型的发动机油底壳通过在第一环绕对接墙12的顶面形成有沿该第一环绕对接墙12的纵向延伸的环绕容料凹槽13，该环绕容料凹槽13的底面的横向中部向上凸出形成有环绕焊接墙14，该环绕焊接墙14的高度高于环绕容料凹槽13的两个环绕横向侧墙15，使得环绕焊接墙14与所述第二环绕对接墙22摩擦焊接时所产生的熔渣通过环绕横向侧墙15的阻挡，使得熔渣不会外溅或外溢，并且使得熔渣全部堆积在环绕容料凹槽13中，因此保证了在发动机长久运行后，熔渣不会堵塞吸油管的风险，保证了发动机的正常运行。
[0037]如图3所示，第二环绕对接墙22为焊接平面，该焊接平面与向上凸出的环绕焊接墙进行振动摩擦焊接，并不是现有技术中的焊接凸台与焊接凸台之间的振动焊接，使得与现有技术相比，本实用新型的振动摩擦焊的焊接精度低，同时省去了现有技术中将焊接凸台与焊接凸台之间对准的工序和时间。
[0038]本实用新型的输油通道仅通过第一输油半槽11和第二输油半槽21两部分拼合而成，与现有技术中相比，在解决了输油通道难成型问题的同时，还大大减少了零件的数量，因此也减少了焊接与装配的工序，大大降低了制造成本。
[0039]在摩擦焊接后的第一输油半槽11和第二输油半槽21中，横向侧墙15的顶面与第二环绕对接墙22的对接面之间的距离为0.1mm-0.2mm。因为摩擦焊接产生的熔渣体积较大，不会从横向侧墙15的顶面与第二环绕对接墙22的对接面之间的间隙中溢出，有效地避免了产生溢出的熔渣堵塞吸油管的风险，同时也防止第二环绕对接墙22的对接面与横向侧墙15的顶面之间由于摩擦焊产生新的熔渣。
[0040]特别地，参见图1和图2，油底壳本体I包括沿油底壳本体I的长度方向依次布置的输油槽部100和贮油槽部101，油底壳本体I的底壁从输油槽部100至贮油槽部101形成为由上至下的台阶状，输油槽部100的侧壁顶部上形成有出油口 102，第一输油半槽11与出油口102连通。其中，出油口 102是直接注塑在油底壳本体I上，并且与油底壳本体I在同一密封面上，因此使得油底壳密封垫可以设计为一体式结构，从而使得油底壳密封垫既能密封发动机油底壳与缸体之间的连接，又能密封出油口 102与机油栗之间的连接。第一输油半槽11形成在输油槽部100的底壁上，并且从出油口 102至贮油槽部101方向延伸，使得吸油管2能够将机油吸出贮油槽部101中。
[0041]特别地，吸油管2还包括与第二输油半槽21的末端连通的吸油管段23，吸油管段23朝向贮油槽部101的底壁延伸。通过吸油管2的吸油管段23将机油注入或吸出贮油槽部101中。为了解决普通弧形无法抽取模具的困难，同时解决90°垂直结构的流动阻力较大的问题，特别地，本实用新型将吸油管2设计为吸油管段23的中心轴线与第二输油半槽21的中心轴线之间的夹角为100°-130°。在本实用新型的优选实施方式中，吸油管段23的中心轴线与第二输油半槽21的中心轴线之间的夹角为120°，吸油管段23设计为锥形管段，使得能够保证吸油管段2 3的抽吸油量，尽量减小流动阻力。
[0042]特别地，吸油管段23还包括位于吸油管段23的末端的吸油口231，贮油槽部101的底壁上形成有与第一环绕对接墙12结构相同的第一对接墙1011，第一对接墙1011的顶面形成有沿该第一对接墙1011的纵向延伸的容料凹槽1012，该容料凹槽1012的底面的横向中部向上凸出形成有焊接墙1013，该焊接墙1013的高度高于容料凹槽1012的两个横向侧墙1014，吸油口 231的部分周缘上设有与第二环绕对接墙22结构相同的第二对接墙2311，第一对接墙1011与第二对接墙2311对接时，焊接墙与第二对接墙2311摩擦焊接，使得吸油口 231的部分周缘固定连接至贮油槽部101的底壁上，吸油口 231上设有过滤网。
[0043]通过在第一对接墙1011的顶面形成有沿该第一对接墙1011的纵向延伸的容料凹槽1012，该容料凹槽1012的底面的横向中部向上凸出形成有焊接墙1013，该焊接墙1013的高度高于容料凹槽1012的两个横向侧墙，吸油口 231的部分周缘上设有与第二环绕对接墙22结构相同的第二对接墙2311，使得在第一对接墙1011与第二对接墙2311对接时，焊接墙1013与第二对接墙2311摩擦焊接，通过横向侧墙1014的阻挡，摩擦焊接产生的熔渣全部堆积在容料凹槽1012中，使得产生的熔渣不会堵塞吸油管的过滤网，保证发动机长期运行后发动机油底壳的清洁度。同时也使得吸油口 231的部分周缘稳固地固定连接至贮油槽部101的底壁上，不会由于振动导致吸油管2的损坏。
[0044]特别地，固定连接后的吸油口231的端面与贮油槽部101的底壁之间的距离为25.5mm-26.5mm。保证发动机油底壳的吸油管2能够满足不同液位的吸油效果，同时还能保证较小的吸油阻力，使得即使贮油槽部101中所剩机油的液位较低时，也能够将机油输送至所需要的部件中。
[0045]此外，本实用新型还提供了一种发动机，该发动机设置有本实用新型提供的发动机油底壳。本实用新型的油底壳通过传统吸油管的摩擦焊接结构改进为具有平整的焊接平面的第二环绕对接墙22以及具有环绕容料凹槽的第一环绕对接墙12，并且环绕容料凹槽13的底面的横向中部向上凸出形成有环绕焊接墙14，该环绕焊接墙14的高度高于环绕容料凹槽13的两个环绕横向侧墙15，使得摩擦焊接产生的熔渣全部堆积在环绕容料凹槽13中，从而避免了熔渣堵塞吸油管过滤网的风险，保证了发动机的正常运行，同时还降低焊接精度要求，从而大大降低了发动机油底壳的制造成本。
[0046]以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
[0047]另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
[0048]此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。
【主权项】
1.一种发动机油底壳，所述发动机油底壳包括油底壳本体(I)和吸油管(2)，其特征在于，所述油底壳本体(I)的底壁上形成有第一输油半槽(11)和沿所述第一输油半槽(I I)的周缘形成的第一环绕对接墙(12)，所述吸油管(2)上形成有第二输油半槽(21)，所述第二输油半槽(21)的周缘形成有第二环绕对接墙(22)，所述第一环绕对接墙(12)的顶面形成有沿该第一环绕对接墙(12)的纵向延伸的环绕容料凹槽(13)，该环绕容料凹槽(13)的底面的横向中部向上凸出形成有环绕焊接墙(14)，该环绕焊接墙(14)的高度高于所述环绕容料凹槽(13)的两个环绕横向侧墙(15)，所述吸油管(2)封盖在所述油底壳本体(I)的顶面上时，所述第一环绕对接墙(12)与所述第二环绕对接墙(22)对接，所述环绕焊接墙(14)与所述第二环绕对接墙(22)摩擦焊接，使得所述第一输油半槽(11)和所述第二输油半槽(21)拼合成对外密封的输油通道。2.根据权利要求1所述的发动机油底壳，其特征在于，在摩擦焊接后的所述第一输油半槽(11)和所述第二输油半槽(21)中，所述环绕横向侧墙(15)的顶面与所述第二环绕对接墙(22)的对接面之间的距离为0.lmm-0.2mm。3.根据权利要求2所述的发动机油底壳，其特征在于，所述油底壳本体(I)包括沿所述油底壳本体(I)的长度方向依次布置的输油槽部(100)和贮油槽部(101)，所述油底壳本体(I)的底壁从所述输油槽部(100)至所述贮油槽部(101)形成为由上至下的台阶状，所述输油槽部(100)的侧壁顶部上形成有出油口(102)，所述第一输油半槽(11)形成在所述输油槽部(100)的底壁上，并且从所述出油口(102)至所述贮油槽部(101)方向延伸，所述第一输油半槽(11)与所述出油口(102)连通。4.根据权利要求3所述的发动机油底壳，其特征在于，所述吸油管(2)还包括与所述第二输油半槽(21)的末端连通的吸油管段(23)，所述吸油管段(23)朝向所述贮油槽部(101)的底壁延伸。5.根据权利要求4所述的发动机油底壳，其特征在于，所述吸油管段(23)的中心轴线与所述第二输油半槽(21)的中心轴线之间的夹角为100° -130°。6.根据权利要求5所述的发动机油底壳，其特征在于，所述吸油管段(23)为锥形管段。7.根据权利要求4至6中任意一项所述的发动机油底壳，其特征在于，所述吸油管段(23)还包括位于所述吸油管段(23)的末端的吸油口(231)，所述贮油槽部(101)的底壁上形成有与所述第一环绕对接墙(12)结构相同的第一对接墙(1011)，所述第一对接墙(1011)的顶面形成有沿该第一对接墙(1011)的纵向延伸的容料凹槽(1012)，该容料凹槽(1012)的底面的横向中部向上凸出形成有焊接墙(1013 )，该焊接墙(1013)的高度高于所述容料凹槽(1012)的两个横向侧墙(1014)，所述吸油口(231)的部分周缘上设有与所述第二环绕对接墙(22)结构相同的第二对接墙(2311)，所述第一对接墙(1011)与所述第二对接墙(2311)对接时，所述焊接墙与所述第二对接墙(2311)摩擦焊接，使得所述吸油口(231)的部分周缘固定连接至所述IC油槽部(ιο?)的底壁上。8.根据权利要求7所述的发动机油底壳，其特征在于，固定连接后的所述吸油口(231)的端面与所述IC油槽部(101)的底壁之间的距离为25.5mm-26.5mm。9.根据权利要求7所述的发动机油底壳，其特征在于，所述吸油口(231)上设有过滤网。10.—种发动机，其特征在于，所述发动机设置有根据权利要求1-9中任意一项所述的发动机油底壳。
【文档编号】F01M11/00GK205559007SQ201620416980
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年5月10日
【发明人】庞建起, 胡金, 杨利
【申请人】北京福田康明斯发动机有限公司