双排气系统及车辆的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种双排气系统及车辆，该双排气系统包括排气管、消音设备和两个排气尾管；消音设备包括第一消音器和两个第二消音器，两个第二消音器与两个排气尾管一一对应连接，第二消音器内形成有第二消音腔；第二消音器包括第三端盖和第四端盖，第三端盖上设有与排气尾管连接的第三进气孔，第四端盖上设有第四出气孔；第三端盖和第四端盖之间设有第二隔板和第三隔板，第二隔板和第三隔板将第二消音腔分割成第三腔室、第四腔室和第五腔室；第二消音腔内设有第一引导管和第二引导管，第一引导管穿设在第二隔板上，第二引导管穿设在第二隔板和第三隔板上，第二引导管的两端分别位于第三腔室和第五腔室中。本实用新型降噪效果高，保护人们健康。
【专利说明】
双排气系统及车辆
技术领域
[0001]本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种双排气系统及车辆。
【背景技术】
[0002]排气系统指收集并且排放废气的系统，包括排气歧管、排气管、灭音管、消音器、排气尾管以及共振器，一般为控制发动机污染物排放的三校催化器也安装在排气系统中，排气尾管一般包括前排气尾管和后排气尾管。
[0003]车辆发动机产生的废气经过排气系统排到大气中，具体的发动机排出的废气依次经过排气歧管、催化器、排气管、消音器和排气尾管，最终从排气尾管的出气孔排出。
[0004]但是，现有的车辆排气系统通常只有一个消音器，并且该消音器难以针对排气系统各个管路中的废气进行有效的吸音降噪，使得噪音较大，危害人们的健康。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供一种双排气系统及车辆，以解决现有技术中的排气系统噪音较大的技术问题。
[0006]本实用新型提供一种双排气系统，包括排气管、消音设备和两个排气尾管；
[0007]所述消音设备包括第一消音器，所述第一消音器内形成有封闭的第一消音腔，所述第一消音器具有相对设置的第一端盖和第二端盖，所述第一端盖和第二端盖之间设有第一隔板，所述第一隔板将所述第一消音腔分割成第一腔室和第二腔室，所述第一腔室的容积与所述第二腔室的容积之比为1:2;
[0008]所述第一端盖上设有第一进气孔，所述排气管依次穿过所述第一进气孔和所述第一腔室并伸入所述第二腔室中，所述排气管位于所述第一腔室中的部分设有多个连通孔；
[0009]所述第二端盖上设有第一出气孔和第二出气孔，两个所述排气尾管中的其中一个穿过所述第一出气孔并伸入所述第二腔室中，两个所述排气尾管中的另一个依次穿过所述第二出气孔和所述第二腔室并伸入所述第一腔室中；
[0010]所述消音设备还包括两个第二消音器，两个所述第二消音器与两个所述排气尾管一一对应连接，其中，各个所述第二消音器内形成有封闭的第二消音腔；
[0011]每个所述第二消音器均包括相对设置的第三端盖和第四端盖，所述第三端盖上设有与所述排气尾管连接的第三进气孔，所述第四端盖上设有第四出气孔;所述第三端盖和第四端盖之间依次设有第二隔板和第三隔板，所述第二隔板和所述第三隔板将所述第二消音腔分割成第三腔室、第四腔室和第五腔室;所述第二消音腔内设有第一引导管和第二引导管，所述第一引导管穿设在所述第二隔板上并且所述第一引导管的两端分别位于所述第三腔室和所述第四腔室中，所述第二引导管穿设在所述第二隔板和所述第三隔板上并且所述第二引导管的两端分别位于所述第三腔室和所述第五腔室中；
[0012]各个所述排气尾管的末端分别通过对应的所述第二消音器上的第三进气孔伸入所述第四腔室中。
[0013]进一步地，所述第三腔室、第四腔室和所述第五腔室的容积之比为2:3:2。
[0014]进一步地，所述第一引导管上设有多个第一通孔，所述第二引导管上设有多个第二通孔。
[0015]进一步地，所述双排气系统还包括出气管，所述出气管穿过所述第四出气孔并伸入所述第五腔室中。
[0016]进一步地，所述第一消音腔的内壁和所述第二消音腔的内壁上分别设有半球形的凸起。
[0017]进一步地，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板上均设有多个通孔。
[0018]进一步地，两个所述排气尾管中的至少一者上设有流量控制阀。
[0019]本实用新型还提供一种车辆，包括根据本实用新型所述的双排气系统。
[0020]排气尾管中的废气首先通过该排气尾管末端的出口达到第二消音器的第三腔室中，此时气体膨胀;从排气管在第四腔室内的废气进入第一引导管中，此时气体收缩;从第一引导管出来的气体进入第三腔室中，此时气体再次膨胀;第三腔室中进入第二引导管中，此时气体再次收缩;第二引导管中的废气再流入第五腔室中，此时废气又膨胀，最后，第五腔室中的废气通过第四端面上的第四出气孔排出。由此可见，在第二消音器中，废气不断压缩、膨胀，通过废气的压缩和膨胀衰减了气体的能力，降低了气体的流速，从而降低了达到第四出气孔的废气的声音;此外，气体在第二消音器中的流动路径为曲线，第一引导管和第二引导管延长了废气流动的路径，使废气不会直接从第三进气孔直线达到第四出气孔，由于废气流动路径的延长，使得废气携带的能力不断减小，从而进一步减小了废气的噪音，给人舒适的乘车环境，保护人们健康，同时保护环境。
【附图说明】
[0021]图1是本实用新型实施例提供的车辆排气管固定装置的工作状态示意图；
[0022]图2是本实用新型实施例提供的车辆排气管固定装置的整体图；
[0023]图3是图2中的排气吊挂的端面结构示意图；
[0024]图4是本实用新型实施例提供的双排气系统的整体结构示意图；
[0025]图5是图4中的第一消音器的结构示意图；
[0026]图6是图4中的第二消音器的结构示意图。
[0027]图中，I一挂钩；2—排气吊挂；3—安装架;4一车架；5—排气管；6 —第一消音器；7—排气尾管;8 —第二消音器;9一出气管；10 —流量控制阀；11 一堵头；12—限位挡板;21 —橡胶块;22—中心减振孔;23—边缘减振孔;24—挂钩连接孔;25 —安装架连接孔;31 —第一支架;31a—第一减振部;3 Ib—第一连接板;32—第二支架;32a—第二减振部;32b —第二连接板;33 —螺栓;34 —第一螺栓;35 —第二螺栓;41 一第一长圆孔;42 一第二长圆孔;51 —连通孔;61—第一端盖;62—第二端盖;63—第一隔板;64—第一腔室;65—第二腔室;81—第三端盖;82—第四端盖;83—第二隔板;84—第三隔板;85—第三腔室；86—第四腔室；87 —第五腔室;88 —第一引导管;89 —第二引导管。
【具体实施方式】
[0028]下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0029]在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
[0030]在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0031]图4是本实用新型实施例提供的双排气系统的整体结构示意图；图5是图4中的第一消音器的结构示意图；图6是图4中的第二消音器的结构示意图。
[0032]本实用新型提供一种双排气系统，如图4至图6所示，双排气系统包括排气管5、消音设备和两个排气尾管7;消音设备包括第一消音器6，第一消音器6内形成有封闭的第一消音腔，第一消音器6具有相对设置的第一端盖61和第二端盖62，第一端盖61和第二端盖62之间设有第一隔板63，第一隔板63将消音腔分割成第一腔室64和第二腔室65，第一腔室64的容积与第二腔室65的容积之比为1:2;第一端盖61上设有第一进气孔，排气管5依次穿过第一进气孔和第一腔室64并伸入第二腔室65中，排气管5位于第一腔室64中的部分设有多个连通孔51;第二端盖62上设有第一出气孔和第二出气孔，两个排气尾管7中的其中一个依次第一出气孔并伸入第二腔室65中，两个排气尾管7中的另一个依次穿过第二出气孔和第二腔室65并伸入第一腔室64中；消音设备还包括两个第二消音器8，两个第二消音器8与两个排气尾管7—一对应连接，其中，各个第二消音器8内形成有封闭的第二消音腔;每个第二消音器8均包括相对设置的第三端盖81和第四端盖82，第三端盖81上设有与排气尾管7连接的第三进气孔，第四端盖82上设有第四出气孔;第三端盖81和第四端盖82之间依次设有第二隔板83和第三隔板84，第二隔板83和第三隔板84将第二消音腔分割成第三腔室85、第四腔室86和第五腔室87;第二消音腔内设有第一引导管88和第二引导管89，第一引导管88穿设在第二隔板83上并且第一引导管88的两端分别位于第三腔室85和第四腔室86中，第二引导管89穿设在第二隔板83和第三隔板84上并且第二引导管89的两端分别位于第三腔室85和第五腔室87中；各个排气尾管7的末端分别通过对应的第二消音器8上的第三进气孔伸入第四腔室86中。
[0033]由于通过多个连通孔进入第一腔室中的废气量比通过排气管5的出口进入第二腔室中的废气量小，因此，在本实用新型中，参见图5，第一腔室64的容积与第二腔室65的容积之比为1:2;该结构设计合理，能够保证单位空间内的降噪效果高，减小第一消音器的尺寸，节约空间。
[0034]本实用新型提供的排气系统为双排气系统，该双排气系统的工作过程如下:发动机发生的废气经排气歧管和催化转化器处理后达到排气管5，排气管5中的废气先经过第一消音器6进行消音降噪，然后分割成两个排气支路，分别进入两个排气尾管7中，两个排气尾管7中的废气再进入对应的第二消音器8中，经过第二消音器8的进一步降噪之后，最后通过第二消音器8的第四出气孔排出。
[0035]具体地，第一消音器6的工作过程如下:
[0036]来自排气管5的废气中的一部分通过排气管5末端上的多个连通孔51进入第一腔室64中，通过多个连通孔51增大了排气管5中的废气的流动面积，使得废气在排气管5中的流速逐渐降低，声音逐渐减小，通过多个连通孔51进入第一腔室64中的废气再进入其中一个排气尾管7中，然后通过该排气尾管7末端进入对应的第二消音器8中进行下一步降噪;来自排气管5的废气中的一部分通过排气管5末端的出口进入第二腔室65中，由于第二腔室65的横截面积远大于排气管5末端的尺寸，因此，气体膨胀，流速降低，声音减小;在第二腔室65中的废气再进入另一个排气尾管7中，并经该排气尾管7末端进入对应的第二消音器8中进行下一步的降噪处理。
[0037]具体地，第二消音器8的工作过程如下(气体的流动方向参见图6中箭头所示方向):
[0038]排气尾管7中的废气首先通过该排气尾管7末端的出口达到第二消音器8的第三腔室85中，此时气体膨胀;从排气管5在第四腔室86内的废气进入第一引导管88中，此时气体收缩;从第一引导管88出来的气体进入第三腔室85中，此时气体再次膨胀;第三腔室85中进入第二引导管89中，此时气体再次收缩;第二引导管89中的废气再流入第五腔室87中，此时废气又膨胀，最后，第五腔室87中的废气通过第四端面上的第四出气孔排出。由此可见，在第二消音器8中，废气不断压缩、膨胀，通过废气的压缩和膨胀衰减了气体的能力，降低了气体的流速，从而降低了达到第四出气孔的废气的声音;此外，气体在第二消音器8中的流动路径为曲线，第一引导管88和第二引导管89延长了废气流动的路径，使废气不会直接从第三进气孔直线达到第四出气孔，由于废气流动路径的延长，使得废气携带的能力不断减小，从而进一步减小了废气的噪音，给人舒适的乘车环境，保护人们健康，同时保护环境。
[0039]此外，本实用新型提供的排气系统为双排气系统，双排气系统有两个排气分支，各用一套消音器、排气尾管7，车尾可以看到两个排气孔，双排气系统降低了排气系统的压力，使发动机排气更为顺畅，气缸中残余的废气较少，因而可以充入更多的空气，提高燃料的燃烧效率。
[0040]优选地，排气管5和排气尾管7均为不锈钢材质，不锈钢制成的排气管5和排气尾管7质量轻，耐久性好，同时内壁光滑，排气阻力小，有助于提高发动机的动力性能。
[0041]第一消音器6和第二消音器8优选采用镀铝钢板或不锈钢制造。优选地，第一消音器6和第二消音器8内填充由耐热的吸音材料，吸音材料可以为玻璃纤维、钢纤维或者石棉。
[0042]进一步地，第三腔室85、第四腔室86和第五腔室87的容积之比为2:3:2。这种比值的结构，降噪效果好，排气尾管7中的废气充分地在第四腔室86中膨胀，从而充分吸收废气的噪音。
[0043]进一步地，第一引导管88上设有多个第一通孔，多个第一通孔将第一引导管88的内部分别与第三腔室85和第四腔室86连通。第二引导管89上设有多个第二通孔，多个第二通孔将第二引导管89的内部与第四腔室86连通。
[0044]第一引导管88内的废气大部分通过第一引导管88的出气端进入第四腔室86中，其余小部分通过第一引导管88的管壁上的多个第一通孔回流入第四腔室86中，因此，多个第一通孔增大了废气的流动面积，起到了降低噪声的作用;此外，经过多个第一通孔进入第四腔室86中的气体还能够与通过排气尾管7进入第四腔室86中的废气进行冲击，从而抵消废气的能量，进一步降低噪声。
[0045]第二引导管89内的废气大部份通过第二引导管89的管壁上的多个第二通孔，因此，多个第二通孔增大了废气的流动面积，起到了降低噪声的作用;此外，经过多个第二通孔进入第四腔室86中的气体还能够与通过排气尾管7进入第四腔室86中的废气进行冲击，从而抵消废气的能量，进一步降低噪声。
[0046]进一步地，双排气系统还包括出气管9，出气管9穿过第四出气孔并伸入第五腔室87中。第五腔室87中的废气通过出气管9排入大气。
[0047]进一步地，第一消音腔的内壁和第二消音腔的内壁上分别设有半球形的凸起。凸起可以为多个，多个凸起的外径可以相等，也可以不相等。由于第一消音腔的内壁和第二消音腔的内壁上的凸起造成了第一消音腔的内壁和第二消音腔的内壁较粗糙，当声波接触到第一消音腔的内壁和第二消音腔的内壁时，反射回的声波发生变化，互相干涉，一部分抵消，从而达到了进一步降低造成的效果。
[0048]本实施例通过改变第一消音腔的内壁和第二消音腔的内壁的光滑程度来降低声波的反射，进而达到进一步降低噪声的效果。
[0049]进一步地，第一隔板63、第二隔板83和第三隔板84上均设有多个通孔。通孔能够起到增大废气流动面积的作用，并且还能起到分流的作用，从而降低噪声。
[0050]进一步地，两个排气尾管7中的至少一者上设有流量控制阀10。
[0051]为了简化结构，方便布置，节省成本，优选地，在本实施例中，两个排气尾管7中的其中一个上安装有流量控制阀10，另一个排气尾管7上没有安装流量控制阀10;当发动机高转速运行时，为了能够降低背压，可以打开流量控制阀10，或者调大概流量控制阀10的开度，使发动机燃烧产生的废气迅速排出。当发动机在低转速运行时，为了能够使混合气体充分燃烧，需要保证一定的背压，此时只要将流量调节阀关闭，则安装有该流量控制阀10的排气尾管7不工作，减小了排气支路。
[0052]本实用新型还提供一种车辆，车辆包括根据本实用新型的排气系统。
[0053]图1是本实用新型实施例提供的车辆排气管固定装置的工作状态示意图；图2是本实用新型实施例提供的车辆排气管固定装置的整体图；图3是图2中的排气吊挂2的端面结构示意图。
[0054]本实用新型还提供一种车辆排气管固定装置，该车辆排气管固定装置用于连接排气管5与车架4，如图1至图3所示，该车辆排气管固定装置包括由下而上依次设置的挂钩1、排气吊挂2和安装架3，挂钩I用于连接排气吊挂2与排气管5，安装架3用于连接排气吊挂2与车架4;挂钩I为实心结构，挂钩I的第一端用于与排气管5连接，挂钩I的第二端设有堵头11，挂钩I的第一端与第二端之间设有限位挡板12;排气吊挂2包括橡胶块21，橡胶块21的中部设有多个减振孔，橡胶块21的下部设有挂钩连接孔24，橡胶块21通过挂钩连接孔24套设在挂钩I上，并位于堵头11与限位挡板12之间，橡胶块包括相对设置的第一端面和第二端面，第一端面和第二端面均为椭圆形，橡胶块21的第一端面与堵头11接触，橡胶块21的第二端面与限位挡板12接触;安装架3包括第一支架31和第二支架32，第一支架31和第二支架32均为钣金件，第一支架31的底部与橡胶块21的第一端面连接，第二支架32的底部与橡胶块21的第二端面连接;第一支架31的顶部和第二支架32的顶部分别用于与车架4固定连接，第一支架31的中部设有阶梯型的第一减振部31a，第二支架32的中部设有阶梯型的第二减振部32a。
[0055]本实用新型采用多级减振结构，具体如下:将挂钩连接孔24设置在橡胶块21的下部，多个减振孔设置在橡胶块21的中部，延伸了振动的传递路径，提高了橡胶块21的减振效果;从排气挂钩I传递的振动先到达橡胶块21的下部，利用橡胶块21自身弹性进行吸收部分振动，其余振动接着向位于橡胶块21中部的多个减振孔传递，通过多个减振孔使橡胶块21产生较大变形，从而吸收又一部分振动，最后，当振动传递至橡胶块21顶部时，通过第一支架31和第二支架32将剩余振动分解为两部分，一部分向第一支架31传递，另一部分向第二支架32传递，再通过第一支架31中部的阶梯形的第一减振部31a的弹性形变和第二支架32中部的阶梯形的第二减振部32a的弹性形变进一步吸收振动，通过上述层层减振，实现将传递至车架4的振动降低至最小的目的，提高了该车辆排气管固定装置的减振性能，最大程度降低了传递至车架4的振动，提高了车内的乘客和驾驶员的舒适度。
[0056]此外，橡胶块21镶嵌在限位挡板12与堵头11之间，起到了固定排气挂钩I与橡胶块21的作用，防止排气挂钩I沿挂钩连接孔24的延伸方向移动，进而防止了排气挂钩I与橡胶块21之间的磨损，提高了橡胶块21的寿命，并且保证了橡胶块21能够及时吸收排气挂钩I传递的振动，及时进行减振，从而提高该车辆排气管固定装置的减振效果。
[0057]最后，本实用新型中，挂钩I为实心结构，与空心挂钩I相比，本实用新型的强度和刚度都很高，能减少排气系统振动向车架4的传递，提高排气挂钩I的可靠性和耐久性，同时，车架4振动小，车内地板向车内空间辐射的噪声减小，车内NVH性能得到提高。此外，第一支架31和第二支架32均为钣金件，强度高，弹性好，方便加工制造;钣金件制成的第一支架31和第二支架32还能够较容易地使阶梯形的第一减振部31a和阶梯形的第二减振部32a变形从而进行减振。
[0058]具体地，挂钩I可以是实心钢材，例如铁素体不锈钢。
[0059]进一步地，在本实施例中，车辆排气管固定装置还包括用于连接安装架3与橡胶块21的螺栓33，第一支架31的底部设有第一螺纹孔，第二支架32的底部设有第二螺纹孔，橡胶块21的上部设有安装架连接孔25，安装架连接孔25为光孔，螺栓33依次穿过第一螺纹孔、安装架连接孔25和第二螺纹孔。
[0060]其中，安装架连接孔25为光孔，能够降低螺栓33与橡胶块21支架的磨损，而第一螺纹孔和第二螺纹孔又能够起到与螺栓33啮合从而将第一支架31、橡胶块21和第二支架32三者固定连接在一起的作用。橡胶块21被第一支架31和第二支架32夹紧，还能够起到固定约束橡胶块21的上部作用，防止橡胶块21的上部与下部之间的位置较大。
[0061 ]进一步地，在本实施例中，车辆排气管固定装置还包括第一减振垫和第二减振垫，第一减振垫套设在螺栓33上并位于第一支架31与橡胶块21之间，第二减振垫套设在螺栓33上并位于第二支架32与橡胶块21之间。
[0062]第一减振垫和第二减振垫起到进一步地缓冲减振作用。第一减振垫和第二减振垫优选为具有较好压缩性和伸长性能的弹性材料制成，例如橡胶、例如海绵。在本实施例中，减振垫进一步提高了减振效果，并且减小了第一支架31和第二支架32分别与橡胶块21之间的磨损。
[0063]进一步地，在本实施例中，第一支架31的两侧设有第一翻边，第一翻边从第一支架31的顶部延伸至第一支架31的底部;第二支架32的两侧设有第二翻边，第二翻边从第二支架32的顶部延伸至第二支架32的底部。
[0064]第一翻边和第二翻边分别加强了第一支架31和第二支架32的强度，保证第一支架31和第二支架32的强度，并且提高第一支架31和第二支架32对排气吊挂2的支撑固定作用。
[0065]进一步地，在本实施例中，橡胶块21的外表面上设有耐磨涂层。耐磨涂层能够提高橡月父块21的耐磨性能，进一步提尚橡Jj父块21的使用寿命。
[0066]进一步地，在本实施例中，多个减振孔包括一个中心减振孔22以及环绕该中心减振孔22均匀分布的六个边缘减振孔23。其中，中心减振孔22起到一级减振作用，周围的六个边缘减振孔23起到二级减振作用。
[0067]进一步地，如图3所示，中心减振孔22为圆形，边缘减振孔23为梯形。圆形的中心减振孔22使振动向圆周方向均匀传递，而梯形的边缘减振孔23使得振动沿梯形的长度方向和宽度方向传递，而各个边缘减振孔23均是环绕中心减振孔22设置的，因此本实施例中的形状和结构能够使橡胶块21起到较好的减振效果。
[0068]由于中心减振孔22受到的振动比周围的六个边缘减振孔23小，因此，当中心减振孔22和边缘减振孔23均为圆形时，优选地，中心减振孔22的直径与边缘减振孔23的直径比值为2:1，这种比值能够在有限体积的橡胶块21上尽可能地提高橡胶块21的弹性形变，从而提尚减振性能。
[0069]本实用新型还提供一种车辆，该车辆包括:车架4、排气管5和根据本实用新型的车辆排气管固定装置，第一支架31的顶部和第二支架32顶部均固定连接在车架4上，挂钩I的第一端焊接在排气管5上。
[0070]进一步地，在本实施例中，第一支架31的顶部包括第一连接板31b，第二支架32的顶部包括第二连接板32b，第一连接板3 Ib上设有第一车架4连接孔，第二连接板32b上设有第二车架4连接孔，车架4上分别设有第一长圆孔41和第二长圆孔42，第一支架31通过穿过第一长圆孔41和第一车架4连接孔的第一螺栓34与车架4连接，第二支架32通过穿过第二长圆孔42和第二车架4连接孔的第二螺栓35与车架4连接。
[0071]在将安装架3时，第一螺栓34可以沿第一长圆孔41的长度方向移动，第二螺栓35也可以沿第二长圆孔42的长度方向移动，从而修正装配误差，方便安装，提高生产线装配效率。
[0072]进一步地，在本实施例中，第一连接板31b与车架4的接触处设有第一橡胶垫;第二连接板32b与车架4的接触处设有第二橡胶垫。
[0073]第一橡胶垫和第二橡胶垫起到进一步地缓冲减振作用，并且减小了第一连接板3 Ib和第二连接板32b分别与车架4之间的磨损。
[0074]通过上述描述可知，本实用新型提供的车辆排气管固定装置，结构简单，功能多样。通过多级减振，达到最大程度减振降噪的目的，有效衰减排气系统的振动，降低排气系统的噪音，提高了乘客和驾驶员的舒适度，提升整车动力性能和安全性能。
[0075]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
【主权项】
1.一种双排气系统，其特征在于，包括排气管、消音设备和两个排气尾管； 所述消音设备包括第一消音器，所述第一消音器内形成有封闭的第一消音腔，所述第一消音器具有相对设置的第一端盖和第二端盖，所述第一端盖和第二端盖之间设有第一隔板，所述第一隔板将所述第一消音腔分割成第一腔室和第二腔室，所述第一腔室的容积与所述第二腔室的容积之比为1:2; 所述第一端盖上设有第一进气孔，所述排气管依次穿过所述第一进气孔和所述第一腔室并伸入所述第二腔室中，所述排气管位于所述第一腔室中的部分设有多个连通孔； 所述第二端盖上设有第一出气孔和第二出气孔，两个所述排气尾管中的其中一个穿过所述第一出气孔并伸入所述第二腔室中，两个所述排气尾管中的另一个依次穿过所述第二出气孔和所述第二腔室并伸入所述第一腔室中； 所述消音设备还包括两个第二消音器，两个所述第二消音器与两个所述排气尾管一一对应连接，其中，各个所述第二消音器内形成有封闭的第二消音腔； 每个所述第二消音器均包括相对设置的第三端盖和第四端盖，所述第三端盖上设有与所述排气尾管连接的第三进气孔，所述第四端盖上设有第四出气孔;所述第三端盖和第四端盖之间依次设有第二隔板和第三隔板，所述第二隔板和所述第三隔板将所述第二消音腔分割成第三腔室、第四腔室和第五腔室;所述第二消音腔内设有第一引导管和第二引导管，所述第一引导管穿设在所述第二隔板上并且所述第一引导管的两端分别位于所述第三腔室和所述第四腔室中，所述第二引导管穿设在所述第二隔板和所述第三隔板上并且所述第二引导管的两端分别位于所述第三腔室和所述第五腔室中； 各个所述排气尾管的末端分别通过对应的所述第二消音器上的第三进气孔伸入所述第四腔室中。2.根据权利要求1所述的双排气系统，其特征在于，所述第三腔室、第四腔室和所述第五腔室的容积之比为2:3: 2。3.根据权利要求2所述的双排气系统，其特征在于，所述第一引导管上设有多个第一通孔，所述第二引导管上设有多个第二通孔。4.根据权利要求3所述的双排气系统，其特征在于，还包括出气管，所述出气管穿过所述第四出气孔并伸入所述第五腔室中。5.根据权利要求4所述的双排气系统，其特征在于，所述第一消音腔的内壁和所述第二消音腔的内壁上分别设有半球形的凸起。6.根据权利要求5所述的双排气系统，其特征在于，所述第一隔板、第二隔板和第三隔板上均设有多个通孔。7.根据权利要求6所述的双排气系统，其特征在于，两个所述排气尾管中的至少一者上设有流量控制阀。8.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1 一 7中任一项所述的双排气系统。
【文档编号】F01N13/00GK205559039SQ201620427553
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年5月11日
【发明人】鲁巨龙
【申请人】鲁巨龙